一種污泥干化系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種污泥干化系統(tǒng)，包括壓濾機(jī)、儲泥斗、污泥干燥機(jī)、蒸汽冷凝器、除臭塔和導(dǎo)熱油爐，污泥干燥機(jī)包括至少兩層由上至下層疊的干燥箱及分別位于干燥箱內(nèi)的干燥裝置，每個(gè)干燥箱均具有入料端、出料端、排氣端，每個(gè)干燥裝置具有往干燥裝置通入熱油的進(jìn)油口和輸出熱油的出油口；各干燥箱以入料端和出料端連接，并以該連接點(diǎn)作為串接點(diǎn)串接連通；每個(gè)排氣端串聯(lián)后與蒸汽冷凝器的進(jìn)氣口相連，蒸汽冷凝器的出氣口與除臭塔的進(jìn)氣口相連，每個(gè)進(jìn)油口匯流連接至導(dǎo)熱油爐的出油端，每個(gè)出油口匯流連接至導(dǎo)熱油爐的進(jìn)油端。本實(shí)用新型能循環(huán)利用熱油，還能回收利用排出的熱廢氣，提升熱能利用率及污泥干化效率。
【專利說明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實(shí)用新型涉及干燥技術(shù)，具體涉及一種污泥干化系統(tǒng)。 一種污泥干化系統(tǒng)

【背景技術(shù)】
[0002] 目前，工業(yè)廢水排放帶來的城市污泥逐漸成為一個(gè)嚴(yán)峻環(huán)境問題，但是，國內(nèi)污水 處理廠的處理速度遠(yuǎn)遠(yuǎn)趕不上污水的產(chǎn)量，造成環(huán)境污染。
[0003] 現(xiàn)有的污水處理方法是對污水中的污泥進(jìn)行干化，一般包括直接熱干化和間接熱 干化的方式。其中：
[0004] 直接熱干化是熱對流干化技術(shù)的應(yīng)用。熱介質(zhì)加熱后進(jìn)入干化機(jī)中與污泥直接接 觸混合，污泥升溫，水分蒸發(fā)。在此過程中熱介質(zhì)與污泥直接接觸而受到污染，排出的廢蒸 汽及廢水需經(jīng)無害化處理后排放。這種干化方式存在以下問題：（1)熱能無法回收利用， 熱能浪費(fèi)嚴(yán)重；（2)尾氣排放量大，增加二次污染。
[0005] 其他間接熱干化方式也一般存在以下問題：（1)現(xiàn)有間接干化設(shè)備采用單通道設(shè) 計(jì)，體積龐大，占地面積大；（2)濕污泥在干化過程中減量化程度較大，單通道干燥機(jī)尾段 常出現(xiàn)污泥體積急劇減少的情形，尾段熱空氣比例增加。因筒內(nèi)需為微負(fù)壓環(huán)境將筒內(nèi)的 水蒸汽抽出處理，尾段帶走的多余熱空氣導(dǎo)致了熱能的浪費(fèi)，熱能利用率低；（3)污泥在干 化過程中，單通道設(shè)計(jì)使得干化進(jìn)程中筒內(nèi)各部分水蒸汽濃度變化不大導(dǎo)致污泥的干化效 率不高；（4)采用單油路(熱載體導(dǎo)熱油）設(shè)計(jì)，干燥過程中油溫不可調(diào)整，影響熱能的最佳 利用效果；（5)大部分干燥器無法將熱介質(zhì)進(jìn)行循環(huán)利用。 實(shí)用新型內(nèi)容
[0006] 為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型的目的在于提供一種污泥干化系統(tǒng)，能循 環(huán)利用熱油，還能回收利用排出的熱廢氣，提升熱能利用率及污泥干化效率。
[0007] 本實(shí)用新型的目的采用如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：
[0008] -種污泥干化系統(tǒng)，包括用于污泥脫水的壓濾機(jī)、用于污泥存儲的儲泥斗、用于加 熱干化污泥的污泥干燥機(jī)、用于回收廢氣的熱能的蒸汽冷凝器、用于對廢氣除臭的除臭塔 和用于加熱熱油的導(dǎo)熱油爐，所述壓濾機(jī)的出口與儲泥斗的入口相連，儲泥斗的出口與污 泥干燥機(jī)的入料端相連，所述污泥干燥機(jī)包括至少兩層由上至下層疊的干燥箱及分別位于 干燥箱內(nèi)的干燥裝置，每個(gè)干燥箱均具有用于通入污泥的所述入料端、用于輸出污泥的出 料端、用于排出廢氣的排氣端，每個(gè)干燥裝置具有往干燥裝置通入熱油的進(jìn)油口和輸出熱 油的出油口；各干燥箱以入料端和出料端連接，并以該連接點(diǎn)作為串接點(diǎn)串接連通；每個(gè) 排氣端串聯(lián)后與蒸汽冷凝器的進(jìn)氣口相連，蒸汽冷凝器的出氣口與除臭塔的進(jìn)氣口相連， 每個(gè)進(jìn)油口匯流連接至導(dǎo)熱油爐的出油端，每個(gè)出油口匯流連接至導(dǎo)熱油爐的進(jìn)油端。 [0009] 優(yōu)選地，所述干燥裝置為螺旋推進(jìn)器，干燥箱外包裹有用于保溫的槽缸，所述入料 端和出料端貫穿干燥箱和槽缸的對應(yīng)位置，所述螺旋推進(jìn)器包括可調(diào)轉(zhuǎn)速的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置 及由旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置驅(qū)動旋轉(zhuǎn)的至少一個(gè)螺旋桿，每個(gè)螺旋桿的桿體內(nèi)設(shè)有輸油管路，該輸 油管路具有所述進(jìn)油口和所述出油口，每個(gè)進(jìn)油口分別經(jīng)過各自的一個(gè)調(diào)節(jié)閥門后匯流連 接至導(dǎo)熱油爐的出油端，進(jìn)油口和出油口位于桿體的同一端；所述槽缸的前壁、后壁及底壁 均為中空結(jié)構(gòu)，形成油腔，槽缸的前壁和后壁分別開有入油口和排油口，入油口一側(cè)經(jīng)油腔 與排油口連通，入油口另一側(cè)經(jīng)一導(dǎo)管與出油口連通。
[0010] 優(yōu)選地，所述螺旋桿的桿體外側(cè)面設(shè)有螺旋葉片，螺旋葉片內(nèi)中空形成螺旋油道， 所述進(jìn)油口經(jīng)一第一連接油道與螺旋油道的一端連通，螺旋油道的另一端經(jīng)一第二連接油 道與出油口連通；所述第一連接油道、螺旋油道和第二連接油道構(gòu)成所述輸油管路。
[0011] 優(yōu)選地，所述進(jìn)油口為多個(gè)，并以螺旋桿的旋轉(zhuǎn)中心軸為中心線軸對稱分布；第一 連接油道為與進(jìn)油口數(shù)量對應(yīng)的多個(gè)，并沿螺旋桿的長度方向向內(nèi)延伸。
[0012] 優(yōu)選地，所述螺旋桿的桿體內(nèi)設(shè)為中空隔熱腔，所述第二連接油道由螺旋桿的桿 體的一端向中空隔熱腔內(nèi)懸空伸出，該第二連接油道的伸出端與出油口連通。
[0013] 優(yōu)選地，所述螺旋推進(jìn)器還包括傳動機(jī)構(gòu)，所述旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置經(jīng)過傳動機(jī)構(gòu)與螺 旋桿傳動連接。
[0014] 優(yōu)選地，每個(gè)所述螺旋桿的桿體包括主動轉(zhuǎn)動桿和從動轉(zhuǎn)動桿，所述螺旋葉片包 括設(shè)于主動轉(zhuǎn)動桿外側(cè)面的主動螺旋葉片以及設(shè)于從動轉(zhuǎn)動桿外側(cè)面的從動螺旋葉片，主 動螺旋葉片的旋向與從動螺旋葉片的旋向相反，主動螺旋葉片與從動螺旋葉片嚙合；所述 傳動機(jī)構(gòu)包括主動齒輪、從動齒輪，旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的旋轉(zhuǎn)輸出端固定插至主動齒輪的中心， 從動齒輪與主動齒輪嚙合，主動轉(zhuǎn)動桿和從動轉(zhuǎn)動桿均沿干燥箱的長度方向與干燥箱可轉(zhuǎn) 動地連接，主動轉(zhuǎn)動桿固接于主動齒輪的中心，從動轉(zhuǎn)動桿固接于從動齒輪的中心。
[0015] 優(yōu)選地，所述主動轉(zhuǎn)動桿和從動轉(zhuǎn)動桿的兩端分別由槽缸的兩端伸出，所述槽缸 的兩端開有供主動轉(zhuǎn)動桿和從動轉(zhuǎn)動桿穿過的開孔。
[0016] 優(yōu)選地，所述槽缸的兩端分別設(shè)有左擋板和右擋板，所述開孔分別位于左擋板和 右擋板中；所述槽缸包裹有用于隔熱的鐵皮套。
[0017] 優(yōu)選地，所述干燥箱包括槽體和封蓋在槽體的槽口上的上蓋板，所述入料端由上 蓋板中向上伸出，并貫穿槽缸；所述出料端由槽體的槽底向下伸出，并貫穿槽缸；所述排氣 端由上蓋板上伸出。
[0018] 相比現(xiàn)有技術(shù)，本實(shí)用新型的有益效果在于：
[0019] (1)本實(shí)用新型的壓濾機(jī)為污泥提供的脫水預(yù)處理，在經(jīng)過儲泥斗的存儲并向外 輸送至污泥干燥機(jī)干燥，該污泥干燥機(jī)加熱干燥后經(jīng)排氣孔排出的熱廢氣將通入蒸汽冷凝 器，在該蒸汽冷凝器中加熱冷水形成熱水供回收利用，同時(shí)廢氣最后進(jìn)入除臭塔除臭至達(dá) 標(biāo)后排放，無污染，該過程實(shí)現(xiàn)了熱能的回收利用，利于環(huán)保，而且，通入干燥裝置中的熱油 經(jīng)導(dǎo)熱油爐循環(huán)加熱，實(shí)現(xiàn)了熱介質(zhì)的循環(huán)使用，防止熱能浪費(fèi)。
[0020] (2)本實(shí)用新型的干燥箱為長條形，并由上至下層疊，大大減小了體積，占地面積 ??；
[0021] (3)本實(shí)用新型通過導(dǎo)熱油爐則可調(diào)節(jié)通入干燥裝置中的溫度，便于靈活調(diào)節(jié)干 化速率；
[0022] (4)本實(shí)用新型采用具有輸油管路的螺旋桿，使螺旋桿對污泥攪拌的同時(shí)可通過 流經(jīng)輸油管路的高溫?zé)嵊蛠斫佑|污泥，將熱油的熱量傳輸給污泥，提供污泥干化所需主要 的熱量，同時(shí)，螺旋桿的轉(zhuǎn)動過程使得螺旋桿與污泥接觸面積大大增加，加塊了污泥的干 化速度，提高了干化效率，適用于大量連續(xù)的污泥處理；同時(shí)，流出螺旋桿的熱油還可在槽 缸的油腔中對干燥箱保溫，防止通入螺旋桿的熱油往外界的散熱過快，并提升了熱能利用 率；
[0023] (5)本實(shí)用新型的螺旋桿為兩個(gè)，主動轉(zhuǎn)動和從動轉(zhuǎn)動桿異向轉(zhuǎn)動，能夠?qū)崿F(xiàn)攪拌 污泥的效果，使污泥受熱更均勻，進(jìn)一步提高干化效率；
[0024] (6)本實(shí)用新型的第一連接油道、螺旋油道、第二連接油道的設(shè)置，能夠使熱油在 螺旋桿的桿體內(nèi)循環(huán)流動，實(shí)現(xiàn)熱油余溫的多次利用，再次進(jìn)一步提高污泥的干化效率；
[0025] (7)本實(shí)用新型的通過入料端通入污泥，利用熱油作為導(dǎo)熱介質(zhì)，對污泥提供熱量 后，熱油自身可方便循環(huán)利用，污泥產(chǎn)生的廢氣將由排氣端排出，干化后的污泥由出料端排 出。
[0026] ( 8 )本實(shí)用新型污泥干燥機(jī)的層疊結(jié)構(gòu)中，通過對各個(gè)旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)， 來調(diào)節(jié)各層的螺旋桿的轉(zhuǎn)速，進(jìn)而控制各層的污泥處理量；而且，通過調(diào)節(jié)各個(gè)調(diào)節(jié)閥門來 通過調(diào)節(jié)進(jìn)入各層輸油管路的熱油流量，進(jìn)而控制各層的供熱量；經(jīng)過調(diào)整該污泥處理量 和熱油流量，則可根據(jù)污泥不同的干化時(shí)間段，制造具有針對性的干化條件，達(dá)到最優(yōu)的干 化與節(jié)能效果。
[0027] 下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0028] 圖1為本實(shí)用新型污泥干化系統(tǒng)連接示意圖；
[0029] 圖2為本實(shí)用新型污泥干燥系統(tǒng)的層層推進(jìn)干化示意圖；
[0030] 圖3為本實(shí)用新型污泥干化系統(tǒng)的干燥箱內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖之一；
[0031] 圖4為本實(shí)用新型污泥干化系統(tǒng)的干燥箱內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖之二；
[0032] 圖5為本實(shí)用新型污泥干化系統(tǒng)的上蓋板的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0033] 圖6為本實(shí)用新型污泥干化系統(tǒng)的槽缸的結(jié)構(gòu)分解圖；
[0034] 圖7為本實(shí)用新型槽缸的截面圖；
[0035] 圖8為本實(shí)用新型輸油管路的結(jié)構(gòu)示意圖之一；
[0036] 圖9為本實(shí)用新型輸油管路的結(jié)構(gòu)示意圖之二；
[0037] 圖10為本實(shí)用新型主動轉(zhuǎn)動桿的端部的示意圖。
[0038] 圖中：100、壓濾機(jī)；200、儲泥斗；300、污泥干燥機(jī)；400、蒸汽冷凝器；500、除臭塔； 600、導(dǎo)熱油爐；1、變頻電機(jī)；2、傳動機(jī)構(gòu)；3、螺旋推進(jìn)器；4、干燥箱；41、槽體；42、上蓋板； 5、排油口；6、左擋板；7、入油口；8、右擋板；9、鐵皮套；10、槽缸；11、油腔；12、主動齒輪； 13、從動齒輪；14、從動螺旋葉片；15、主動螺旋葉片；16、第一連接油道；17、第二連接油道； 18、進(jìn)油口； 19、螺旋油道；20、出油口；21、中空隔熱腔；22、入料端；23、排氣端；24、出料 端；25、輸油管路；26、主動轉(zhuǎn)動桿；27、從動轉(zhuǎn)動桿；28、開孔。

【具體實(shí)施方式】
[0039] 如圖1~2所示的一種污泥干化系統(tǒng)，包括用于污泥脫水的壓濾機(jī)100、用于污泥存 儲的儲泥斗200、用于加熱干化污泥的污泥干燥機(jī)300、用于回收廢氣的熱能的蒸汽冷凝器 400、用于對廢氣除臭的除臭塔500和用于加熱熱油的導(dǎo)熱油爐600，壓濾機(jī)100的出口與儲 泥斗200的入口相連，儲泥斗200的出口與污泥干燥機(jī)300的入料端相連，污泥干燥機(jī)300 包括至少兩層由上至下層疊的干燥箱4及分別位于干燥箱4內(nèi)的干燥裝置，每個(gè)干燥箱4 均具有用于通入污泥的入料端22、用于輸出污泥的出料端24、用于排出廢氣的排氣端23， 每個(gè)干燥裝置具有往自身通入熱油的進(jìn)油口 18和輸出熱油的出油口 20 ;各干燥箱4以入 料端22和出料端24連接，并以該連接點(diǎn)作為串接點(diǎn)串接連通；每個(gè)排氣端22串聯(lián)后與蒸 汽冷凝器400的進(jìn)氣口相連，蒸汽冷凝器400的出氣口與除臭塔500的進(jìn)氣口相連，每個(gè)進(jìn) 油口 18匯流連接至導(dǎo)熱油爐600的出油端，每個(gè)出油口 20匯流連接至導(dǎo)熱油爐600的進(jìn) 油端。
[0040] 附帶有污水的污泥先通過壓濾機(jī)100進(jìn)行脫水，本例采用常規(guī)的污泥板框壓濾 機(jī)，以離心脫水、板框壓濾、帶式脫水機(jī)的機(jī)械脫水模式，將污泥含水率降至"80%?60%"。 儲泥斗200內(nèi)設(shè)有用于輸送污泥的輸送裝置，將污泥從壓濾機(jī)100中輸入儲存，并將儲存的 污泥輸出至污泥干燥機(jī)300。污泥在各個(gè)干燥箱4中的干燥裝置中得到層層推進(jìn)干燥。干 燥過程中所使用的熱介質(zhì)--熱油，將以導(dǎo)熱油爐600持續(xù)升溫加熱，并通過導(dǎo)熱油爐600 來調(diào)控?zé)嵊偷臏囟?，進(jìn)而調(diào)控污泥干化的速率和干化效果，污泥經(jīng)干化后，含水率明顯降 低，可將污泥含水率降至30%以下，最下層干燥箱4的出料端24輸出的干污泥可經(jīng)運(yùn)泥車 運(yùn)走。干燥過程中產(chǎn)生的熱廢氣經(jīng)由排氣口 23排出，該熱廢氣可加熱蒸汽冷凝器400中的 通入的冷水，將冷水加熱成熱水供回收利用，廢氣溫度可降至40°C左右。由蒸汽冷凝器400 回收熱能后的廢氣進(jìn)入除臭塔500除臭后排放達(dá)標(biāo)尾氣，除臭塔500可選擇包括活性炭吸 附塔，生物除臭過濾、化學(xué)藥劑除臭、電離除臭等設(shè)備。
[0041] 為提升污泥的干化效果及提升污泥干化速率，如圖3~6所示，本例的干燥裝置為 螺旋推進(jìn)器3,干燥箱4外包裹有用于保溫的槽缸10,入料端22和出料端24貫穿干燥箱4 和槽缸10。螺旋推進(jìn)器3包括可調(diào)轉(zhuǎn)速的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置及由旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置驅(qū)動旋轉(zhuǎn)的至少 一個(gè)螺旋桿，本例的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置包括變頻電機(jī)1，其轉(zhuǎn)速可調(diào)，也可增加與該變頻電機(jī)1 配合使用的減速箱，也可采用旋轉(zhuǎn)液壓缸等旋轉(zhuǎn)動力裝置；螺旋桿在本例中僅為一個(gè)，也可 以根據(jù)干化需求設(shè)置為一個(gè)以上的任意數(shù)量。如圖8、所示，每個(gè)螺旋桿的桿體內(nèi)設(shè)有輸 油管路25,該輸油管路25具有出油口 20和用于通入熱油的進(jìn)油口 18,每個(gè)進(jìn)油口 18分別 經(jīng)過各自的一個(gè)調(diào)節(jié)閥門（圖中未示出）后匯流連接至導(dǎo)熱油爐600的出油端，使各層輸油 管路25的熱油供油量獨(dú)立可調(diào)。進(jìn)油口 18和出油口 20位于桿體的同一端，可配合動密封 旋轉(zhuǎn)接頭來與導(dǎo)熱油爐600實(shí)現(xiàn)同一端進(jìn)出油的連接；如圖7所示，槽缸10的前壁、后壁及 底壁均為中空結(jié)構(gòu)，形成油腔11，槽缸10的前壁和后壁分別開有入油口 7和排油口 5,入油 口 7 -側(cè)經(jīng)油腔11與排油口 5連通，入油口 7另一側(cè)經(jīng)一導(dǎo)管（圖中未示出）與出油口 20 連通。
[0042] 通過對各個(gè)旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)，來調(diào)節(jié)各層的螺旋桿的轉(zhuǎn)速，進(jìn)而控制各 層的污泥處理量；而且，通過調(diào)節(jié)各個(gè)調(diào)節(jié)閥門來通過調(diào)節(jié)進(jìn)入各層輸油管路25的熱油流 量，進(jìn)而控制各層的供熱量；經(jīng)過調(diào)整該污泥處理量和熱油流量，則可根據(jù)污泥不同的干化 時(shí)間段，制造具有針對性的干化條件，達(dá)到最優(yōu)的干化與節(jié)能效果。
[0043] 污泥經(jīng)入料端22進(jìn)入干燥箱4,在螺旋桿的轉(zhuǎn)動下被充分、均勻攪拌，同時(shí)，熱油 經(jīng)進(jìn)油口 18進(jìn)入螺旋桿的輸油管路25,經(jīng)螺旋桿加熱污泥，使污泥在攪拌過程中得到受熱 干化，熱油經(jīng)出油口 20后經(jīng)過入油口 7進(jìn)入油腔11，加熱槽缸10來對干燥箱4內(nèi)的污泥 保溫，發(fā)揮熱油的余溫，熱油最后經(jīng)排油口 5輸出。由于螺旋桿的不斷旋轉(zhuǎn)，使污泥不間斷 地從入料端22進(jìn)入干燥箱4,干化后的污泥從出料端24排出，實(shí)現(xiàn)污泥的連續(xù)、高效干化。 熱油在導(dǎo)熱油爐600升溫后又可返回進(jìn)入進(jìn)油口 18循環(huán)利用。本例在導(dǎo)管接口處配有常 規(guī)動態(tài)密封旋轉(zhuǎn)接頭，以使熱油在螺旋桿的轉(zhuǎn)動過程中仍可順利密封地輸入輸出。
[0044] 如圖6所示，為提升槽缸10的保溫效果，可在槽缸10外包裹用于隔熱的鐵皮套9， 進(jìn)一步可在鐵皮套9中加設(shè)耐高溫的石棉。
[0045] 為增強(qiáng)熱油對污泥的熱傳導(dǎo)效率，螺旋桿的桿體外側(cè)面設(shè)有螺旋葉片，如圖8~9 所示，螺旋葉片內(nèi)中空形成螺旋油道19,進(jìn)油口 18經(jīng)一第一連接油道16與螺旋油道19的 一端連通，螺旋油道19的另一端經(jīng)一第二連接油道17與出油口 20連通；第一連接油道16、 螺旋油道19和第二連接油道17構(gòu)成上述輸油管路25。在第一連接油道16和第二連接油 道17的作用下，輸油管路25得到彎折迂回，在螺旋油道19的作用下，輸油管路25得到螺 旋繞彎，使螺旋桿得到充分、均勻的受熱，進(jìn)而加大了污泥的受熱面積。
[0046] 如圖10所示，本例將進(jìn)油口 18設(shè)為多個(gè)，并以螺旋桿的旋轉(zhuǎn)中心軸為中心線軸對 稱分布；第一連接油道16為與進(jìn)油口 18數(shù)量對應(yīng)的多個(gè)，并沿螺旋桿的長度方向向內(nèi)延 伸。
[0047] 如圖9所示，為防止熱油在螺旋油道19和第二連接油道17中互相影響而降低了 螺旋葉片的溫度，螺旋桿的桿體內(nèi)設(shè)為中空隔熱腔21，第二連接油道17由螺旋桿的桿體的 一端向中空隔熱腔21內(nèi)懸空伸出，該第二連接油道17的伸出端與出油口 20連通。在第二 連接油道17中回流的、較低溫度的熱油被中空隔熱腔21隔離，保證螺旋葉片得到熱油較高 的溫度。
[0048] 如圖3~4所示，本例的螺旋推進(jìn)器3還包括傳動機(jī)構(gòu)2,旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置經(jīng)過傳動機(jī) 構(gòu)2與螺旋桿傳動連接。每個(gè)螺旋桿的桿體包括主動轉(zhuǎn)動桿26和從動轉(zhuǎn)動桿27,螺旋葉片 包括設(shè)于主動轉(zhuǎn)動桿26外側(cè)面的主動螺旋葉片15以及設(shè)于從動轉(zhuǎn)動桿27外側(cè)面的從動 螺旋葉片14,主動螺旋葉片15的旋向與從動螺旋葉片14的旋向相反，主動螺旋葉片15與 從動螺旋葉片14嚙合；傳動機(jī)構(gòu)2包括主動齒輪12、從動齒輪13,旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置的旋轉(zhuǎn)輸 出端固定插至主動齒輪12的中心，從動齒輪13與主動齒輪12嚙合，主動轉(zhuǎn)動桿26和從動 轉(zhuǎn)動桿27均沿干燥箱4的長度方向與干燥箱4可轉(zhuǎn)動地連接，主動轉(zhuǎn)動桿26固接于主動 齒輪12的中心，從動轉(zhuǎn)動桿27固接于從動齒輪13的中心。本例的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置為變頻電 機(jī)1，旋轉(zhuǎn)輸出端為該變頻電機(jī)1的輸出軸。
[0049] 變頻電機(jī)1驅(qū)動主動齒輪12轉(zhuǎn)動，帶動從動齒輪13轉(zhuǎn)動，進(jìn)而使主動轉(zhuǎn)動桿26 和從動轉(zhuǎn)動桿27異向轉(zhuǎn)動，主動螺旋葉片15和從動螺旋葉片14也異向轉(zhuǎn)動，進(jìn)一步利于 均勻攪拌污泥，提升攪拌效率。由于主動轉(zhuǎn)動桿26、從動轉(zhuǎn)動桿27、主動螺旋葉片15、從動 螺旋葉片14內(nèi)均有熱油通過，因此污泥得到了更多的受熱面積，進(jìn)一步提升干化效率。主 動齒輪12和從動齒輪13也可設(shè)為橢圓齒輪，使主動轉(zhuǎn)動桿26和從動轉(zhuǎn)動桿27在轉(zhuǎn)動過 程中傳動比時(shí)刻變化，利于主動螺旋葉片15和從動螺旋葉片14相對擠壓粉碎污泥。
[0050] 主動轉(zhuǎn)動桿26和從動轉(zhuǎn)動桿27的兩端分別由槽缸10的兩端伸出，槽缸10的兩 端開有供主動轉(zhuǎn)動桿26和從動轉(zhuǎn)動桿27穿過的開孔28。槽缸10的兩端分別設(shè)有左擋板 6和右擋板8,開孔28分別位于左擋板6和右擋板8中。
[0051] 本例的干燥箱4包括槽體41和封蓋在槽體41的槽口上的上蓋板42,入料端22由 上蓋板42中向上伸出，并貫穿槽缸10 ;出料端24由槽體41的槽底向下伸出，并貫穿槽缸 10 ;如圖5所示，排氣端23由上蓋板42上伸出。
[0052] 工作時(shí)，如圖2所示，污泥干燥機(jī)300的層層推進(jìn)干燥流程如下：污泥在頂層的干 燥箱4中由左側(cè)的入料端22被螺旋推進(jìn)器3推進(jìn)至右端的出料端24,干燥后污泥體積減 少，但是程度不明顯，干燥箱4內(nèi)體積仍然大部分占滿污泥，由抽排作用帶走的熱量不多。 當(dāng)污泥進(jìn)入下一層干燥箱4時(shí)，可降低該層干燥箱4內(nèi)的螺旋推進(jìn)器的變頻電機(jī)1轉(zhuǎn)速(與 頂層相比的轉(zhuǎn)速)，使該處污泥呈現(xiàn)"堆積"現(xiàn)象，在慢轉(zhuǎn)速的情況下，該層干燥箱4內(nèi)體積 仍然可以大部分占滿污泥，減少空氣的相對體積從而減少因抽排帶走的熱量。以此類推后 續(xù)各層運(yùn)行情況，系統(tǒng)可以始終保持各層干燥箱4大部分體積均有污泥占據(jù)，減少因蒸汽 冷凝器400抽排熱廢氣帶走的熱量損失，保證干燥箱4內(nèi)的溫度達(dá)到干化污泥的要求。如 圖1~2所示，本例將干燥箱4設(shè)為四層，也可根據(jù)污泥的濕度、熱油溫度的條件來設(shè)為兩層 以上的任意數(shù)量。
[0053] 在每個(gè)螺旋推進(jìn)器3中，污泥從入料端22穿過槽缸10進(jìn)入干燥箱4內(nèi)，伴隨變頻 電機(jī)1驅(qū)動下的螺旋桿的旋轉(zhuǎn)，污泥自入料端22處被螺旋桿向出料端24處推進(jìn)，在此過程 中，污泥由于受輸油管路25內(nèi)熱油加熱而水分蒸發(fā)得到干化，到達(dá)出料端24處的污泥已得 到干化，污泥加熱使產(chǎn)生的廢氣經(jīng)排氣端23排出。同時(shí)污泥在推進(jìn)的過程中受到螺旋桿的 攪拌，使污泥受熱均勻且不至于結(jié)塊。
[0054] 熱油循環(huán)油路：主動轉(zhuǎn)動桿26和主動螺旋葉片15上的熱油工作原理與從動轉(zhuǎn)動 桿27和從動螺旋葉片14上的熱油工作原理相同，在此選用主動轉(zhuǎn)動桿26和主動螺旋葉片 15內(nèi)的油路進(jìn)行說明。
[0055] 熱油由進(jìn)油口 18進(jìn)入第一連接油道16,其中，本例的進(jìn)油口 18在主動轉(zhuǎn)動桿26 的桿端上均勻分布有六個(gè)，熱油進(jìn)入第一連接油道16后進(jìn)入螺旋油道19,熱油在螺旋油道 19中流動且與主動螺旋葉片15外部的污泥實(shí)現(xiàn)熱交換，而后熱油進(jìn)入第二連接油道17后 回流，經(jīng)出油口 20離開主動轉(zhuǎn)動桿26。然后熱油再經(jīng)由導(dǎo)管將導(dǎo)入槽缸10的入油口 7,從 而熱油進(jìn)入油腔11中，實(shí)現(xiàn)熱油余溫的二次利用，最后經(jīng)槽缸10的排油口 5流出。再將熱 油引導(dǎo)入導(dǎo)熱油爐600升溫，再次引導(dǎo)回進(jìn)油口 18,實(shí)現(xiàn)熱油循環(huán)利用。
[0056] 上述實(shí)施方式僅為本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，不能以此來限定本實(shí)用新型保護(hù) 的范圍，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實(shí)用新型的基礎(chǔ)上所做的任何非實(shí)質(zhì)性的變化及替換均屬 于本實(shí)用新型所要求保護(hù)的范圍。
【權(quán)利要求】
1. 一種污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：包括用于污泥脫水的壓濾機(jī)、用于污泥存儲的儲 泥斗、用于加熱干化污泥的污泥干燥機(jī)、用于回收廢氣的熱能的蒸汽冷凝器、用于對廢氣除 臭的除臭塔和用于加熱熱油的導(dǎo)熱油爐，所述壓濾機(jī)的出口與儲泥斗的入口相連，儲泥斗 的出口與污泥干燥機(jī)的入料端相連，所述污泥干燥機(jī)包括至少兩層由上至下層疊的干燥箱 及分別位于干燥箱內(nèi)的干燥裝置，每個(gè)干燥箱均具有用于通入污泥的所述入料端、用于輸 出污泥的出料端、用于排出廢氣的排氣端，每個(gè)干燥裝置具有往干燥裝置通入熱油的進(jìn)油 口和輸出熱油的出油口；各干燥箱以入料端和出料端連接，并以該連接點(diǎn)作為串接點(diǎn)串接 連通；每個(gè)排氣端串聯(lián)后與蒸汽冷凝器的進(jìn)氣口相連，蒸汽冷凝器的出氣口與除臭塔的進(jìn) 氣口相連，每個(gè)進(jìn)油口匯流連接至導(dǎo)熱油爐的出油端，每個(gè)出油口匯流連接至導(dǎo)熱油爐的 進(jìn)油端。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：所述干燥裝置為螺旋推進(jìn)器，干 燥箱外包裹有用于保溫的槽缸，所述入料端和出料端貫穿干燥箱和槽缸的對應(yīng)位置，所述 螺旋推進(jìn)器包括可調(diào)轉(zhuǎn)速的旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置及由旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置驅(qū)動旋轉(zhuǎn)的至少一個(gè)螺旋桿， 每個(gè)螺旋桿的桿體內(nèi)設(shè)有輸油管路，該輸油管路具有所述進(jìn)油口和所述出油口，每個(gè)進(jìn)油 口分別經(jīng)過各自的一個(gè)調(diào)節(jié)閥門后匯流連接至導(dǎo)熱油爐的出油端，進(jìn)油口和出油口位于桿 體的同一端；所述槽缸的前壁、后壁及底壁均為中空結(jié)構(gòu)，形成油腔，槽缸的前壁和后壁分 別開有入油口和排油口，入油口一側(cè)經(jīng)油腔與排油口連通，入油口另一側(cè)經(jīng)一導(dǎo)管與出油 口連通。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：所述螺旋桿的桿體外側(cè)面設(shè)有 螺旋葉片，螺旋葉片內(nèi)中空形成螺旋油道，所述進(jìn)油口經(jīng)一第一連接油道與螺旋油道的一 端連通，螺旋油道的另一端經(jīng)一第二連接油道與出油口連通；所述第一連接油道、螺旋油道 和第二連接油道構(gòu)成所述輸油管路。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：所述進(jìn)油口為多個(gè)，并以螺旋桿 的旋轉(zhuǎn)中心軸為中心線軸對稱分布；第一連接油道為與進(jìn)油口數(shù)量對應(yīng)的多個(gè)，并沿螺旋 桿的長度方向向內(nèi)延伸。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：所述螺旋桿的桿體內(nèi)設(shè)為中空 隔熱腔，所述第二連接油道由螺旋桿的桿體的一端向中空隔熱腔內(nèi)懸空伸出，該第二連接 油道的伸出端與出油口連通。
6. 根據(jù)權(quán)利要求3~5任一項(xiàng)所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：所述螺旋推進(jìn)器還包 括傳動機(jī)構(gòu)，所述旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置經(jīng)過傳動機(jī)構(gòu)與螺旋桿傳動連接。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：每個(gè)所述螺旋桿的桿體包括主 動轉(zhuǎn)動桿和從動轉(zhuǎn)動桿，所述螺旋葉片包括設(shè)于主動轉(zhuǎn)動桿外側(cè)面的主動螺旋葉片以及設(shè) 于從動轉(zhuǎn)動桿外側(cè)面的從動螺旋葉片，主動螺旋葉片的旋向與從動螺旋葉片的旋向相反， 主動螺旋葉片與從動螺旋葉片嚙合；所述傳動機(jī)構(gòu)包括主動齒輪、從動齒輪，旋轉(zhuǎn)驅(qū)動裝置 的旋轉(zhuǎn)輸出端固定插至主動齒輪的中心，從動齒輪與主動齒輪嚙合，主動轉(zhuǎn)動桿和從動轉(zhuǎn) 動桿均沿干燥箱的長度方向與干燥箱可轉(zhuǎn)動地連接，主動轉(zhuǎn)動桿固接于主動齒輪的中心， 從動轉(zhuǎn)動桿固接于從動齒輪的中心。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：所述主動轉(zhuǎn)動桿和從動轉(zhuǎn)動桿 的兩端分別由槽缸的兩端伸出，所述槽缸的兩端開有供主動轉(zhuǎn)動桿和從動轉(zhuǎn)動桿穿過的開 孔。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：所述槽缸的兩端分別設(shè)有左擋 板和右擋板，所述開孔分別位于左擋板和右擋板中；所述槽缸包裹有用于隔熱的鐵皮套。
10. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的污泥干化系統(tǒng)，其特征在于：所述干燥箱包括槽體和封蓋在 槽體的槽口上的上蓋板，所述入料端由上蓋板中向上伸出，并貫穿槽缸；所述出料端由槽體 的槽底向下伸出，并貫穿槽缸；所述排氣端由上蓋板上伸出。
【文檔編號】C02F11/18GK203904180SQ201420276065
【公開日】2014年10月29日 申請日期:2014年5月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月27日
【發(fā)明者】顧玉民, 王弘 申請人:廣州市海森環(huán)境節(jié)能科技工程有限公司