本發(fā)明涉及一種硫酸鈉廢水的處理工藝，屬于工業(yè)廢水處理技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

含硫酸鈉的廢水是工業(yè)廢水中最常見的高鹽廢水之一，一般由于其含鹽量高，無法通過諸如生化降解等廢水處理方法進(jìn)行徹底處理。

公開號為CN 105776466A的中國發(fā)明專利申請，公開了一種硫酸鈉廢水的凈化方法，在設(shè)有三個反應(yīng)槽的凈化系統(tǒng)內(nèi)連續(xù)進(jìn)行，向放入硫酸鈉廢水的一級反應(yīng)槽中投放與廢水中硫酸鈉等物質(zhì)的量的亞硫酸氫鈣及質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10-25%的氫氧化鈣乳液，再分別向二級反應(yīng)槽和三級反應(yīng)槽中投放質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10-25%的氫氧化鈣乳液，廢水中的硫酸鈉分別與氫氧化鈣乳液和亞硫酸氫鈣反應(yīng)，產(chǎn)物為硫酸鈣和氫氧化鈉溶液，最后通過壓濾機(jī)將硫酸鈣和氫氧化鈉溶液分離。該方法只是降低了尾液中的硫酸鈉含量，沒有實(shí)現(xiàn)硫酸鈉的回收利用。

公告號為CN 103880209 B的中國發(fā)明專利，公開了一種硫酸鈉廢水的處理方法，包括以下步驟：向硫酸鈉廢水中加入化學(xué)沉淀劑，然后將反應(yīng)液過濾，得到硫酸鹽沉淀和磷酸二氫鈉溶液；將含鋅物質(zhì)加入到磷酸二氫鈉溶液中，反應(yīng)2～24h，然后將反應(yīng)液過濾，得到磷酸鋅鈉沉淀物與濾液。本發(fā)明能得到硫酸鹽沉淀物和附加值更高的磷酸鋅鈉，且硫酸根離子和鈉離子的回收率可以高達(dá) 99.3% 以上。該方法雖然回收了硫酸根離子和鈉離子，但是加入了化學(xué)沉淀劑，引入了其它元素，無法回收硫酸鈉晶體。

公布號為CN 102874958 A的中國發(fā)明專利申請，公開了一種處理和回用含硫酸鈉有機(jī)廢水的方法。該方法是將所述含硫酸鈉有機(jī)廢水經(jīng)過包括預(yù)處理裝置、過濾裝置和噴霧干燥裝置在內(nèi)的系統(tǒng)進(jìn)行處理，包括以下步驟：a、使所述含硫酸鈉有機(jī)廢水經(jīng)過所述預(yù)處理裝置去除其中的懸浮物、硫離子和有機(jī)物，至所述含硫酸鈉有機(jī)廢水的色度的去除率大于50％；b、經(jīng)過所述過濾裝置以分離其中的懸浮固體和膠體；c、經(jīng)過所述噴霧干燥裝置將其中的硫酸鈉干燥回收成工業(yè)級產(chǎn)品。該方法雖然可以得到硫酸鈉工業(yè)級產(chǎn)品，但是耗電量大，處理量小，運(yùn)行成本高。

處理硫酸鈉廢水的常見方法還有是對廢水進(jìn)行除有機(jī)物、降COD、除雜后，利用多效蒸發(fā)的方式進(jìn)行蒸發(fā)脫鹽，得到的固體鹽再作為固體廢物進(jìn)行處理。利用多效蒸發(fā)器進(jìn)行硫酸鈉廢水的脫鹽處理，會消耗大量蒸汽，造成能耗費(fèi)用較高，廢水單位處理成本大；同時蒸發(fā)產(chǎn)生的固體鹽由于含有雜質(zhì)，只能作為固體廢物處理，額外增加處理成本與環(huán)境的壓力。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于，克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供一種硫酸鈉廢水的處理工藝，能耗低，可實(shí)現(xiàn)硫酸鈉的完全回收。

為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明的一種硫酸鈉廢水的處理工藝，其特征在于，依次包括如下步驟：⑴新硫酸鈉廢水進(jìn)入預(yù)熱單元進(jìn)行預(yù)熱升溫；⑵預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器中進(jìn)行加熱蒸發(fā)濃縮，成為一效濃縮液；⑶上述一效濃縮液進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器中進(jìn)行進(jìn)一步加熱蒸發(fā)濃縮，成為二效濃縮液；⑷上述二效濃縮液由轉(zhuǎn)料泵送入強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中進(jìn)行加熱蒸發(fā)結(jié)晶，含有硫酸鈉晶體的晶漿從所述強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的蒸發(fā)室底部鹽腿中排出；⑸從鹽腿排出的含有硫酸鈉晶體的晶漿進(jìn)入離心機(jī)分離；⑹從離心機(jī)分離出的硫酸鈉晶體由物料傳送帶送入流化床干燥系統(tǒng)進(jìn)行干燥；⑺干燥后的硫酸鈉晶體進(jìn)入自動打包系統(tǒng)打包成為工業(yè)硫酸鈉成品。

相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明取得了以下有益效果：降膜蒸發(fā)器具有傳熱效率高、所需配套動力設(shè)備功率小等優(yōu)點(diǎn)，但不適用于有固體顆粒或有結(jié)晶析出的廢水蒸發(fā)，本發(fā)明將經(jīng)過兩級濃縮的二效濃縮液由轉(zhuǎn)料泵送入強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中，在蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵作用下，進(jìn)入加熱室加熱，升溫后的濃縮液進(jìn)入蒸發(fā)室蒸發(fā)，晶漿從鹽腿下部排出，并進(jìn)行硫酸鈉晶體的分離，分離出的硫酸鈉晶體含水量小于5%wt，通過物料傳送帶送入流化床干燥系統(tǒng)進(jìn)行干燥，干燥后含水量低于0.5%wt，進(jìn)入自動打包系統(tǒng)進(jìn)行打包包裝，硫酸鈉晶體達(dá)到國標(biāo)要求的工業(yè)硫酸鈉標(biāo)準(zhǔn)，可以作為工業(yè)硫酸鈉產(chǎn)品外售從而實(shí)現(xiàn)了廢水資源的再利用，同時大大降低固體廢物的處理費(fèi)用。在強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中，濃縮液的循環(huán)依靠功率較大的蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵強(qiáng)制推動，流速高，不易結(jié)垢，適宜于有結(jié)晶析出的廢水蒸發(fā)。本發(fā)明根據(jù)硫酸鈉溶液的特性，在進(jìn)水濃度較低時先采用兩級降膜蒸發(fā)器濃縮硫酸鈉廢水，使硫酸鈉廢水的濃度提高到一定程度之后，再進(jìn)入強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，兼具了兩種蒸發(fā)方式的優(yōu)點(diǎn)，規(guī)避了缺點(diǎn)，減少系統(tǒng)動力設(shè)備功率，降低電耗。

作為本發(fā)明的改進(jìn)，步驟⑵中，經(jīng)預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)入所述一效降膜蒸發(fā)器的一效蒸發(fā)器料液入口，與一效降膜蒸發(fā)器底部的一效濃縮液及一效分離器底部的一效濃縮液共同被一效循環(huán)泵抽出，經(jīng)一效循環(huán)管送往一效降膜蒸發(fā)器頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；蒸汽供汽管提供的蒸汽從一效蒸發(fā)器進(jìn)汽口進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器的殼程對沿降膜管壁流下的一效循環(huán)濃縮液進(jìn)行加熱，一效蒸汽冷凝水從一效蒸發(fā)器冷凝水出口及一效冷凝水管排出；加熱后的一效濃縮液從連通管進(jìn)入一效分離器中進(jìn)行分離，水分蒸發(fā)成為一效蒸汽從一效分離器排汽口進(jìn)入一效分離器排汽管；濃縮后的一效濃縮液進(jìn)入一效循環(huán)泵循環(huán)，一效循環(huán)泵出口的部分一效濃縮液從一效物料輸出管排出。10±5%wt的新硫酸鈉廢水從硫酸鈉廢水管流出，經(jīng)進(jìn)料泵送入一效降膜蒸發(fā)器的一效蒸發(fā)器料液入口，與一效降膜蒸發(fā)器底部的一效濃縮液及一效分離器底部的一效濃縮液共同被一效循環(huán)泵抽出，經(jīng)一效循環(huán)管送往一效降膜蒸發(fā)器頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；蒸汽供汽管提供的蒸汽從一效蒸發(fā)器進(jìn)汽口進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器的殼程對沿降膜管壁流下的一效循環(huán)濃縮液進(jìn)行加熱，95±2℃的一效蒸汽冷凝水從一效蒸發(fā)器冷凝水出口及一效冷凝水管排出；加熱后的一效濃縮液從連通管進(jìn)入一效分離器中進(jìn)行分離，水分蒸發(fā)成為88±2℃的一效蒸汽從一效分離器排汽口進(jìn)入一效分離器排汽管；濃縮后的一效濃縮液進(jìn)入一效循環(huán)泵循環(huán)，一效循環(huán)泵出口的14±4%wt且溫度為90±2℃部分一效濃縮液從一效物料輸出管排出。經(jīng)過一效降膜蒸發(fā)器的濃縮，硫酸鈉廢水的濃度得到了提高，為后續(xù)進(jìn)一步濃縮分離硫酸鈉提供了條件。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟⑶中，從一效料液輸出管排出的一效濃縮液與二效降膜蒸發(fā)器底部的二效濃縮液及二效分離器底部的二效濃縮液共同被二效循環(huán)泵抽出，經(jīng)二效循環(huán)管送往二效降膜蒸發(fā)器頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；一效分離器產(chǎn)生的一效蒸汽進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器殼程，對二效循環(huán)濃縮液進(jìn)行加熱，一效蒸汽冷凝水進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器殼程后部分閃蒸為蒸汽也對二效濃縮液進(jìn)行加熱，二效蒸汽冷凝水從二效冷凝水管排出；加熱后的二效濃縮液從連通管進(jìn)入二效分離器中進(jìn)行分離，水分蒸發(fā)成為二效蒸汽進(jìn)入二效分離器排汽管；濃縮后的二效濃縮液進(jìn)入二效循環(huán)泵循環(huán)，部分二效濃縮液從二效物料輸出管排出。14±4%wt且溫度為90±2℃的一效濃縮液從一效料液輸出管排出后，與二效降膜蒸發(fā)器底部的二效濃縮液及二效分離器底部的二效濃縮液共同被二效循環(huán)泵抽出，經(jīng)二效循環(huán)管送往二效降膜蒸發(fā)器頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；一效分離器產(chǎn)生的88±2℃一效蒸汽從一效分離器排汽管排出后，從二效蒸發(fā)器進(jìn)汽口進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器殼程，對沿降膜管壁流下的二效循環(huán)濃縮液進(jìn)行加熱，一效蒸汽冷凝水進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器殼程后部分閃蒸為蒸汽對二效濃縮液進(jìn)行加熱，88±2℃二效蒸汽冷凝水從二效蒸發(fā)器冷凝水出口及二效冷凝水管排出；加熱后的二效濃縮液從連通管進(jìn)入二效分離器中進(jìn)行分離，水分蒸發(fā)成為80±2℃的二效蒸汽從二效分離器排汽口進(jìn)入二效分離器排汽管；濃縮后的二效濃縮液進(jìn)入二效循環(huán)泵循環(huán)，22±3%wt且溫度為83±2℃的二效濃縮液從二效物料輸出管排出。二效降膜蒸發(fā)器利用一效分離器產(chǎn)生的一效蒸汽對一效濃縮液進(jìn)行進(jìn)一步濃縮，既回收了一效產(chǎn)生的余熱，又進(jìn)一步提高了硫酸鈉的濃度。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟⑷中，從二效料液輸出管排出的二效濃縮液由所述轉(zhuǎn)料泵送入強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管中，與蒸發(fā)室下部的晶漿共同被蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵抽出，并送入加熱室進(jìn)行加熱，然后上行至蒸發(fā)室進(jìn)行蒸發(fā)。經(jīng)過兩級濃縮的二效濃縮液從二效料液輸出管進(jìn)入轉(zhuǎn)料泵，由轉(zhuǎn)料泵送入蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管中部的結(jié)晶進(jìn)料口，在蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵作用下，沿蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管下行，并進(jìn)入加熱室加熱，升溫后的濃縮液進(jìn)入蒸發(fā)室蒸發(fā)，蒸發(fā)室產(chǎn)生的80±2℃蒸汽從蒸發(fā)室排汽口排出；晶漿從鹽腿下部的晶漿出口排出，準(zhǔn)備進(jìn)入下一步分離。在強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中，濃縮液的循環(huán)依靠功率較大的蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵強(qiáng)制推動，流速高，不易結(jié)垢，適宜于有結(jié)晶析出的廢水蒸發(fā)。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟⑴中的所述預(yù)熱單元包括冷凝水罐和冷凝水預(yù)熱器，所述二效降膜蒸發(fā)器產(chǎn)生的二效冷凝水接入所述冷凝水罐；所述二效降膜蒸發(fā)器的分離器產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機(jī)壓縮后提供給所述一效降膜蒸發(fā)器的殼程作為熱源；所述冷凝水罐底部的冷凝水經(jīng)冷凝水泵送往所述冷凝水預(yù)熱器，對新硫酸鈉廢水進(jìn)行一級預(yù)熱。二效分離器產(chǎn)生的80±2℃二效蒸汽經(jīng)二效分離器排汽管進(jìn)入蒸汽壓縮機(jī)壓縮，溫度提高至95±2℃通過蒸汽供汽管回到一效降膜蒸發(fā)器使用。二效降膜蒸發(fā)器殼程排出的88±2℃二效冷凝水經(jīng)二效冷凝水管進(jìn)入冷凝水罐，在冷凝水罐中，一部分冷凝水閃蒸為蒸汽從閃蒸蒸汽管排出，作為熱源進(jìn)一步加以利用。冷凝水罐底部的冷凝水被冷凝水泵抽出，通過冷凝水供水管送入冷凝水預(yù)熱器進(jìn)水口，在冷凝水預(yù)熱器中對硫酸鈉廢水進(jìn)行預(yù)熱，使硫酸鈉廢水的溫度由常溫提高至75±2℃，既回收了冷凝水的熱量，又降低了一效降膜蒸發(fā)器的負(fù)荷。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟⑴中的所述預(yù)熱單元還包括第一氣體預(yù)熱器，所述冷凝水罐產(chǎn)生的閃蒸蒸汽進(jìn)入所述第一氣體預(yù)熱器的殼程對經(jīng)一級預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)行二級預(yù)熱，所述第一氣體預(yù)熱器殼程排出的冷凝水回到所述冷凝水罐中。本發(fā)明將冷凝水罐產(chǎn)生的閃蒸蒸汽送入第一氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口，在第一氣體預(yù)熱器中，利用閃蒸蒸汽的熱量對硫酸鈉廢水進(jìn)行進(jìn)一步預(yù)熱，使其溫度提高至82±2℃；從第一氣體預(yù)熱器排水口排出的冷凝水通過冷凝水回流管進(jìn)入冷凝水罐，再送往冷凝水預(yù)熱器釋放熱量。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，從所述二效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的二效不凝性氣體也進(jìn)入所述第一氣體預(yù)熱器的殼程對經(jīng)一級預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)行二級預(yù)熱，所述第一氣體預(yù)熱器殼程排出的不凝性氣體被真空泵抽出。硫酸鈉廢水中溶解有氧氣、二氧化碳等不凝性氣體，在蒸發(fā)時不凝性氣體與一效蒸汽一起進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器的殼程，然后隨二效蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機(jī)壓縮后，進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器的殼程，不凝性氣體不能像水蒸汽一樣冷凝，如果積聚在殼程會影響水蒸汽的傳熱與傳質(zhì)，使一效降膜蒸發(fā)器和二效降膜蒸發(fā)器的傳熱惡化。本發(fā)明將二效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的88±2℃二效不凝性氣體與閃蒸蒸汽管排出的閃蒸蒸汽共同經(jīng)混合排氣管送入第一氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口，在第一氣體預(yù)熱器中，利用二效不凝性氣體的熱量和閃蒸蒸汽的熱量共同對硫酸鈉廢水進(jìn)行進(jìn)一步預(yù)熱，使其溫度提高至82±2℃；從第一氣體預(yù)熱器排水口排出的不凝性氣體被真空泵抽出。本發(fā)明利用硫酸鈉廢水通過第一氣體預(yù)熱器與抽吸的二效不凝性氣體進(jìn)行換熱，回收其夾帶出的水蒸汽熱量，既達(dá)到進(jìn)一步預(yù)熱進(jìn)料的作用，又能節(jié)能降耗，提高換熱效率。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟⑴中的所述預(yù)熱單元還包括第二氣體預(yù)熱器，從所述一效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的一效不凝性氣體進(jìn)入所述第二氣體預(yù)熱器的殼程對經(jīng)二級預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)行三級預(yù)熱，所述第二氣體預(yù)熱器殼程排出的不凝性氣體被所述真空泵抽出，所述第二氣體預(yù)熱器殼程排出的冷凝水回到所述冷凝水罐中。本發(fā)明將一效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的95±2℃一效不凝性氣體經(jīng)不凝性排氣管送入第二氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口，在第二氣體預(yù)熱器中，利用一效不凝性氣體的熱量對硫酸鈉廢水進(jìn)行再一次預(yù)熱，使其溫度提高至90±2℃。從第二氣體預(yù)熱器排水口排出的不凝性氣體被真空泵抽出。本發(fā)明利用硫酸鈉廢水通過第二氣體預(yù)熱器與抽吸的一效不凝性氣體進(jìn)行換熱，回收其夾帶出的水蒸汽熱量，既達(dá)到再一次預(yù)熱進(jìn)料的作用，又能節(jié)能降耗，提高換熱效率。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的蒸發(fā)室產(chǎn)生的蒸汽與所述二效降膜蒸發(fā)器的分離器產(chǎn)生的蒸汽共同經(jīng)所述蒸汽壓縮機(jī)壓縮后提供給所述強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的加熱室殼程作為熱源，所述強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的加熱室殼程排出的冷凝水進(jìn)入所述冷凝水罐中；所述強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的加熱室殼程抽出的結(jié)晶不凝性氣體進(jìn)入所述第二氣體預(yù)熱器的殼程對經(jīng)二級預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)行三級預(yù)熱。強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的蒸發(fā)室產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機(jī)壓縮后得以回用；從加熱室殼程排出的95±2℃冷凝水進(jìn)入冷凝水罐，通過冷凝水泵送往冷凝水預(yù)熱器進(jìn)一步回收熱量。加熱室殼程抽出的95±2℃不凝性氣體通過不凝性排氣管進(jìn)入第二氣體預(yù)熱器對硫酸鈉廢水進(jìn)行加熱；當(dāng)蒸汽壓縮機(jī)壓縮的蒸汽不能滿足一效降膜蒸發(fā)器使用時，可打開生蒸汽閥，向蒸汽供汽管中補(bǔ)充生蒸汽。

作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，步驟⑹中從離心機(jī)分離出的分離母液進(jìn)入母液罐中，當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度沒有超過設(shè)定值時，分離母液回到蒸發(fā)室繼續(xù)循環(huán)；當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度超過設(shè)定值時，分離母液通過母液排放管排入蒸發(fā)釜中，利用生蒸汽對分離母液進(jìn)行加熱蒸發(fā)，使分離母液結(jié)晶，離心分離后作為固體廢物處理；所述轉(zhuǎn)料泵的出口管道還與所述蒸發(fā)室底部鹽腿的下部相連。進(jìn)入蒸發(fā)系統(tǒng)的硫酸鈉濃縮液一般含有少量雜質(zhì)，在蒸發(fā)結(jié)晶過程中，這些雜質(zhì)濃度會逐漸升高、富集，最終影響分離出的硫酸鈉的品質(zhì)，當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度沒有超過設(shè)定值，不影響硫酸鈉晶漿的品質(zhì)時，分離母液進(jìn)入母液罐后，通過母液回流泵返回強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)效繼續(xù)處理，生產(chǎn)出的固體鹽符合工業(yè)硫酸鈉的國家標(biāo)準(zhǔn)，蒸發(fā)釜不啟用。當(dāng)結(jié)晶母液中雜質(zhì)濃度高于設(shè)定值，影響硫酸鈉晶漿的品質(zhì)時，通過母液排放管將母液排入蒸發(fā)釜中，利用生蒸汽進(jìn)行加熱蒸發(fā)，使分離母液結(jié)晶，離心分離后作為固體廢物處理，固廢量根據(jù)原廢水的雜質(zhì)含量的高低發(fā)生變化；分離母液處理完之后，停止向蒸發(fā)釜輸出，可繼續(xù)正常生產(chǎn)。當(dāng)出料管因晶體析出而不暢時，轉(zhuǎn)料泵將硫酸鈉濃縮液注入鹽腿的下部對出料管進(jìn)行清洗，使出料管恢復(fù)暢通，然后轉(zhuǎn)料泵停止向鹽腿下部注入硫酸鈉濃縮液。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明，附圖僅提供參考與說明用，非用以限制本發(fā)明。

圖1為本發(fā)明硫酸鈉廢水的處理工藝的實(shí)施例一。

圖2為本發(fā)明硫酸鈉廢水的處理工藝的實(shí)施例二。

圖3為本發(fā)明硫酸鈉廢水的處理工藝的實(shí)施例三。

圖4為本發(fā)明硫酸鈉廢水的處理工藝的實(shí)施例四。

圖中：1.一效降膜蒸發(fā)器；1a.一效蒸發(fā)器料液入口；1b.一效蒸發(fā)器料液出口；1c.一效循環(huán)泵；1d.一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；1e.一效蒸發(fā)器進(jìn)汽口；1f.一效蒸發(fā)器排氣口；1g.一效蒸發(fā)器冷凝水出口；1h.一效循環(huán)管；1j.一效料液輸出管；1k.一效殼程排氣管；2.一效分離器；2a.一效分離器排汽口；2b.一效分離器料液出口；2c.一效分離器排汽管；3.二效降膜蒸發(fā)器；3a.二效蒸發(fā)器冷凝水入口；3b.二效蒸發(fā)器料液出口；3c.二效循環(huán)泵；3d.二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口；3e.二效蒸發(fā)器進(jìn)汽口；3f.二效蒸發(fā)器排氣口；3g.二效蒸發(fā)器冷凝水出口；3h.二效循環(huán)管；3j.二效料液輸出管；3k.二效殼程排氣管；4.二效分離器；4a.二效分離器排汽口；4b.二效分離器料液出口；4c.二效分離器排汽管；5.蒸汽壓縮機(jī)；6.冷凝水罐；7a.蒸發(fā)室；7a1.晶漿出口；7a2.蒸發(fā)室排汽口；7a3.母液回流口；7b.蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管；7b1.結(jié)晶進(jìn)料口；7c.蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵；7d.加熱室；7d1.加熱室殼程進(jìn)汽口；7d2.加熱室殼程排水口；7d3.加熱室排氣口；8.離心機(jī)；9.物料傳送帶；10.流化床干燥系統(tǒng)；11.自動打包系統(tǒng)；12.母液罐；13.蒸發(fā)釜；13a.固體廢物排放口；13b.蒸發(fā)釜?dú)こ膛潘?；B1.進(jìn)料泵；B2.冷凝水泵；B3.轉(zhuǎn)料泵；B4.母液回流泵；B5.真空泵；G1.硫酸鈉廢水管；G2.蒸汽供汽管；G3.閃蒸蒸汽管；G4.混合排氣管；G5.不凝性排氣管；G6.透氣疏水管；G7.冷凝水供水管；G8.冷凝水回收管；G9.冷凝水回流管；G10.蒸發(fā)室排汽管；G11.出料管；G12.母液排放管；G13.生蒸汽管；V1.生蒸汽閥；H1.冷凝水預(yù)熱器；H1a.冷凝水預(yù)熱器進(jìn)水口；H1b.冷凝水預(yù)熱器出水口；H1c.冷凝水預(yù)熱器料液入口；H1d.冷凝水預(yù)熱器料液出口；H2.第一氣體預(yù)熱器；H2a.第一氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口；H2b.第一氣體預(yù)熱器排水口；H2c.第一氣體預(yù)熱器料液入口；H2d.第一氣體預(yù)熱器料液出口；H3.第二氣體預(yù)熱器；H3a.第二氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口；H3b.第二氣體預(yù)熱器排氣口；H3c.第二氣體預(yù)熱器料液入口；H3d.第二氣體預(yù)熱器料液出口。

具體實(shí)施方式

如圖1至圖4所示，本發(fā)明的一種硫酸鈉廢水的處理工藝，依次包括如下步驟：⑴新硫酸鈉廢水進(jìn)入預(yù)熱單元進(jìn)行預(yù)熱升溫；⑵預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器1中進(jìn)行加熱蒸發(fā)濃縮，成為一效濃縮液；⑶上述一效濃縮液進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器3中進(jìn)行進(jìn)一步加熱蒸發(fā)濃縮，成為二效濃縮液；⑷上述二效濃縮液由轉(zhuǎn)料泵B3送入強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中進(jìn)行加熱蒸發(fā)結(jié)晶，含有硫酸鈉晶體的晶漿從強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的蒸發(fā)室7a底部鹽腿中排出；⑸從鹽腿排出的含有硫酸鈉晶體的晶漿進(jìn)入離心機(jī)8分離；⑹從離心機(jī)8分離出的硫酸鈉晶體由物料傳送帶9送入流化床干燥系統(tǒng)10進(jìn)行干燥；⑺干燥后的硫酸鈉晶體進(jìn)入自動打包系統(tǒng)11打包成為工業(yè)硫酸鈉成品。

本發(fā)明將經(jīng)過兩級濃縮的二效濃縮液由轉(zhuǎn)料泵B3送入強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中，在蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c作用下，進(jìn)入加熱室7d加熱，升溫后的濃縮液進(jìn)入蒸發(fā)室7a蒸發(fā)，強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)后的硫酸鈉晶漿溫度達(dá)88±2℃、濃度達(dá)65±10%wt，其中含硫酸鈉晶體的濃度達(dá)35±10%wt，由鹽腿的晶漿出口7a1排出進(jìn)入離心機(jī)8分離，分離出的硫酸鈉晶體含水量小于5%wt，通過物料傳送帶9送入流化床干燥系統(tǒng)10進(jìn)行干燥，干燥后含水量低于0.5%wt，進(jìn)入自動打包系統(tǒng)11進(jìn)行打包包裝，硫酸鈉晶體達(dá)到國標(biāo)要求的工業(yè)硫酸鈉標(biāo)準(zhǔn)，可以作為工業(yè)硫酸鈉產(chǎn)品外售，從而實(shí)現(xiàn)了廢水資源的再利用，同時大大降低固體廢物的處理費(fèi)用。

步驟⑵中，經(jīng)預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器1的一效蒸發(fā)器料液入口1a，與一效降膜蒸發(fā)器1底部的一效濃縮液及一效分離器2底部的一效濃縮液共同被一效循環(huán)泵1c抽出，經(jīng)一效循環(huán)管送往一效降膜蒸發(fā)器1頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口1d；蒸汽供汽管提供的蒸汽從一效蒸發(fā)器進(jìn)汽口1e進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器1的殼程對沿降膜管壁流下的一效循環(huán)濃縮液進(jìn)行加熱，一效蒸汽冷凝水從一效蒸發(fā)器冷凝水出口1g及一效冷凝水管排出；加熱后的一效濃縮液從連通管進(jìn)入一效分離器2中進(jìn)行分離，水分蒸發(fā)成為一效蒸汽從一效分離器排汽口2a進(jìn)入一效分離器排汽管；濃縮后的一效濃縮液進(jìn)入一效循環(huán)泵1c循環(huán)，一效循環(huán)泵1c出口的部分一效濃縮液從一效物料輸出管排出。

10±5%wt的新硫酸鈉廢水從硫酸鈉廢水管G1流出，經(jīng)進(jìn)料泵B1送入一效降膜蒸發(fā)器1的一效蒸發(fā)器料液入口1a，與一效降膜蒸發(fā)器1底部的一效濃縮液及一效分離器2底部的一效濃縮液共同被一效循環(huán)泵1c抽出，經(jīng)一效循環(huán)管1h送往一效降膜蒸發(fā)器1頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口1d；蒸汽供汽管G2提供的蒸汽從一效蒸發(fā)器進(jìn)汽口1e進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器1的殼程對沿降膜管壁流下的一效循環(huán)濃縮液進(jìn)行加熱，95±2℃的一效蒸汽冷凝水從一效蒸發(fā)器冷凝水出口1g及一效冷凝水管排出；加熱后的一效濃縮液從連通管進(jìn)入一效分離器2中進(jìn)行分離，水分蒸發(fā)成為88±2℃的一效蒸汽從一效分離器排汽口2a進(jìn)入一效分離器排汽管2c；濃縮后的一效濃縮液進(jìn)入一效循環(huán)泵1c循環(huán)，一效循環(huán)泵1c出口的14±4%wt且溫度為90±2℃部分一效濃縮液從一效物料輸出管排出。經(jīng)過一效降膜蒸發(fā)器1的濃縮，硫酸鈉廢水的濃度得到了提高，為后續(xù)進(jìn)一步濃縮分離硫酸鈉提供了條件。

步驟⑶中，從一效料液輸出管排出的一效濃縮液與二效降膜蒸發(fā)器3底部的二效濃縮液及二效分離器4底部的二效濃縮液共同被二效循環(huán)泵3c抽出，經(jīng)二效循環(huán)管送往二效降膜蒸發(fā)器3頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口3d；一效分離器2產(chǎn)生的一效蒸汽進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器3殼程，對二效循環(huán)濃縮液進(jìn)行加熱，一效蒸汽冷凝水進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器3殼程后部分閃蒸為蒸汽也對二效濃縮液進(jìn)行加熱，二效蒸汽冷凝水從二效冷凝水管排出；加熱后的二效濃縮液從連通管進(jìn)入二效分離器4中進(jìn)行分離，水分蒸發(fā)成為二效蒸汽進(jìn)入二效分離器排汽管；濃縮后的二效濃縮液進(jìn)入二效循環(huán)泵3c循環(huán)，部分二效濃縮液從二效物料輸出管排出。

14±4%wt且溫度為90±2℃的一效濃縮液從一效料液輸出管1j排出后，與二效降膜蒸發(fā)器3底部的二效濃縮液及二效分離器4底部的二效濃縮液共同被二效循環(huán)泵3c抽出，經(jīng)二效循環(huán)管3h送往二效降膜蒸發(fā)器3頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口3d；一效分離器2產(chǎn)生的88±2℃一效蒸汽從一效分離器排汽管2c排出后，從二效蒸發(fā)器進(jìn)汽口3e進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器殼程，對沿降膜管壁流下的二效循環(huán)濃縮液進(jìn)行加熱，一效蒸汽冷凝水進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器殼程后部分閃蒸為蒸汽對二效濃縮液進(jìn)行加熱，88±2℃二效蒸汽冷凝水從二效蒸發(fā)器冷凝水出口3g及二效冷凝水管排出；加熱后的二效濃縮液從連通管進(jìn)入二效分離器4中進(jìn)行分離，水分蒸發(fā)成為80±2℃的二效蒸汽從二效分離器排汽口4a進(jìn)入二效分離器排汽管4c；濃縮后的二效濃縮液進(jìn)入二效循環(huán)泵3c循環(huán)，22±3%wt且溫度為83±2℃的二效濃縮液從二效物料輸出管排出。二效降膜蒸發(fā)器3利用一效分離器2產(chǎn)生的一效蒸汽對一效濃縮液進(jìn)行進(jìn)一步濃縮，既回收了一效產(chǎn)生的余熱，又進(jìn)一步提高了硫酸鈉的濃度。

步驟⑷中，從二效料液輸出管排出的二效濃縮液由轉(zhuǎn)料泵B3送入強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b中，與蒸發(fā)室7a下部的晶漿共同被蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c抽出，并送入加熱室7d進(jìn)行加熱，然后上行至蒸發(fā)室7a進(jìn)行蒸發(fā)。

本發(fā)明將經(jīng)過兩級濃縮的二效濃縮液從二效料液輸出管3j進(jìn)入轉(zhuǎn)料泵B3，由轉(zhuǎn)料泵B3送入蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b中部的結(jié)晶進(jìn)料口7b1，在蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c作用下，沿蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b下行，并進(jìn)入加熱室7d加熱，升溫后的濃縮液進(jìn)入蒸發(fā)室蒸發(fā)，蒸發(fā)室產(chǎn)生的80±2℃蒸汽從蒸發(fā)室排汽口7a2排出，進(jìn)入蒸汽壓縮機(jī)5壓縮后進(jìn)入蒸汽供汽管G2回用；從加熱室殼程排出的95±2℃冷凝水進(jìn)入冷凝水罐，通過冷凝水泵B2送往冷凝水預(yù)熱器H1進(jìn)一步回收熱量；晶漿從鹽腿下部的晶漿出口7a1排出，準(zhǔn)備進(jìn)入下一步分離。在強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器中，濃縮液的循環(huán)依靠功率較大的蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c強(qiáng)制推動，流速高，不易結(jié)垢，適宜于有結(jié)晶析出的廢水蒸發(fā)。

步驟⑴中的預(yù)熱單元包括冷凝水罐6和冷凝水預(yù)熱器H1，二效降膜蒸發(fā)器3產(chǎn)生的二效冷凝水接入冷凝水罐6；二效降膜蒸發(fā)器3的分離器產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機(jī)5壓縮后提供給一效降膜蒸發(fā)器1的殼程作為熱源；冷凝水罐6底部的冷凝水經(jīng)冷凝水泵送往冷凝水預(yù)熱器H1，對新硫酸鈉廢水進(jìn)行一級預(yù)熱。

二效分離器4產(chǎn)生的80±2℃二效蒸汽經(jīng)二效分離器排汽管4c進(jìn)入蒸汽壓縮機(jī)5壓縮，溫度提高至95±2℃通過蒸汽供汽管G2回到一效降膜蒸發(fā)器1使用。二效降膜蒸發(fā)器3殼程排出的88±2℃二效冷凝水經(jīng)二效冷凝水管進(jìn)入冷凝水罐6，在冷凝水罐6中，一部分冷凝水閃蒸為蒸汽從閃蒸蒸汽管G3排出，作為熱源進(jìn)一步加以利用。冷凝水罐6底部的冷凝水被冷凝水泵B2抽出，通過冷凝水供水管G7送入冷凝水預(yù)熱器進(jìn)水口H1a，在冷凝水預(yù)熱器H1中對硫酸鈉廢水進(jìn)行預(yù)熱，使硫酸鈉廢水的溫度由常溫提高至75±2℃，既回收了冷凝水的熱量，又降低了一效降膜蒸發(fā)器1的負(fù)荷。

步驟⑴中的預(yù)熱單元還包括第一氣體預(yù)熱器H2，冷凝水罐6產(chǎn)生的閃蒸蒸汽進(jìn)入第一氣體預(yù)熱器H2的殼程對經(jīng)一級預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)行二級預(yù)熱，第一氣體預(yù)熱器H2殼程排出的冷凝水回到冷凝水罐6中。本發(fā)明將閃蒸蒸汽管G3排出的閃蒸蒸汽經(jīng)混合排氣管G4送入第一氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口H2a，在第一氣體預(yù)熱器H2中，利用閃蒸蒸汽的熱量對硫酸鈉廢水進(jìn)行進(jìn)一步預(yù)熱；從第一氣體預(yù)熱器排水口H2b排出的冷凝水通過冷凝水回流管G9進(jìn)入冷凝水罐6，再送往冷凝水預(yù)熱器H1釋放熱量。

從二效降膜蒸發(fā)器3殼程抽出的二效不凝性氣體也進(jìn)入第一氣體預(yù)熱器H2的殼程對經(jīng)一級預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)行二級預(yù)熱，第一氣體預(yù)熱器H2殼程排出的不凝性氣體被真空泵B5抽出。

硫酸鈉廢水中溶解有氧氣、二氧化碳等不凝性氣體，在蒸發(fā)時不凝性氣體與一效蒸汽一起進(jìn)入二效降膜蒸發(fā)器3的殼程，然后隨二效蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機(jī)5壓縮后，進(jìn)入一效降膜蒸發(fā)器1的殼程，不凝性氣體不能像水蒸汽一樣冷凝，如果積聚在殼程會影響水蒸汽的傳熱與傳質(zhì)，使一效降膜蒸發(fā)器1和二效降膜蒸發(fā)器3的傳熱惡化。本發(fā)明將二效降膜蒸發(fā)器3殼程抽出的88±2℃二效不凝性氣體與閃蒸蒸汽管排出的閃蒸蒸汽共同經(jīng)混合排氣管送入第一氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口，在第一氣體預(yù)熱器H2中，利用二效不凝性氣體的熱量和閃蒸蒸汽的熱量共同對硫酸鈉廢水進(jìn)行進(jìn)一步預(yù)熱，使其溫度提高至82±2℃；從第一氣體預(yù)熱器排水口排出的不凝性氣體被真空泵B5抽出。本發(fā)明利用硫酸鈉廢水通過第一氣體預(yù)熱器H2與抽吸的二效不凝性氣體進(jìn)行換熱，回收其夾帶出的水蒸汽熱量，既達(dá)到進(jìn)一步預(yù)熱進(jìn)料的作用，又能節(jié)能降耗，提高換熱效率。

步驟⑴中的預(yù)熱單元還包括第二氣體預(yù)熱器H3，從一效降膜蒸發(fā)器1殼程抽出的一效不凝性氣體進(jìn)入第二氣體預(yù)熱器H3的殼程對經(jīng)二級預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)行三級預(yù)熱，第二氣體預(yù)熱器H3殼程排出的不凝性氣體被真空泵B5抽出，第二氣體預(yù)熱器H3殼程排出的冷凝水回到冷凝水罐6中。

本發(fā)明將一效降膜蒸發(fā)器殼程抽出的95±2℃一效不凝性氣體經(jīng)不凝性排氣管G5送入第二氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口H3a，在第二氣體預(yù)熱器H3中，利用一效不凝性氣體的熱量對硫酸鈉廢水進(jìn)行再一次預(yù)熱，使其溫度提高至90±2℃。從第二氣體預(yù)熱器排水口排出的不凝性氣體被真空泵B5抽出。本發(fā)明利用硫酸鈉廢水通過第二氣體預(yù)熱器H3與抽吸的一效不凝性氣體進(jìn)行換熱，回收其夾帶出的水蒸汽熱量，既達(dá)到再一次預(yù)熱進(jìn)料的作用，又能節(jié)能降耗，提高換熱效率。

強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的蒸發(fā)室7a產(chǎn)生的蒸汽與二效降膜蒸發(fā)器3的分離器產(chǎn)生的蒸汽共同經(jīng)蒸汽壓縮機(jī)5壓縮后提供給強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的加熱室7d殼程作為熱源，強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的加熱室7d殼程排出的冷凝水進(jìn)入冷凝水罐6中；強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的加熱室7d殼程抽出的結(jié)晶不凝性氣體進(jìn)入第二氣體預(yù)熱器H3的殼程對經(jīng)二級預(yù)熱后的硫酸鈉廢水進(jìn)行三級預(yù)熱。

強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器的蒸發(fā)室7a產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)蒸汽壓縮機(jī)5壓縮后得以回用；從加熱室7d殼程排出的95±2℃冷凝水進(jìn)入冷凝水罐6，通過冷凝水泵送往冷凝水預(yù)熱器H1進(jìn)一步回收熱量。加熱室7d殼程抽出的95±2℃不凝性氣體通過不凝性排氣管進(jìn)入第二氣體預(yù)熱器H3對硫酸鈉廢水進(jìn)行加熱；當(dāng)蒸汽壓縮機(jī)5壓縮的蒸汽不能滿足一效降膜蒸發(fā)器1使用時，可打開生蒸汽閥V1，向蒸汽供汽管G2中補(bǔ)充生蒸汽。

步驟⑹中從離心機(jī)8分離出的分離母液進(jìn)入母液罐12中，當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度沒有超過設(shè)定值時，分離母液回到蒸發(fā)室7a繼續(xù)循環(huán)；當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度超過設(shè)定值時，分離母液通過母液排放管G12排入蒸發(fā)釜13中，利用生蒸汽對分離母液進(jìn)行加熱蒸發(fā)，使分離母液結(jié)晶，離心分離后作為固體廢物處理；轉(zhuǎn)料泵B3的出口管道還與蒸發(fā)室7a底部鹽腿的下部相連。

進(jìn)入蒸發(fā)系統(tǒng)的硫酸鈉濃縮液一般含有少量雜質(zhì)，在蒸發(fā)結(jié)晶過程中，這些雜質(zhì)濃度會逐漸升高、富集，最終影響分離出的硫酸鈉的品質(zhì)，當(dāng)分離母液中的雜質(zhì)濃度沒有超過設(shè)定值，不影響硫酸鈉晶漿的品質(zhì)時，分離母液進(jìn)入母液罐12后，通過母液回流泵B4返回強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)效繼續(xù)處理，生產(chǎn)出的固體鹽符合工業(yè)硫酸鈉的國家標(biāo)準(zhǔn)，蒸發(fā)釜13不啟用。當(dāng)結(jié)晶母液中雜質(zhì)濃度高于設(shè)定值，影響硫酸鈉晶漿的品質(zhì)時，通過母液排放管G12將母液排入蒸發(fā)釜13中，利用生蒸汽進(jìn)行加熱蒸發(fā)，使分離母液結(jié)晶，離心分離后作為固體廢物處理，固廢量根據(jù)原廢水的雜質(zhì)含量的高低發(fā)生變化；分離母液處理完之后，停止向蒸發(fā)釜13輸出，可繼續(xù)正常生產(chǎn)。當(dāng)出料管G11因晶體析出而不暢時，轉(zhuǎn)料泵B3將硫酸鈉濃縮液注入鹽腿的下部對出料管G11進(jìn)行清洗，使出料管G11恢復(fù)暢通，然后轉(zhuǎn)料泵B3停止向鹽腿下部注入硫酸鈉濃縮液。

如圖1所示，本發(fā)明硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)包括硫酸鈉廢水管G1和一效降膜蒸發(fā)器1，硫酸鈉廢水管G1的出口與進(jìn)料泵B1的入口相連，進(jìn)料泵B1的出口與一效降膜蒸發(fā)器1下部的一效蒸發(fā)器料液入口1a相連，一效降膜蒸發(fā)器殼程上部的一效蒸發(fā)器進(jìn)汽口1e與蒸汽供汽管G2相連，一效降膜蒸發(fā)器殼程下部的一效蒸發(fā)器冷凝水出口1g與一效冷凝水管相連；一效降膜蒸發(fā)器1下部的物料分離口通過連通管與一效分離器2相連，一效分離器2頂部的一效分離器排汽口2a與一效分離器排汽管2c相連，一效分離器2底部的一效分離器料液出口2b與一效降膜蒸發(fā)器1底部的一效蒸發(fā)器料液出口1b共同與一效循環(huán)泵1c的入口相連，一效循環(huán)泵1c的出口通過一效循環(huán)管1h與一效降膜蒸發(fā)器1頂部的一效蒸發(fā)器循環(huán)液入口1d相連，一效循環(huán)泵1c的出口還連接有一效料液輸出管1j。

硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括二效降膜蒸發(fā)器3，一效分離器排汽管2c的出口與二效降膜蒸發(fā)器殼程上部的二效蒸發(fā)器進(jìn)汽口3e相連，一效冷凝水管的出口與二效降膜蒸發(fā)器殼程下端的二效蒸發(fā)器冷凝水入口3a相連，二效降膜蒸發(fā)器殼程下部的二效蒸發(fā)器冷凝水出口3g與二效冷凝水管相連；二效降膜蒸發(fā)器3下部的物料分離口通過連通管與二效分離器4相連，二效分離器4頂部的二效分離器排汽口4a與二效分離器排汽管4c相連，二效分離器4底部的二效分離器料液出口4b與二效降膜蒸發(fā)器3底部的二效蒸發(fā)器料液出口3b共同與二效循環(huán)泵3c的入口相連，二效循環(huán)泵3c的出口通過二效循環(huán)管3h與二效降膜蒸發(fā)器3頂部的二效蒸發(fā)器循環(huán)液入口3d相連；一效料液輸出管1j的出口與二效循環(huán)泵3c的入口相連。

如圖2所示，硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括冷凝水罐6和冷凝水預(yù)熱器H1，二效冷凝水管的出口接入冷凝水罐6，冷凝水罐6的頂部出口與閃蒸蒸汽管G3相連，二效分離器排汽管4c的出口與蒸汽壓縮機(jī)5的入口相連，蒸汽壓縮機(jī)5的出口與蒸汽供汽管G2相連；冷凝水罐6的底部出口與冷凝水泵B2的入口相連，冷凝水泵B2的出口通過冷凝水供水管G7與冷凝水預(yù)熱器H1的冷凝水預(yù)熱器進(jìn)水口H1a相連，冷凝水預(yù)熱器H1的冷凝水預(yù)熱器出水口H1b與冷凝水回收管G8相連，冷凝水預(yù)熱器H1的冷凝水預(yù)熱器料液入口H1c與進(jìn)料泵B1的出口相連，冷凝水預(yù)熱器H1的冷凝水預(yù)熱器料液出口H1d與一效蒸發(fā)器料液入口1a相連。

如圖3所示，硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括第一氣體預(yù)熱器H2，冷凝水預(yù)熱器料液出口H1d與第一氣體預(yù)熱器H2的第一氣體預(yù)熱器料液入口H2c相連，第一氣體預(yù)熱器H2的第一氣體預(yù)熱器料液出口H2d與一效蒸發(fā)器料液入口1a相連；第一氣體預(yù)熱器H2的第一氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口H2a與混合排氣管G4相連，閃蒸蒸汽管G3的出口接入混合排氣管G4，第一氣體預(yù)熱器H2的第一氣體預(yù)熱器排水口H2b通過冷凝水回流管G9與冷凝水罐6的進(jìn)水口相連。

二效蒸發(fā)器的殼程上下部分別設(shè)有二效蒸發(fā)器排氣口3f，二效蒸發(fā)器排氣口3f通過二效殼程排氣管3k與混合排氣管G4相連。

如圖4所示，硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括第二氣體預(yù)熱器H3，第一氣體預(yù)熱器料液出口H2d與第二氣體預(yù)熱器H3的第二氣體預(yù)熱器料液入口H3c相連，第二氣體預(yù)熱器H3的第二氣體預(yù)熱器料液出口H3d與一效蒸發(fā)器料液入口1a相連；第二氣體預(yù)熱器H3的第二氣體預(yù)熱器進(jìn)氣口H3a與不凝性排氣管G5相連；一效蒸發(fā)器的殼程上下部分別設(shè)有一效蒸發(fā)器排氣口1f，一效蒸發(fā)器排氣口1f通過一效殼程排氣管1k與不凝性排氣管G5相連；第二氣體預(yù)熱器H3的第二氣體預(yù)熱器排氣口H3b通過抽氣管與真空泵B5的入口相連；第二氣體預(yù)熱器排氣口H3b還與冷凝水回流管G9相連，第一氣體預(yù)熱器排水口H2b還通過透氣疏水管G6與混合排氣管G4的底部相連。

如圖1至圖4所示，硫酸鈉廢水的處理系統(tǒng)還包括強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器，強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶器包括蒸發(fā)室7a、蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c和加熱室7d，蒸發(fā)室的下部連接有蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b，蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b的中部設(shè)有結(jié)晶進(jìn)料口7b1，蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)管7b的下端與蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c的入口相連，蒸發(fā)結(jié)晶循環(huán)泵7c的出口與加熱室7d的管程下端相連，加熱室7d的管程上端與蒸發(fā)室相連，蒸發(fā)室的上部設(shè)有蒸發(fā)室排汽口7a2，蒸發(fā)室排汽口7a2與蒸發(fā)室排汽管G10相連，蒸發(fā)室排汽管G10的出口與蒸汽壓縮機(jī)5的入口相連，加熱室7d殼程上部的加熱室殼程進(jìn)汽口7d1與蒸汽供汽管G2相連，加熱室殼程下部的加熱室殼程排水口7d2通過冷凝水回收管G8與冷凝水罐的進(jìn)水口相連；二效循環(huán)泵3c的出口通過二效料液輸出管3j與轉(zhuǎn)料泵B3的入口相連，轉(zhuǎn)料泵B3的出口管道與結(jié)晶進(jìn)料口7b1相連；蒸發(fā)室的底部連接有向下延伸的鹽腿，鹽腿的下部設(shè)有晶漿出口7a1。

晶漿出口7a1通過出料管G11與離心機(jī)8的進(jìn)料口相連，離心機(jī)8的物料出口與物料傳送帶9的入口相連，物料傳送帶9的出口與流化床干燥系統(tǒng)10的入口相連，流化床干燥系統(tǒng)10的出口與自動打包系統(tǒng)11的入口相連。

離心機(jī)8的母液出口與母液罐12的入口相連，母液罐12的出口與母液回流泵B4的入口相連，母液回流泵B4的出口管道與蒸發(fā)室下部側(cè)壁的母液回流口7a3相連；母液回流泵B4的出口管道還通過母液排放管G12與蒸發(fā)釜13的進(jìn)料口相連，蒸發(fā)釜13的下部設(shè)有固體廢物排放口13a；蒸發(fā)釜13的殼程進(jìn)汽口與生蒸汽管G13相連，蒸發(fā)釜13的蒸發(fā)釜?dú)こ膛潘?3b通過冷凝水回流管G9與冷凝水罐6的進(jìn)水口相連。

加熱室7d的殼程上下部分別設(shè)有加熱室排氣口7d3，加熱室排氣口7d3分別通過加熱室排氣管與不凝性排氣管G5相連；蒸汽供汽管G2還通過生蒸汽閥V1與生蒸汽管G13相連。

以上所述僅為本發(fā)明之較佳可行實(shí)施例而已，非因此局限本發(fā)明的專利保護(hù)范圍。除上述實(shí)施例外，本發(fā)明還可以有其他實(shí)施方式，凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍內(nèi)。本發(fā)明未經(jīng)描述的技術(shù)特征可以通過或采用現(xiàn)有技術(shù)實(shí)現(xiàn)，在此不再贅述。