專利名稱：導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種蒸發(fā)設(shè)備，具體為一種導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐。
(二)技術(shù)背景濃縮器是廣泛應(yīng)用于制藥、制糖、飲料、食品、化工等液態(tài)物料蒸發(fā)濃縮的設(shè)備，濃縮器內(nèi)的物料在全封閉狀態(tài)下真空濃縮，無污染，且可實現(xiàn)連續(xù)式蒸發(fā)。
傳統(tǒng)的濃縮罐按物料循環(huán)方式分為內(nèi)循環(huán)式和外循環(huán)式。
內(nèi)循環(huán)式是加熱器和蒸發(fā)器同設(shè)在一個筒狀罐體中。由于加熱器和蒸發(fā)器同一直徑，加熱器可作得很大，設(shè)備的蒸發(fā)能力也可以作得很大。這是內(nèi)循環(huán)濃縮罐最大的優(yōu)點。其缺點是沸騰式蒸發(fā)，蒸發(fā)強度低。最主要的問題是不便制作多效濃縮器，蒸汽不能重復(fù)利用，因而能耗難以下降。
外循環(huán)式濃縮罐的加熱器與蒸發(fā)器分開設(shè)置，位于兩個罐體，通過上、下連管形成循環(huán)。優(yōu)點是加熱后的物料由上連管以噴射狀噴入蒸發(fā)器中，在強烈旋轉(zhuǎn)狀態(tài)下蒸發(fā)，蒸發(fā)強度大，消泡能力強，還可組裝成多效濃縮器。雙效和三效濃縮器最大的優(yōu)點是蒸汽重復(fù)利用、節(jié)能低耗。但是外循環(huán)式濃縮罐由于加熱器與蒸發(fā)器分開設(shè)置、需用上下連接管道等，故結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加熱器、管道等的直徑都受限制，加上管道多次轉(zhuǎn)折等多處瓶頸作用，都限制了節(jié)能的雙效和三效濃縮器的開發(fā)和應(yīng)用。更難以構(gòu)建大型節(jié)能濃縮設(shè)備，無法適應(yīng)于大中企業(yè)擴大規(guī)模的要求。
隨著企業(yè)現(xiàn)代化、規(guī)模化的進程，小型三效濃縮器已不能滿足生產(chǎn)需求，大型制藥、制糖、食品、化工企業(yè)均需要開發(fā)大中型的雙效和三效濃縮器，特別是能源日益緊張的今天，節(jié)能顯著的三效濃縮器更為市場需要。
(三)實用新型內(nèi)容本實用新型的目的是設(shè)計一種導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐，其加熱器、蒸發(fā)汽液分離器、冷凝汽液分離器和冷凝水受水器置于同一罐體內(nèi)，既有內(nèi)循環(huán)式濃縮罐蒸發(fā)能力大、結(jié)構(gòu)簡單的優(yōu)點，又能如外循環(huán)濃縮罐制成多效濃縮器、節(jié)能低耗。
本實用新型設(shè)計的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐包括加熱器、蒸發(fā)汽液分離器、冷凝汽液分離器及冷凝水受水器，加熱器有容納料液的多根列管，多根列管與蒸發(fā)汽液分離器相連。
本實用新型的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐的特征是加熱器、蒸發(fā)汽液分離器、冷凝汽液分離器和冷凝水受水器集于同一柱形罐體中。本濃縮罐由上至下為蒸發(fā)汽液分離器、導(dǎo)流腔、加熱器、儲料池、冷凝汽液分離器和冷凝水受水器。加熱器是外壁為濃縮罐罐壁、內(nèi)壁為回流管管壁的圓環(huán)柱體，加熱器環(huán)形柱體一側(cè)沿半徑方向有一從罐壁至回流管外壁的密封豎直加熱器隔板，將圓環(huán)柱體內(nèi)腔分隔成馬蹄形。加熱器隔板一側(cè)的罐壁接蒸汽進口。加熱器內(nèi)有豎直的多根列管，罐內(nèi)的中下部與罐壁密封連接的加熱器上封板和下封板在加熱器環(huán)形柱體的上下面封閉各列管上下端相互之間的間隙、列管上下端與罐壁和加熱器隔板的間隙。罐壁、回流管壁、上下封板、加熱器隔板和列管外壁形成加熱蒸汽腔。加熱器上封板上方為凹面向上的漏斗式導(dǎo)流板，導(dǎo)流板底部中心孔孔沿與回流管上端口密封連接。導(dǎo)流板起始端與上封板相切相接，導(dǎo)流板靠近罐壁的外沿沿罐體內(nèi)壁、順時針螺旋形上升，至其起始端上方終止。導(dǎo)流封板密封連接處于上方的導(dǎo)流板終止端和位于上封板上的導(dǎo)流板起始端。螺旋形上升的導(dǎo)流板外沿與罐體內(nèi)壁之間有平臺，平臺內(nèi)沿密封連接導(dǎo)流板、外沿與罐體內(nèi)壁密封連接。導(dǎo)流封板的豎邊與罐體內(nèi)壁之間為豎直噴口。導(dǎo)流板構(gòu)成底部中心孔與回流管上端密封連接、外沿由上封板開始、螺旋向上且與罐壁密封、一側(cè)有豎直噴口的、漏斗式的漸開形凹曲面。加熱器上封板和導(dǎo)流板之間的空腔即為導(dǎo)流腔，容納料液的加熱器的各列管上端與該導(dǎo)流腔相通。導(dǎo)流板上方的罐體內(nèi)腔為蒸發(fā)汽液分離器。下封板下方密封連接錐形儲料池的壁。加熱器列管下端連通儲料池。儲料池錐底處有橫向封閉罐內(nèi)腔的冷凝汽液分離器隔板，該隔板與儲料池錐形壁之間的空腔為冷凝汽液分離器，冷凝汽液分離器隔板下方的罐體內(nèi)腔為冷凝水受水器，受水器底部有排水閥。加熱器下封板相對蒸汽進口的加熱器隔板的另一側(cè)有冷凝水連管接入冷凝汽液分離器，冷凝汽液分離器內(nèi)裝汽水分離器，其排水管接入冷凝水受水器，其與真空系統(tǒng)連接的平衡管則直接與冷卻塔或與下一效罐體的加熱器相連接。儲料池錐底接排料管，連通罐外的出料閥。
本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐的蒸發(fā)汽液分離器中部設(shè)獨立進料閥，便于觀察進料情況和控制進料，可根據(jù)蒸發(fā)量調(diào)整進料閥、保持罐內(nèi)的平衡。
蒸汽送入加熱器，其熱量經(jīng)列管外壁傳至列管內(nèi)物料，列管內(nèi)的物料加熱膨脹至沸，沿列管向上流動，進入導(dǎo)流腔，在導(dǎo)流板的引導(dǎo)下，物料順時針螺旋上升、被強制從噴口噴出，并沿蒸發(fā)汽液分離器的罐壁順時針高速旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)，分離出的蒸汽向上集中于罐頂，經(jīng)罐頂?shù)恼羝魍ㄇ?、蒸汽管在真空作用下吸入下一效加熱器利用或者送入冷卻塔。未蒸發(fā)的物料沿導(dǎo)流板的螺旋漏斗凹盆和回流管返流回儲料池，再進入加熱器列管加熱，如此周而復(fù)始。加熱蒸汽由馬蹄形一端、加熱器隔板一側(cè)的蒸汽進口進入，反時針沿罐內(nèi)壁旋轉(zhuǎn)流動至馬蹄形另一端、加熱器隔板另一側(cè)時，經(jīng)過熱交換熱量釋放后大部分蒸汽冷凝成冷凝水，含有蒸汽的冷凝水經(jīng)冷凝水連管進入冷凝汽液分離器，經(jīng)汽水分離器的作用，冷凝水經(jīng)排水管流入冷凝水受水器，然后經(jīng)排水閥間歇排出罐外；未凝蒸汽繼續(xù)加熱錐體儲料池內(nèi)物料，再由與真空系統(tǒng)連接的平衡管吸入下一效進一步利用或者直接進入冷卻塔。
本實用新型的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐可組裝單效濃縮器，也可二組連接組裝雙效濃縮器、或三組連接組裝三效濃縮器。
組裝單效濃縮器時，罐頂部的蒸發(fā)汽液分離器經(jīng)二次蒸汽管直接接入真空系統(tǒng)或接入由冷凝器、冷卻器、汽水分離器和冷凝水受罐組成的冷卻塔。
本濃縮罐二組連接為雙效濃縮器時，一效罐體的二次蒸汽管接入二效罐體的加熱器，二效罐體的三次蒸汽管接入同單效相同的冷卻塔。
本濃縮罐三組連接為三效濃縮器時，一效罐體的二次蒸汽管接入二效罐體的加熱器，二效罐體的三次蒸汽管接入三效罐體的加熱器，三效罐體的四次蒸汽管接入同單效相同的冷卻塔。
一次蒸汽輸入一效罐體，在蒸發(fā)汽液分離器分離出的蒸汽向上進入蒸汽腔，對于單效濃縮器直接經(jīng)二次蒸汽管進入冷卻塔，對于二效或三效濃縮器，則經(jīng)二次蒸汽管進入下一效罐體的加熱器。加熱器內(nèi)的蒸汽經(jīng)熱交換后大部分冷凝為冷凝水，進入冷凝汽液分離器后，冷凝水經(jīng)排水管流入冷凝水受水器，對于單效濃縮器未冷凝的蒸汽繼續(xù)加熱儲料池內(nèi)的物料，然后直接進入冷卻塔。對于二效或三效濃縮器未冷凝的蒸汽經(jīng)與真空系統(tǒng)連接的二次蒸汽管吸入下一效罐體的加熱器繼續(xù)利用。二效濃縮器的二效罐或三效濃縮器的三效罐蒸發(fā)分離器頂部蒸汽直接送入最后的冷卻塔，冷凝為水后流入受水器，間歇排出。
本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐組裝的的二效或三效濃縮器的二次、三次蒸汽管道內(nèi)裝有管道風(fēng)機，以加速蒸汽的循環(huán)使用，并能有效降低上一效蒸發(fā)絕對壓力，增加下一效加熱蒸汽壓力，從而提高熱效率，達到節(jié)能降耗目的。
本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐的優(yōu)點明顯1、簡化結(jié)構(gòu)，省去各加熱器的獨立罐體，省去加熱器與分離器連接的管道，將蒸發(fā)汽液分離器、導(dǎo)流腔、加熱器、儲料池、冷凝汽液分離器、冷凝水受水器疊加于同一罐體中，能相互保溫，能最大限度減少濃縮器暴露大氣的表面積，減少散熱損耗，易于升溫保溫，提高設(shè)備的熱效率；2、依物流量而設(shè)計的漸開形導(dǎo)流板改變了傳統(tǒng)內(nèi)循環(huán)物料液沸騰平面蒸發(fā)方式變?yōu)閺娭莆锪蠂娚洳⒀毓薇谛D(zhuǎn)立體蒸發(fā)，此種蒸發(fā)方式大大增加蒸發(fā)面積降低了蒸發(fā)溫度，加強了蒸發(fā)強度，利于物料在低泡沫甚至無泡沫狀態(tài)下蒸發(fā)；3、蒸發(fā)分離器分隔的蒸汽腔與下個罐體之間的蒸汽管道最短，最大限度減少管道的阻力和熱損耗；4、二、三次蒸汽管道內(nèi)加裝的管道風(fēng)機進一步加速蒸汽的運動，降低上一效罐體分離器內(nèi)蒸發(fā)的絕對壓力，提高下一效罐內(nèi)加熱蒸汽壓力，即降低上一效的蒸發(fā)溫度、提高下一效加熱蒸汽溫度、提高傳熱溫差、提高蒸發(fā)強度，有效改變?nèi)饪s器濃縮效果差的缺陷；5、簡化結(jié)構(gòu)，減少構(gòu)件材料消耗，簡化制作工藝，大大降低設(shè)備成本，也大大減小了設(shè)備的安裝空間；6、本結(jié)構(gòu)設(shè)計可隨工藝需要制作成大中型節(jié)能濃縮器，滿足大中企業(yè)的生產(chǎn)需求，特別能很好串接成雙效和三效濃縮器，加熱器和相關(guān)管道可以設(shè)計得很大，有效解決多處瓶頸制約，實現(xiàn)多效濃縮器大型化，為多效濃縮器推廣應(yīng)用開辟新的途徑。


圖1為本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐實施例1組裝的單效濃縮器的結(jié)構(gòu)示意圖，其中集有蒸發(fā)汽液分離器、導(dǎo)流腔、加熱器、儲料池、冷凝汽液分離器、冷凝水受水器的本濃縮罐罐體為縱剖面示意圖；圖2為圖1中的A-A截面圖，即罐體加熱器部分的橫截面示意圖；圖3為圖1中的B-B截面圖，即導(dǎo)流板噴口處的縱剖面示意圖；圖4為圖4中M部分放大示意圖；圖5為圖4中C-C截面示意圖；圖6為本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐實施例2組裝的三效濃縮器整體結(jié)構(gòu)示意圖；其中一效罐為縱剖面示意圖；圖7為圖6中的D-D截面圖，即一效罐的蒸發(fā)汽液分離器的蒸汽隔板處橫截面示意圖；圖8為圖6中的E向視圖，其中三次蒸汽管為剖視。
具體實施方式
實施例1本實用新型導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐組裝的單效濃縮器，如圖1所示，本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐I是集有蒸發(fā)汽液分離器1、導(dǎo)流腔、加熱器4、儲料池8、冷凝汽液分離器9和冷凝水受水器10的柱形罐體I，其高度為3000mm～7000mm，其直徑為1000mm～5000mm，與由冷凝器、冷卻器、汽水分離器、冷凝水受罐組成的冷卻塔IV相連接構(gòu)建為單效濃縮器。導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐I的加熱器4是外壁為濃縮罐罐壁、內(nèi)壁為回流管5管壁、上下為加熱器上封板3和下封板7的圓環(huán)柱體。上下封板3、7之間的距離為800～1500mm，下封板7與罐底的距離為1200mm～2000mm?；亓鞴?直徑為200mm～800mm。如圖2所示，從罐壁至回流管5外壁沿半徑方向的密封豎直加熱器隔板4-1將加熱器4的圓環(huán)形柱體內(nèi)腔分隔成馬蹄形。加熱器隔板4-1一側(cè)的罐壁接蒸汽進口18。
加熱器4內(nèi)有豎直的多根列管，上下封板3、7封閉各列管上下端相互之間的間隙、列管上下端與罐壁和加熱器隔板4-1的間隙。罐內(nèi)壁、回流管5外壁、上下封板3、7、加熱器隔板4-1和列管外壁形成加熱蒸汽腔。
如圖1、3、4所示，加熱器4上封板3上方為導(dǎo)流板2，導(dǎo)流板2底部中心孔孔沿與回流管3上端口密封連接。導(dǎo)流板2起始端與上封板3相切相接，其靠近罐壁的外沿沿罐內(nèi)壁、順時針螺旋形上升，至其起始端上方終止。導(dǎo)流封板2-1密封連接導(dǎo)流板2的終止端和起始端。如圖4所示，螺旋形上升的導(dǎo)流板2外沿與罐內(nèi)壁之間有寬60mm～200mm的平臺2-3，平臺2-3內(nèi)沿密封連接導(dǎo)流板3、外沿與罐內(nèi)壁密封連接。導(dǎo)流封板2-1的豎邊與罐內(nèi)壁之間為噴口2-2。導(dǎo)流板2構(gòu)成底部中心孔與回流管5上端密封連接、外沿由上封板3開始、螺旋向上且與罐壁密封、一側(cè)有噴口2-2的、漏斗式的漸開形凹曲面。導(dǎo)流板2最高處與上封板3的距離為400mm～1500mm。各列管上端與上封板3和導(dǎo)流板2之間的導(dǎo)流腔相通。
導(dǎo)流板2上方的罐體內(nèi)腔為蒸發(fā)汽液分離器1。如圖1所示在蒸發(fā)汽液分離器1罐頂下方有曲面蒸汽隔板17與一側(cè)的罐壁密封相接，在罐頂一側(cè)隔出蒸汽腔，二次蒸汽管16從蒸汽腔內(nèi)的罐壁引出，接入冷卻塔IV。
下封板7下方密封連接儲料池8的錐形壁。儲料池8的錐底與下封板7之間的距離為200mm～800mm。加熱器4的各列管下端連通儲料池8。
儲料池8錐底處有橫向封閉罐內(nèi)腔的冷凝汽液分離器隔板13，該冷凝汽液分離隔板13與儲料池8錐形壁之間的空腔為冷凝汽液分離器9，冷凝汽液分離器隔板13下方的罐體內(nèi)腔為冷凝水受水器12，受水器12底部有排水閥11。加熱器下封板7相對蒸汽進口18的加熱器隔板4-1的另一側(cè)有冷凝水連管6接入冷凝汽液分離器9，冷凝汽液分離器9內(nèi)裝汽水分離器，其排水管14接入冷凝水受水器12，其與真空系統(tǒng)連接的平衡管15則直接與二次蒸汽管16相連接。儲料池8錐底接排料管10，連通罐外的出料閥。
實施例2本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐構(gòu)建的三效濃縮器如圖6所示，與實施例1相似的是三組本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐為一效、二效、三效罐體I、II、III，最后接冷卻塔IV，圖6中一效罐體I為其縱剖面示意圖。
其三效罐體III與實施例1的罐體的結(jié)構(gòu)相類同，其內(nèi)由上至下為蒸發(fā)汽液分離器1、導(dǎo)流腔、加熱器4、儲料池8、冷凝汽液分離器9和冷凝水受水器10。如圖6、7所示，一效、二效罐體I、II的的蒸發(fā)汽液分離器1中的蒸汽隔板17與罐壁保持一定距離、沿罐壁豎直向下延伸，其下沿在導(dǎo)流板2上方與罐體內(nèi)壁相連接，在蒸發(fā)汽液分離器1內(nèi)罐頂一側(cè)和罐壁一側(cè)隔出頂部與蒸發(fā)汽液分離器1內(nèi)腔相通、其余各邊均與罐壁密封連接的蒸汽腔，該蒸汽隔板17豎直部分與罐體中軸線的距離為罐體半徑的2/3～7/8。在蒸汽腔的罐壁上，一效罐I接出的二次蒸汽管16接入二效罐II的加熱器4、二效罐II的三次蒸汽管16-1接入三效罐III的加熱器4。此時接出的二次或三次蒸汽管16、16-1為直管，且管道可做到最短。
一效二效罐I、II接出的二次、三次蒸汽管道16、16-1內(nèi)裝有管道風(fēng)機20。
一效、二效罐體I、II的冷凝汽液分離器9的與真空系統(tǒng)連通的平衡管將未凝蒸汽接入下一效的加熱器4，繼續(xù)利用。
各罐體的蒸發(fā)汽液分離器1中部設(shè)獨立進料閥19。
實施例3兩組本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐構(gòu)建的二效濃縮器，僅比實施例2少一個二效濃縮罐，其結(jié)構(gòu)與工作狀況與實施例2相同，雖然節(jié)能效果比三效濃縮器稍差，但與單效濃縮器相比，節(jié)能效果仍然十分顯著。另外本例的一效罐蒸發(fā)溫度較低，適用于熱敏物質(zhì)的濃縮，也更易于操作。
權(quán)利要求1.一種導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐包括加熱器、蒸發(fā)汽液分離器、冷凝汽液分離器、冷凝水受水器，加熱器有容納料液的多根列管，加熱器一側(cè)接入蒸汽管，多根列管與蒸發(fā)汽液分離器相連；其特征為加熱器、蒸發(fā)汽液分離器、冷凝汽液分離器和冷凝水受水器集于同一柱形罐體(I)中；本濃縮罐(I)由上至下為蒸發(fā)汽液分離器(1)、導(dǎo)流腔、加熱器(4)、儲料池(8)、冷凝汽液分離器(9)和冷凝水受水器(12)；加熱器(4)是外壁為濃縮罐罐壁、內(nèi)壁為回流管(5)管壁、上下為加熱器上封板(3)和下封板(7)的圓環(huán)柱體，從罐壁至回流管(5)外壁沿半徑方向的密封豎直加熱器隔板(4-1)將加熱器(4)的圓環(huán)形柱體內(nèi)腔分隔成馬蹄形，加熱器隔板(4-1)一側(cè)的罐壁接蒸汽進口(18)；加熱器(4)內(nèi)有豎直的多根列管，上下封板(3、7)封閉各列管上下端相互之間的間隙、列管上下端與罐壁和加熱器隔板(4-1)的間隙，罐內(nèi)壁、回流管(5)外壁、上下封板(3、7)、加熱器隔板(4-1)和列管外壁形成加熱蒸汽腔；加熱器上封板(3)上方為導(dǎo)流板(2)，導(dǎo)流板(2)底部中心孔孔沿與回流管(3)上端口密封連接，導(dǎo)流板(2)起始端與上封板(3)相切相接，其靠近罐壁的外沿沿罐內(nèi)壁、順時針螺旋形上升，至其起始端上方終止，導(dǎo)流封板(2-1)密封連接導(dǎo)流板(2)的終止端和起始端；螺旋形上升的導(dǎo)流板外沿與罐內(nèi)壁之間有平臺(2-3)，平臺(2-3)內(nèi)沿密封連接導(dǎo)流板(3)、外沿與罐內(nèi)壁密封連接，導(dǎo)流封板(2-1)的豎邊與罐內(nèi)壁之間為噴口(2-2)，導(dǎo)流板(2)構(gòu)成底部中心孔與回流管(5)上端密封連接、外沿由上封板(3)開始、螺旋向上且與罐壁密封、一側(cè)有噴口(2-2)的、漏斗式的漸開形凹曲面；上封板(3)和導(dǎo)流板(2)之間的空腔為導(dǎo)流腔，容納料液的加熱器(4)的各列管上端與該導(dǎo)流腔相通；導(dǎo)流板(2)上方的罐體內(nèi)腔為蒸發(fā)汽液分離器(1)，其接蒸汽管與下一效濃縮罐連接或直接與冷卻塔連接；下封板(7)下方密封連接儲料池(8)的錐形壁，列管下端連通儲料池(8)；儲料池(8)錐底接排料管(10)，連通罐外的出料閥；在儲料池(8)錐底處有橫向封閉罐內(nèi)腔的冷凝汽液分離器隔板(13)，該冷凝汽液分離隔板(13)與儲料池(8)錐形壁之間的空腔為冷凝汽液分離器(9)，冷凝汽液分離器隔板(13)下方的罐體內(nèi)腔為冷凝水受水器(12)；加熱器下封板(7)相對蒸汽進口(18)的加熱器隔板(4-1)的另一側(cè)有冷凝水連管(6)接入冷凝汽液分離器(9)，冷凝汽液分離器(9)內(nèi)裝汽水分離器，其排水管(14)接入冷凝水受水器(12)，其與真空系統(tǒng)連接的平衡管(15)與下一效濃縮罐連接或直接與冷卻塔連接；冷凝水受水器(12)底部有排水閥(11)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐，其特征在于本濃縮罐罐體高度為3000mm～7000mm其直徑為1000mm～5000mm，上下封板(3、7)之間的距離為800mm～1500mm，下封板(7)與罐底的距離為1200mm～2000mm；回流管(5)直徑為200mm～800mm；儲料池(8)的錐底與下封板(7)之間的距離為200mm～800mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐，其特征在于導(dǎo)流板(2)外沿與罐內(nèi)壁之間的平臺(2-3)寬為60mm～200mm，導(dǎo)流板(2)最高處與上封板(3)的距離為400mm～1500mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項所述的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐，其特征在于當(dāng)本濃縮罐與冷卻塔(IV)連接時，蒸發(fā)汽液分離器(1)的罐頂下方有曲面蒸汽隔板(17)與一側(cè)的罐壁密封相接，在罐頂一側(cè)隔出蒸汽腔，蒸汽管(16)從蒸汽腔內(nèi)的罐壁引出，接入冷卻塔(IV)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項所述的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐，其特征在于當(dāng)本濃縮罐與下一效濃縮罐連接時，蒸發(fā)汽液分離器(1)中罐頂一側(cè)下方的曲面的蒸汽隔板(17)與罐壁保持一定距離、沿罐壁豎直向下延伸，其下沿在導(dǎo)流板(2)上方與罐體內(nèi)壁相連接，在蒸發(fā)汽液分離器(1)內(nèi)罐頂一側(cè)和罐壁一側(cè)隔出頂部與蒸發(fā)汽液分離器(1)內(nèi)腔相通、其余各邊均與罐壁密封連接的蒸汽腔，在蒸汽腔的罐壁上，接出的蒸汽管(16)接入下一效濃縮罐的加熱器(4)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐，其特征在于所述蒸汽隔板(17)豎直部分與罐體中軸線的距離為罐體半徑的2/3～7/8。
7.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項所述的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐，其特征在于本濃縮罐用作一效二效罐(I、II)時接出的二次、三次蒸汽管道(16、16-1)內(nèi)裝有管道風(fēng)機(20)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1至3中任一項所述的導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐，其特征在于所述罐體的蒸發(fā)汽液分離器(1)中部設(shè)獨立進料閥(19)。
專利摘要本導(dǎo)流式內(nèi)循環(huán)濃縮罐內(nèi)有蒸發(fā)汽液分離器、導(dǎo)流腔、加熱器、儲料池、冷凝汽液分離器和冷凝水受水器。加熱器中心為回流管。導(dǎo)流板為外沿螺旋向上有噴口的漏斗式凹曲面。上封板和導(dǎo)流板之間為導(dǎo)流腔，各列管上端與該腔相通。導(dǎo)流板上方為蒸發(fā)汽液分離器。列管下端連通下封板下方儲料池。冷凝汽液分離器隔板與儲料池之間為冷凝汽液分離器，其下為冷凝水受水器。列管內(nèi)物料加熱后沿導(dǎo)流板螺旋上升從噴口噴出高速旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)，降低蒸發(fā)溫度，加強蒸發(fā)強度。未蒸發(fā)物料沿導(dǎo)流板和回流管返回再加熱。本濃縮罐可組裝單效或多效濃縮器。簡化結(jié)構(gòu)，各部件疊加于同一罐中，相互保溫，減少散熱損耗，提高熱效率；罐間管道短，減少阻力熱損耗，且材料省成本低。
文檔編號B01D1/00GK2925571SQ20062003514
公開日2007年7月25日 申請日期2006年7月28日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月28日
發(fā)明者李侃 申請人:李侃