本發(fā)明涉及帶鋼生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種用于厚度很薄的卷管用帶鋼原材料表面去銹處理工藝。

背景技術(shù)：

目前，厚度比較薄的帶鋼被用于很多領(lǐng)域，比如電纜帶鋼、包塑金屬軟管卷管用帶鋼等。像包塑金屬軟管，其是在不銹鋼軟管或者鍍鋅金屬軟管的管壁上，沿著管壁芯的凹凸面包覆一層電纜用聚氯乙烯材料而制成。由于包塑金屬軟管重量輕、柔性優(yōu)良、耐腐蝕耐高溫，抗拉性強，與附件的連接強度也很高，被廣泛應(yīng)用于電力、化工、冶金、輕工、機械等行業(yè)，用作電線、電纜、自動化儀表信號的電線電纜保護管等。

在帶鋼原材料買進后，都需要進行表面去銹處理，然后在進行后續(xù)的各種加工工藝。由于這種用于電纜帶鋼、包塑金屬軟管用帶鋼厚度非常薄，一般在0.1mm至0.35mm左右，較厚的一般也就在1mm左右，目前其去銹過程沒有特別好的辦法，一般都是采用常規(guī)的酸洗工藝，即將帶鋼浸入酸洗槽中利用酸溶液去除鋼鐵表面上的氧化皮和銹蝕物然后清洗烘干，酸洗槽的氣味非常大，腐蝕性也很強，酸洗過程人員不能靠近酸洗槽，而且酸溶液會不斷揮發(fā)到空氣中對局部空氣造成嚴重污染，對附近工位工作的工人也會造成很大的傷害；另外，酸洗槽需要定期維護，維護成本也很高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)中帶鋼表面去銹處理工藝中存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種無污染、去銹效率高的帶鋼表面去銹處理工藝，可以適用厚度很薄的帶鋼進行表面去銹處理。

為達到本發(fā)明的目的，本發(fā)明的一種帶鋼表面去銹處理工藝包括如下步驟：

將帶鋼通過S輥組進行表面鐵屑剝離；

通過鐵屑清刷組件清除帶鋼表面上剝離的鐵屑；

將帶鋼通過除塵室進行除塵；

將帶鋼送入拋丸設(shè)備中進行表面拋丸去屑；以及

將帶鋼通過清刷機進行最后的表面除塵；

其中，所述的拋丸去屑步驟中，所述的拋丸機由變頻電機控制來調(diào)整鋼丸的拋丸速度。

優(yōu)選的，所述的鐵屑清刷組件清除鐵屑的過程中，鐵屑清刷組件的圓形清刷盤由帶鋼傳輸輥輪帶動皮帶輪驅(qū)動其旋轉(zhuǎn)進行鐵屑清除。

再優(yōu)選的，所述除塵室除塵步驟中，是先進行空氣濾芯除塵在進行水膜除塵。

再優(yōu)選的，所述拋丸去屑步驟中，鋼丸的直徑為0.6～1mm。

再優(yōu)選的，所述拋丸去屑步驟中，鋼丸的直徑為0.7～0.8mm。

再優(yōu)選的，所述拋丸去屑步驟中，帶鋼設(shè)置為垂直方向，拋丸機分列帶鋼的兩側(cè)。

再優(yōu)選的，所述拋丸去屑步驟中，鋼丸的拋丸方向與帶鋼成45～60°。

本發(fā)明的帶鋼表面去銹處理工藝，適用于厚度較薄的帶鋼表面去銹處理，取代原先的酸洗，整個工藝全部為機械處理，無需使用化學(xué)材料，對空氣不會造成污染，而且對人員無傷害；帶鋼表面除銹質(zhì)量高，可以連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高。

附圖說明

通過下面結(jié)合附圖的詳細描述，本發(fā)明前述的和其他的目的、特征和優(yōu)點將變得顯而易見。其中：

圖1所示為本發(fā)明的一實施例的帶鋼表面去銹處理系統(tǒng)的組成結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2所示為本發(fā)明的一實施例的帶鋼表面去銹處理工藝的步驟流程圖；

圖3所示為圖1的帶鋼表面去銹處理系統(tǒng)的鐵屑清刷組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4所示為圖3的鐵屑清刷組件的X方向的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5所示為圖3的鐵屑清刷組件的Y方向的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6所示為圖1的帶鋼表面去銹處理系統(tǒng)的拋丸設(shè)備的組成結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

結(jié)合附圖本發(fā)明的工藝過程及優(yōu)點詳述如下。

參照圖1所示的本發(fā)明的一實施例的帶鋼表面去銹處理系統(tǒng)的組成結(jié)構(gòu)示意圖以及圖2所示的帶鋼表面去銹處理工藝的步驟流程圖，圖1中的箭頭方向為工藝方向即帶鋼的送料方向。所述的處理系統(tǒng)包括S輥組10，設(shè)置在S輥組10后面的鐵屑清刷組件20，設(shè)置在鐵屑清刷組件20后面的拋丸設(shè)備30以及設(shè)置在拋丸設(shè)備后面的除塵清刷機40，其中，所述S輥組包括多個輥輪，呈雙排錯落設(shè)置；參照圖2，所述鐵屑清刷組件20包括圓形清刷盤21，所述圓形清刷盤21通過皮帶輪22、23由帶鋼傳輸輥輪22帶動進行旋轉(zhuǎn)；參照圖5，所述拋丸設(shè)備30包括分布在帶鋼兩側(cè)的多個拋丸機33，每個拋丸機33均與一個變頻電機35連接并由其驅(qū)動，變頻電機35可以調(diào)整其輸出功率來調(diào)整拋丸機33的拋丸速度。

當帶鋼100送入上述的處理系統(tǒng)時，首先進過S輥組，S輥組包括多個輥輪101，呈雙排錯落設(shè)置，如此，通過將帶鋼反復(fù)彎曲變形使其表面上的顆粒較大的鐵屑或雜質(zhì)從帶鋼表面分離，下表面的鐵屑或雜質(zhì)會直接掉落，帶鋼上表面的鐵屑或雜質(zhì)再通過后道的鐵屑清刷組件20將其從帶鋼上表面清除。

參照圖2、圖3及圖4，所述鐵屑清刷組件20的圓形清刷盤21的轉(zhuǎn)軸207與第一圓錐齒輪27固定，圓形清刷盤21的固定座203的轉(zhuǎn)軸205與第二圓錐齒輪25固定，第一圓錐齒輪27與第二圓錐齒輪25嚙合，轉(zhuǎn)軸207的另一端與第一皮帶輪23固定，設(shè)置在鐵屑清刷組件20前方的帶鋼傳輸輥輪12上固定有第二皮帶輪22，當傳輸輥輪12在其驅(qū)動電機的驅(qū)動下旋轉(zhuǎn)時，第二皮帶輪22帶動第一皮帶輪23旋轉(zhuǎn)，進而通過轉(zhuǎn)軸205、互相嚙合的圓錐齒輪25、27將動力傳至圓形清刷盤21的轉(zhuǎn)軸207，帶動圓形清刷盤21旋轉(zhuǎn)對帶鋼上表面的鐵屑或雜質(zhì)進行清掃。

通過S輥組10和鐵屑清刷組件20，可以將帶鋼表面的鐵銹或雜質(zhì)去除約30％。

經(jīng)過前道S輥組10和鐵屑清刷組件20后的帶鋼進入除塵室進行除塵，所述的除塵室包括空氣濾芯除塵并結(jié)合水膜除塵，可以將帶鋼表面的灰塵清除99％以上，灰塵基本不會散落到空氣中對空氣造成污染。

經(jīng)除塵后的帶鋼進入拋丸設(shè)備30中進行拋丸去銹。在目前的產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域，拋丸設(shè)備被用于很多鋼表面的去銹處理，比如鋼錠、圓鋼等，拋丸機由功率比較大的電機驅(qū)動，將鋼丸粒子高速打向材料的表面，將表面的鐵銹擊碎成粉狀再清掃除銹，這些材料的尺寸或直徑都很大，經(jīng)受得起鋼丸的高速沖擊。但是，包塑金屬軟管的卷管用或者電纜用帶鋼厚度非常薄，使用常用的拋丸設(shè)備對其表面進行處理時，其表面會被打成一個個的凹坑甚至被擊穿，這也是人們不采用拋丸設(shè)備對厚度比較薄的帶鋼進行表面去銹的原因。本發(fā)明的處理系統(tǒng)的帶鋼表面拋丸設(shè)備，采用了變頻電機，其可以調(diào)整輸出功率，在使用時，可以根據(jù)使用的鋼丸直徑、帶鋼的傳輸速度等，通過調(diào)整電機的輸出功率來調(diào)整拋丸機的鋼丸速度已達到優(yōu)良的帶鋼表面去銹效果。本發(fā)明中使用的鋼丸的直徑為0.6～1mm，一般來講，鋼丸的直徑越小，表面去銹效果越好，但是鋼丸的消耗也比較大，生產(chǎn)成本會上升。在一較佳的實施方式中，所使用的鋼丸的直徑為0.7～0.8mm,電機轉(zhuǎn)速為2900轉(zhuǎn)/分鐘。另外，在拋丸過程中，為了達到很好的拋丸去銹效果，帶鋼100在拋丸處理設(shè)備中為垂直方向行進，拋丸機分列帶鋼的兩側(cè)，而且鋼丸的拋出方向需與帶鋼成一角度，在一較佳的實施方式中，鋼丸的拋丸方向與帶鋼成45～60°。

經(jīng)過上述的拋丸設(shè)備進行表面去銹處理的帶鋼表面質(zhì)量基本達到酸洗的效果，然后再通過后道的除塵清刷機40即可將帶鋼表面的塵屑完全清除，帶鋼即可送至下一道工序進行后道工藝加工。

本發(fā)明的針對厚度較薄的帶鋼的表面去銹處理工藝，整個系統(tǒng)全部為機械處理過程，無需使用化學(xué)材料，對空氣不會造成污染，而且對人員無傷害；帶鋼表面除銹質(zhì)量高，可以連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高。

本發(fā)明并不局限于所述的實施例，本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明的精神即公開范圍內(nèi)，仍可作一些修正或改變，故本發(fā)明的權(quán)利保護范圍以權(quán)利要求書限定的范圍為準。