專利名稱：一種轉底爐煙氣處理方法及系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于鋼鐵冶金技術領域，具體涉及一種轉底爐煙氣處理方法和系統(tǒng)。
背景技術：
轉底爐能有效處理鋼鐵冶煉過程中產生的含鐵、碳、鋅塵泥，不但能利用其中的碳生產金屬化球團，還能通過煙氣回收含鋅的粉塵，作為鋅冶煉原料。由于轉底爐煙氣排放溫度高，且在降溫過程中轉底爐內排出的揮發(fā)性組分還會逐步氧化、凝聚，造成系統(tǒng)運行不順暢。因此煙氣系統(tǒng)余熱的利用、防止粘結和氧化腐蝕成為轉底爐煙氣處理的難點。目前，據申請人所知國內外對轉底爐煙氣的處理有以下四種方式一、摻冷風+管式(或輻射腔式)換熱器+摻冷風+布袋除塵器，該處理方式的特點是系統(tǒng)簡化，總投資低，但換熱器易堵塞，且由于大量摻冷風，系統(tǒng)的余熱回收效率低，運行費用高。二、高溫鍋爐+低溫鍋爐+摻冷風+布袋除塵器，該處理方式的特點是熱回收效率高，設備投資高， 低溫鍋爐易堵塞。三、高溫鍋爐+管式換熱器+低溫鍋爐+布袋除塵器，該處理方式的特點是熱利用效率高，但管式換熱器和低溫鍋爐易腐蝕。四、鍋爐+在線清掃板式換熱器+摻冷風+布袋除塵器其特點綜合了前三種處理方式的特點，系統(tǒng)順行較好，但由于正常運行時需在線摻風，熱能利用不充分，且風機功率大，運行費用偏高。

發(fā)明內容
有鑒于此，本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種轉底爐煙氣處理方法和系統(tǒng)，能保證系統(tǒng)的順利運行，能充分利用煙氣的余熱，能降低系統(tǒng)腐蝕和降低系統(tǒng)運行費用。本發(fā)明公開了一種轉底爐煙氣處理系統(tǒng)，包括通過煙氣管路依次密封連接的重力沉降室、余熱鍋爐、換熱器、電除塵器、高溫風機和生球烘干機，所述重力沉降室的入口與轉底爐的煙氣排出口連接。進一步，所述余熱鍋爐吊掛在鋼結構上。進一步，所述換熱器為設置有在線清掃裝置的板式換熱器。進一步，所述換熱器設置有與轉底爐相連接的旁通管道。進一步，所述電除塵器和換熱器連接的煙氣管路上設有摻冷風裝置。本發(fā)明還公開了利用上述轉底爐煙氣處理系統(tǒng)來處理轉底爐煙氣的方法，包括如下步驟
a、從轉底爐排出的廢熱煙氣進入重力沉降室除塵；
b、從重力沉降室排出的煙氣進入余熱鍋爐換熱；
C、從余熱鍋爐排出的煙氣進入換熱器換熱；
d、從換熱器排出的煙氣進入電除塵器除塵；
e、從電除塵器排出的煙氣進入生球烘干機烘干生球；
f、從生球烘干機排出的煙氣排放進入大氣中。進一步，所述b步驟中，換熱方式為輻射換熱和對流換熱，余熱鍋爐清灰采取振打方式，余熱鍋爐進口溫度為1100 - 1200°C，出口溫度為550 — 650°C。進一步，所述c步驟中，換熱器的煙氣換熱面采用在線清掃方式除塵，換熱器進口溫度為550 - 650°C，出口溫度為350 — 280°C。進一步，所述c步驟中，當轉底爐冷態(tài)時，煙氣經換熱器的旁通管道返回轉底爐。進一步，所述d步驟中，電除塵器進口溫度為330 - 280 0C，當電除塵器進口溫度大于350°C時，摻冷風裝置往電除塵器內摻入冷風。本發(fā)明的有益效果在于對煙氣熱量進行鍋爐換熱、換熱器換熱和生球烘干三級分配和利用，系統(tǒng)粉塵清理采取鍋爐振打、換熱器清掃、電除塵器除塵三級在線清理，系統(tǒng)防腐采取設置換熱器旁通管道和提高電除塵器煙氣溫度兩種方式，達到了充分利用煙氣余熱、防止粉塵粘結系統(tǒng)和防止氧化腐蝕的目的。


為了使本發(fā)明的目的、技術方案和有益效果更加清楚，本發(fā)明提供如下附圖進行說明
圖I為本發(fā)明的工藝流程圖。I 一生球烘干機2 —轉底爐給料機3 —轉底爐4 一螺旋出料機5 —重力沉降室 6—余熱鍋爐7 —換熱器8—助燃風機9 一電除塵器10—高溫風機
11 一摻冷風裝置。
具體實施例方式下面將結合附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實施例進行詳細的描述。圖I為本發(fā)明的工藝流程圖，如圖所示，本發(fā)明的轉底爐煙氣處理系統(tǒng)，包括通過煙氣管路依次密封連接的重力沉降室5、余熱鍋爐6、換熱器7、電除塵器9、高溫風機10和生球烘干機1，重力沉降室5的入口與轉底爐3的煙氣排出口連接。所述余熱鍋爐6吊掛在鋼結構上，振打鍋爐來清除灰塵。所述換熱器7為設置有在線清掃裝置的板式換熱器。所述換熱器7設置有與轉底爐3相連接的旁通管道。所述電除塵器9和換熱器7連接的煙氣管路上設有摻冷風裝置11。本發(fā)明的轉底爐煙氣處理方法，包括如下步驟
a、從轉底爐3排出的廢熱煙氣進入重力沉降室5除塵；
b、從重力沉降室5排出的煙氣進入余熱鍋爐6換熱；
C、從余熱鍋爐6排出的煙氣進入換熱器7換熱；
d、從換熱器7排出的煙氣進入電除塵器9除塵；
e、從電除塵器9排出的煙氣進入生球烘干機I烘干生球；
f、從生球烘干機I排出的煙氣排放進入大氣中。所述a步驟中，轉底爐3排出的煙氣高溫是1100°C，進入重力沉降室5預除塵，除去顆粒大的灰塵。所述b步驟中，余熱鍋爐6由輻射室和對流管束組成，輻射腔和對流部分鍋爐壁面采用膜式結構，鍋筒和換熱器間介質流動采用強制循環(huán)，對流管束間距>220mm，換熱方式為輻射換熱和對流換熱，余熱鍋爐6進口溫度為1100°C，出口溫度為600°C，余熱鍋爐6清灰采取振打方式，另外留有手孔和人孔以便在檢修時離線清灰。所述c步驟中，換熱器7的煙氣換熱面采用在線清掃方式除塵，換熱器7進口溫度為600°C，出口溫度為320°C。所述c步驟中，換熱器7通過管道與助燃風機8相連接，換熱氣體是由助燃風機8提供，當轉底爐3冷態(tài)時，換熱氣體不進行換熱，煙氣經換熱器7的旁通管道返回轉底爐3，防止煙氣溫度過低腐蝕換熱器7。所述d步驟中，電除塵器9采用四電場除塵，效率達到99. 84%,入口濃度為30g/m3時,排放濃度低于50 mg/m3,電場流速〈O. 5m/S,進出口采用均風結構,保證氣流均衡。電除塵器9進口溫度為280 - 3300C，當電除塵器9進口溫度大于350°C時，摻冷風裝置11往電除塵器9內摻入冷風。
所述e步驟中，煙氣進入生球烘干機1，用來烘干生球，進口溫度為320°C，排出溫度為90°C，被烘干的生球經轉底爐給料機2送入轉底爐3中進行冶煉，冶煉后的廢渣經螺旋出料機4送出轉底爐3。最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管通過參照本發(fā)明的優(yōu)選實施例已經對本發(fā)明進行了描述，但本領域的普通技術人員應當理解，可以在形式上和細節(jié)上對其做出各種各樣的改變，而不偏離所附權利要求書所限定的本發(fā)明的精神和范圍。
權利要求
1.一種轉底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于包括通過煙氣管路依次密封連接的重力沉降室(5)、余熱鍋爐(6)、換熱器(7)、電除塵器(9)、高溫風機(10)和生球烘干機(1)，所述重力沉降室(5)的入口與轉底爐(3)的煙氣排出口連接。
2.根據權利要求I所述的轉底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述余熱鍋爐(6)吊掛在鋼結構上。
3.根據權利要求I所述的轉底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述換熱器(7)為設置有在線清掃裝置的板式換熱器。
4.根據權利要求I所述的轉底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述換熱器(7)設置有與轉底爐(3)相連接的旁通管道。
5.根據權利要求I所述的轉底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于所述電除塵器(9)和換熱器(7 )連接的煙氣管路上設有摻冷風裝置(11)。
6.利用權利要求I至5任意一項所述的轉底爐煙氣處理系統(tǒng)處理轉底爐煙氣的方法，其特征在于包括如下步驟 從轉底爐(3)排出的廢熱煙氣進入重力沉降室(5)除塵； 從重力沉降室(5)排出的煙氣進入余熱鍋爐(6)換熱； 從余熱鍋爐(6)排出的煙氣進入換熱器(7)換熱； 從換熱器(7)排出的煙氣進入電除塵器(9)除塵； 從電除塵器(9)排出的煙氣進入生球烘干機(I)烘干生球； 從生球烘干機(I)排出的煙氣排放進入大氣中。
7.根據權利要求6所述的轉底爐煙氣處理方法，其特征在于所述b步驟中，換熱方式為輻射換熱和對流換熱，余熱鍋爐(6)清灰采取振打方式，余熱鍋爐(6)進口溫度為1100 -1200°C，出口溫度為 550 — 650°C。
8.根據權利要求6所述的轉底爐煙氣處理方法，其特征在于所述c步驟中，換熱器(7)的煙氣換熱面采用在線清掃方式除塵，換熱器(7)進口溫度為550 - 650°C，出口溫度為 350 — 280 °C。
9.根據權利要求6所述的轉底爐煙氣處理方法，其特征在于所述c步驟中，當轉底爐(3 )冷態(tài)時，煙氣經換熱器(7 )的旁通管道返回轉底爐(3 )。
10.根據權利要求6所述的轉底爐煙氣處理方法，其特征在于所述d步驟中，電除塵器(9)進口溫度為280 - 330°C，當電除塵器(9)進口溫度大于350°C時，摻冷風裝置(11)往電除塵器(9)內摻入冷風。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種轉底爐煙氣方法及系統(tǒng)，屬于鋼鐵冶金技術領域。本發(fā)明的處理方法步驟如下a、從轉底爐排出的廢熱煙氣進入重力沉降室除塵；b、從沉降室排出的煙氣進入余熱鍋爐換熱；c、從余熱鍋爐排出的煙氣進入換熱器換熱；d、從換熱器排出的煙氣進入電除塵器除塵；e、從電除塵器排出的煙氣進入生球烘干機烘干生球；f、從生球烘干機排出的煙氣排放進入大氣中。本發(fā)明的處理系統(tǒng)包括重力沉降室、余熱鍋爐、換熱器、電除塵器、高溫風機和生球烘干機。煙氣經過本發(fā)明所述的處理步驟，能充分地利用煙氣的余熱，能保證系統(tǒng)的順利運行，能降低系統(tǒng)腐蝕和降低系統(tǒng)運行費用。
文檔編號F27D17/00GK102937380SQ201210486280
公開日2013年2月20日 申請日期2012年11月26日 優(yōu)先權日2012年11月26日
發(fā)明者田文杰, 熊若筠, 吳斌, 武紹井, 李承武 申請人:重慶賽迪工業(yè)爐有限公司