專利名稱：一種脫硫灰的處理方法
技術領域：
本發(fā)明屬于煙氣脫硫領域，尤其涉及一種利用石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝處 理干法/半干法脫硫灰的方法。
背景技術：
煙氣脫硫在SO2污染防治中發(fā)揮著重要作用，按照脫硫過程的不同，鈣法脫硫工藝 又分為濕法、干法和半干法，而干法/半干法具有脫硫產(chǎn)物呈干粉狀、工藝耗水低、無濕煙 霧排放、腐蝕少、與中小燃煤機組適應性強等特點，在脫硫市場中占有一席之地。由于干法/半干法煙氣脫硫工藝Ca/S高、脫硫劑利用率低、反應速度慢、工藝控 制困難，導致脫硫灰化學成分波動大、不穩(wěn)定成分含量高，因此脫硫灰利用方式和應用范圍 受到了嚴格限制(1)脫硫灰在利用過程中性質(zhì)十分不穩(wěn)定，如CaSO3在潮濕環(huán)境下緩慢氧 化、在酸性環(huán)境和高溫下會分解，Ca(OH)2和CaCO3高溫分解生成CaO，f-CaO在水化過程中 會造成水泥及混凝土的體積膨脹；(2)過高的硫含量使脫硫灰在作為水泥混和材和混凝土 摻和料時受到限制，因為在普通水泥的國家標準中規(guī)定，水泥中SO3的含量不能超過3. 5%；脫硫灰浸出毒性超標，屬危險廢物，農(nóng)用或用作建材原料的安全性和后期穩(wěn)定性需進一 步評估；⑷Si02+Al203+Fe203含量過低，影響脫硫灰的化學活性，MgO及燒失量較高；(5)脫 硫灰易揚塵、運輸、儲存和利用過程中容易發(fā)生二次污染。目前，國內(nèi)外對于亞硫酸鈣類脫硫灰的特性及應用研究尚不深入，未找到大規(guī)模 工業(yè)化利用的技術途徑，絕大部分脫硫灰被堆存拋棄，晴天揚塵漫天，雨天污水橫流，不僅 污染環(huán)境、占用土地，造成二次污染，還直接到影響干法/半干法脫硫工藝的應用和推廣。隨著燃煤電廠、鋼鐵廠干法/半干法煙氣脫硫裝置的大規(guī)模啟用，脫硫灰排放量 將與日俱增，尋求一條高效便捷、安全妥善的脫硫灰處理方法，已是迫在眉睫的任務。另一方面，石灰石_石膏濕法脫硫工藝因其技術成熟、脫硫效率高、對煙氣和脫硫 劑適應性好等特點，成為當前世界占統(tǒng)治地位的煙氣脫硫方法，其工藝流程如圖1所示。在 不脫硫的工況下，煙氣系統(tǒng)3的旁路擋板門打開，煙氣經(jīng)旁路直接通過煙 排放；在脫硫工 況下，關閉煙氣系統(tǒng)3的旁路擋板門，煙氣由入口擋板進入煙道，增壓風機將煙氣增壓、煙 氣通過冷卻器冷卻降溫后進入吸收塔系統(tǒng)2的吸收塔本體煙氣分布段，繼而進入塔底漿液 池，經(jīng)一定停留時間的氣液交換，脫除其中SO2和煙塵后，凈煙氣從漿液池中逸出、經(jīng)煙氣系 統(tǒng)3的除霧器除霧后通過出口擋板門進入煙囪；煙氣中SO2經(jīng)漿液吸收后，與脫硫劑漿液發(fā) 生中和反應，生成亞硫酸鈣，進而強制氧化結(jié)晶，生成二水硫酸鈣，漿液達到一定濃度后經(jīng) 石膏脫水系統(tǒng)5的石膏旋流器旋流濃縮、真空過濾后得到石膏副產(chǎn)品；濕法脫硫工藝中各 種冷卻水、上清液、旋流清液、煙@冷凝液進入工藝水系統(tǒng)4的工藝水收集箱，絕大部分廢 水可返回再利用。大量的工程實踐表明，濕法脫硫石膏具有粒度小、成分穩(wěn)定、雜質(zhì)含量少、 純度高等特點，完全可以取代天然石膏，在水泥、建筑建材、石膏制品等工業(yè)中大規(guī)模應用。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種脫硫灰的處理方法，利用石灰石_石膏濕 法煙氣脫硫工藝的有利條件，消納和轉(zhuǎn)化干法/半干法煙氣脫硫灰中的不穩(wěn)定成分，從而 使不便于資源化利用的脫硫灰轉(zhuǎn)化為便于資源化利用的二水石膏。為達到上述目的，本發(fā)明提供一種脫硫灰的處理方法，在脫硫劑制備系統(tǒng)，干法/ 半干法煙氣脫硫工藝產(chǎn)生的脫硫灰與石灰石粉按比例混合，作為濕法煙氣脫硫工藝中脫硫 劑的原料，將脫硫灰與石灰石粉配入到脫硫劑漿液制備箱中，脫硫劑攪拌均勻后由輸送設 備泵入吸收塔漿液池，催化劑配加箱內(nèi)的催化劑配入到漿液池內(nèi)，向漿液池內(nèi)通入氧化空 氣，煙氣系統(tǒng)關閉旁路擋板門，煙氣由入口擋板進入煙道，被增壓風機增壓，經(jīng)煙氣冷卻器 冷卻后進入吸收塔煙氣分布段，繼而進入吸收塔塔底漿液池，脫硫劑在氧化空氣和催化劑 的作用下與煙氣中的SO2反應，控制吸收塔內(nèi)漿液PH值為4. 5 6. 0，漿液溫度為50 60°C，漿液中所含固體物質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為5 15%，脫硫劑在漿液池內(nèi)的停留時間為6 24h，反應完全后經(jīng)石膏旋流器旋流濃縮、真空過濾后得到石膏副產(chǎn)品，濕法脫硫工藝中產(chǎn) 生的廢水進入工藝水收集箱，進行循環(huán)再利用。所述的脫硫灰中CaSO3 · 1/2H20、CaCO3> f-CaO和Ca (OH) 2四種物質(zhì)的總質(zhì)量分數(shù) 為50 95%。所述的脫硫灰來自于循環(huán)流化床、旋轉(zhuǎn)噴霧、氣體懸浮吸收、煙道干式吸收劑噴 射、爐內(nèi)噴鈣氧化鈣活化、新型一體化和石灰石煙氣凈化干法/半干法煙氣脫硫工藝中的 一種或幾種副產(chǎn)物。所述的脫硫灰與石灰石粉的混合比例為1 1 20。所述的石灰石粉中CaCO3的質(zhì)量分數(shù)為大于90%，90%的石灰石顆粒粒度在1 74μπι范圍內(nèi)。所述的催化劑為錳、鈷、鐵、銅、鎳、鉻過渡金屬化合物中的一種。所述的過渡金屬化合物的金屬離子在吸收塔漿液池中的濃度為0 0. lmol/m3。所述的通入的氧化空氣量為G = (QXCso2X nso2 + K) X (3 8)其中，G-氧化空氣量，NmVh ；Q-煙氣量，Nm3/h;Cso2-煙氣中 SO2 濃度，mg/m3 ；η SO2-脫硫效率，K-常數(shù)，K = 0. 833Χ10Λ在吸收塔內(nèi)發(fā)生的主要化學反應有S02+H20 — H2SO3,吸收反應；CaCHH2O — Ca (OH) 2，水化反應；CaC03+H2S03 — CaS03+C02+H20,中和反應；CaS03+l/202 — CaSO4,在催化劑的作用下發(fā)生氧化反應；CaS04+2H20 — CaSO4 · 2H20,結(jié)晶反應；CaS03+H2S03 — Ca (HSO3) 2，pH 控制。本發(fā)明與現(xiàn)有的濕法脫硫工藝的主要區(qū)別是在脫硫劑制備系統(tǒng)，用脫硫灰作為
4濕法煙氣脫硫工藝中脫硫劑的原料，與石灰石粉按比例混合，配入脫硫劑漿液制備箱中，攪 拌均勻后，作為脫硫劑漿液泵入吸收塔漿液池，通過催化劑配加、煙氣含量控制、氧化空氣 量調(diào)整、控制漿液溫度、漿液PH值和漿液停留時間，確保了脫硫灰轉(zhuǎn)化完全和脫硫石膏的質(zhì)量。本發(fā)明利用常規(guī)石灰石_石膏濕法工藝中吸收塔漿液池的絕佳條件，將脫硫灰中 的不穩(wěn)定成分有效轉(zhuǎn)化，并最終獲得成分穩(wěn)定、便于利用的二水石膏，消除了脫硫灰因成分 波動大、安定性差帶來的隱患。本發(fā)明工藝簡單、效果明顯，為干法/半干法脫硫灰提供了 一種安全妥善、簡單易行的大宗處理途徑。


圖1為濕法煙氣脫硫工藝流程示意圖；圖2為濕法煙氣脫硫工藝處理干法/半干法脫硫灰的工藝流程示意圖。圖中1脫硫劑制備系統(tǒng)(石灰石粉料倉，脫硫劑漿液制備箱，相關攪拌和輸送設 備)，11脫硫灰粉料倉；2吸收塔系統(tǒng)(吸收塔本體及附屬構(gòu)件，強制氧化和攪拌設備)，21 催化劑配加箱；3煙氣系統(tǒng)(煙@，煙道擋板，增壓風機，除霧器，冷卻器)；4工藝水系統(tǒng)(工 藝水收集箱，分配箱，相關輸送泵，管道)；5石膏脫水系統(tǒng)(石膏旋流器，真空皮帶機，石膏 儲存裝置，廢水旋流站)。
具體實施例方式下面結(jié)合具體實施例，進一步闡述本發(fā)明實施例1 一種脫硫灰的處理方法，工藝流程如圖2所示。在脫硫劑制備系統(tǒng)1的脫硫劑 漿液制備箱頂部，設有脫硫灰粉料倉11和石灰石粉料倉，用脫硫灰和石灰石粉作為脫硫 劑的原料，脫硫灰取自循環(huán)流化床干法煙氣脫硫工藝，其中CaSO4 · H2O質(zhì)量分數(shù)為6. 7%, CaSO3 · 1/2H20質(zhì)量分數(shù)為59.6%, f-CaO質(zhì)量分數(shù)為14. 3%, Ca(OH)2質(zhì)量分數(shù)為9.5%、 SiO2質(zhì)量分數(shù)為6.2%、Al2O3質(zhì)量分數(shù)為1. 1 %、MgO質(zhì)量分數(shù)為0.5%、Fe2O3質(zhì)量分數(shù)為 0. 4%，其中CaSO3 · 1/2H20、CaCO3> f_CaO和Ca(OH)2四種物質(zhì)的總質(zhì)量分數(shù)為90. 1%，將 此種脫硫灰與石灰石粉，按照質(zhì)量分數(shù)為1 1的比例混合，配入到脫硫劑漿液制備箱中， 攪拌均勻后由輸送設備泵入吸收塔系統(tǒng)2的吸收塔漿液池中，石灰石粉中CaCO3的質(zhì)量分 數(shù)為94. 5 %，90 %的石灰石顆粒粒度小于60 μ m,即90 %的石灰石顆粒粒度在1 60 μ m 范圍內(nèi)，吸收塔的形式為氣噴旋沖吸收塔。在吸收塔系統(tǒng)2中設有催化劑配加箱21，催化 劑配加箱21內(nèi)催化劑為硫酸錳，催化劑配入到漿液池內(nèi)，吸收塔漿液池內(nèi)錳離子的濃度 為0. lmol/m3,采取“側(cè)進攪拌+矛式噴槍”方式進行強制通風，風量為1300m3/h。在脫硫 工況下，煙氣系統(tǒng)3關閉旁路擋板門，煙氣由入口擋板進入煙道，被增壓風機增壓、經(jīng)煙氣 冷卻器冷卻降溫后，煙氣溫度為70°C，煙氣進入吸收塔煙氣分布段，繼而進入塔底漿液池， 吸收塔內(nèi)煙塵含量為200mg/m3，脫硫灰在氧化空氣和催化劑的作用下，與煙氣中的SO2反 應，漿液PH值為4. 5 5. 0，漿液溫度50 55°C，漿液中所含固體物質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為8 10%，脫硫灰在漿液池內(nèi)的停留時間為12h，反應完全后經(jīng)石膏脫水系統(tǒng)5中的石膏旋流器 旋流濃縮、真空過濾后得到石膏副產(chǎn)品，濕法脫硫工藝中產(chǎn)生的廢水進入工藝水系統(tǒng)4的工藝水收集箱，進行循環(huán)再利用。經(jīng)檢測，脫硫產(chǎn)物中CaSO4 · 2H20的質(zhì)量分數(shù)為92. 5%, CaSO3 ·1/2Η20的質(zhì)量分數(shù)為0. 5%,CaCO3的質(zhì)量分數(shù)為1. 0%,f-Ca0的質(zhì)量分數(shù)為0. 1 %、 Ca (OH) 2的質(zhì)量分數(shù)為0. 1 %，因此，配加質(zhì)量分數(shù)為50%的脫硫灰作為脫硫劑的原料，不僅 滿足脫硫效率的要求，脫硫石膏的品位也可達到工程利用的要求。實施例2 一種脫硫灰的處理方法，工藝流程如圖2所示。在脫硫劑制備系統(tǒng)1的脫硫劑漿液 制備箱頂部，設有脫硫灰粉料倉11和石灰石粉料倉，用脫硫灰和石灰石粉作為脫硫劑的原 料，脫硫灰取自爐內(nèi)噴鈣氧化鈣活化半干法脫硫工藝，其中CaSO4 · H2O質(zhì)量分數(shù)為21. 5%, CaSO3 · 1/2H20質(zhì)量分數(shù)為45. 5%, f-CaO質(zhì)量分數(shù)為10. 4%, Ca(OH)2質(zhì)量分數(shù)為8.5%、 SiO2質(zhì)量分數(shù)為3.1%、Al2O3質(zhì)量分數(shù)為0.8%、MgO質(zhì)量分數(shù)為0.2%、Fe2O3質(zhì)量分數(shù)為 0. 1%，其中CaSO3 · 1/2H20、CaCO3> f_CaO和Ca(OH)2四種物質(zhì)的總質(zhì)量分數(shù)為64. 4%，將 此種脫硫灰與石灰石粉按照質(zhì)量分數(shù)為1 9的比例混合，配入脫硫劑漿液制備箱中，攪拌 均勻后由輸送設備泵入吸收塔系統(tǒng)2的吸收塔漿液池中，石灰石粉取自生石灰焙燒系統(tǒng)， CaCO3的質(zhì)量分數(shù)為95. 6%，90%顆粒的粒度小于74 μ m，即90%的石灰石顆粒粒度在1 74 μ m范圍內(nèi)，吸收塔的形式為噴淋塔，在吸收塔系統(tǒng)2中設有催化劑配加箱21，因脫硫灰 添加比例較小，漿液池內(nèi)未加入催化劑，采取“頂進攪拌+固定格柵式管網(wǎng)”方式進行強制 通風，風量為7916m3/h，在脫硫工況下，煙氣系統(tǒng)3關閉旁路擋板門，煙氣由入口擋板進入煙 道，被增壓風機增壓、經(jīng)煙氣冷卻器冷卻降溫后，煙氣溫度為80°C，煙氣進入吸收塔煙氣分 布段，繼而進入塔底漿液池，吸收塔內(nèi)煙塵含量為200mg/m3，脫硫灰在氧化空氣和催化劑的 作用下，與煙氣中的SO2反應，漿液PH值為5. 0 5. 5，漿液溫度55 60°C，漿液中所含固體 物質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為10 15%，脫硫灰在漿液池內(nèi)的停留時間為8h，反應完全后經(jīng)石膏脫水 系統(tǒng)5中的石膏旋流器旋流濃縮、真空過濾后得到石膏副產(chǎn)品，濕法脫硫工藝中產(chǎn)生的廢 水進入工藝水系統(tǒng)4的工藝水收集箱，進行循環(huán)再利用。經(jīng)檢測，脫硫產(chǎn)物中CaSO4 ·2Η20的 質(zhì)量分數(shù)為90. 0%,CaSO3 · 1/2Η20的質(zhì)量分數(shù)為0. 3%,CaCO3的質(zhì)量分數(shù)為0. 5%, f-CaO 的質(zhì)量分數(shù)為0. 1%Xa(OH)2的質(zhì)量分數(shù)為0. 1%，因此，配加質(zhì)量分數(shù)為10%的脫硫灰作 為脫硫劑后，不僅滿足脫硫效率的要求，脫硫石膏的品位也可達到工程利用的要求。實施例3 一種脫硫灰的處理方法，工藝流程如圖2所示。在脫硫劑制備系統(tǒng)1的脫硫劑漿 液制備箱頂部，設有脫硫灰粉料倉11和石灰石粉料倉，用脫硫灰和石灰石粉作為脫硫劑的 原料，脫硫灰取自石灰石煙氣凈化半干法脫硫工藝，其中CaSO4 · H2O質(zhì)量分數(shù)為22. 2%、 CaSO3 · 1/2H20 質(zhì)量分數(shù)為 45. 8%,f-CaO 為 8. 5%、Ca(OH)2 質(zhì)量分數(shù)為 9. 5%,SiO2 質(zhì)量分 數(shù)為3. 1 %、Al2O3質(zhì)量分數(shù)為0.8%、MgO質(zhì)量分數(shù)為0.2%、Fe2O3質(zhì)量分數(shù)為0. 1 %，其中 CaSO3 · 1/2H20、CaCO3、f-CaO和Ca(OH)2四種物質(zhì)的總質(zhì)量分數(shù)為63. 8%，將此種脫硫灰與 石灰石粉，按照質(zhì)量分數(shù)1 4的比例混合，配入脫硫劑漿液制備箱中，攪拌均勻后由輸送 設備泵入吸收塔系統(tǒng)2的吸收塔本體漿液池，石灰石粉中CaCO3的質(zhì)量分數(shù)為90. 0%，90% 顆粒的粒度小于44 μ m,即90%的石灰石顆粒粒度在1 44 μ m范圍內(nèi)，吸收塔的形式為鼓 泡塔，在吸收塔系統(tǒng)2中設有催化劑配加箱21，催化劑配加箱21內(nèi)催化劑為氯化鈷，催化 劑配入到漿液池內(nèi)，漿液池內(nèi)鈷離子的濃度為0. 05mol/m3，采取“側(cè)進攪拌+矛式噴槍”方 式進行強制通風，風量為3733m3/h，在脫硫工況下，煙氣系統(tǒng)3關閉旁路擋板門，煙氣由入口
6擋板進入煙道，被增壓風機增壓、經(jīng)煙氣冷卻器冷卻降溫后，煙氣溫度為75°C，煙氣進入吸 收塔煙氣分布段，繼而進入塔底漿液池，吸收塔內(nèi)煙塵含量為500mg/m3，脫硫灰在氧化空氣 和催化劑的作用下，與煙氣中的SO2反應，漿液PH值為4. 5 5. 5，漿液溫度55 60°C，漿 液中所含固體物質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為12 15%，脫硫灰在漿液池內(nèi)的停留時間為24h，反應完 全后經(jīng)石膏脫水系統(tǒng)5中的石膏旋流器旋流濃縮、真空過濾后得到石膏副產(chǎn)品，濕法脫硫 工藝中產(chǎn)生的廢水進入工藝水系統(tǒng)4的工藝水收集箱，進行循環(huán)再利用。經(jīng)檢測，脫硫產(chǎn)物 中CaSO4 · 2H20的質(zhì)量分數(shù)為91. 0%, CaSO3 · 1/2H20的質(zhì)量分數(shù)為0. 2%, CaCO3的質(zhì)量分 數(shù)為0. 5 %、f-CaO的質(zhì)量分數(shù)為0. 1 %、Ca (OH) 2的質(zhì)量分數(shù)為0. 1 %，因此，配加質(zhì)量分數(shù) 為20%的脫硫灰作為脫硫劑后，不僅滿足脫硫效率的要求，脫硫石膏的品位也可達到工程 利用的要求。
權利要求
1.一種脫硫灰的處理方法，其特征在于在脫硫劑制備系統(tǒng)，干法/半干法煙氣脫硫工 藝產(chǎn)生的脫硫灰與石灰石粉按比例混合，作為濕法煙氣脫硫工藝中脫硫劑的原料，將脫硫 灰與石灰石粉配入到脫硫劑漿液制備箱中，脫硫劑攪拌均勻后由輸送設備泵入吸收塔漿液 池，催化劑配加箱內(nèi)的催化劑配入到漿液池內(nèi)，向漿液池內(nèi)通入氧化空氣，煙氣系統(tǒng)關閉旁 路擋板門，煙氣由入口擋板進入煙道，被增壓風機增壓，經(jīng)煙氣冷卻器冷卻后進入吸收塔煙 氣分布段，繼而進入吸收塔塔底漿液池，脫硫劑在氧化空氣和催化劑的作用下與煙氣中的 SO2反應，控制吸收塔內(nèi)漿液PH值為4. 5 6. 0，漿液溫度為50 60°C，漿液中所含固體物 質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為5 15%，脫硫劑在漿液池內(nèi)的停留時間為6 24h，反應完全后經(jīng)石膏旋 流器旋流濃縮、真空過濾后得到石膏副產(chǎn)品，濕法脫硫工藝中產(chǎn)生的廢水進入工藝水收集 箱，進行循環(huán)再利用。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種脫硫灰的處理方法，其特征在于所述的脫硫灰中 CaSO3 · 1/2H20、CaCO3> f-CaO和Ca(OH)2四種物質(zhì)的總質(zhì)量分數(shù)為50 95%。
3.根據(jù)權利要求2所述的一種脫硫灰的處理方法，其特征在于所述的脫硫灰來自于 循環(huán)流化床、旋轉(zhuǎn)噴霧、氣體懸浮吸收、煙道干式吸收劑噴射、爐內(nèi)噴鈣氧化鈣活化、新型一 體化和石灰石煙氣凈化干法/半干法煙氣脫硫工藝中的一種或幾種副產(chǎn)物。
4.根據(jù)權利要求2所述的一種脫硫灰的處理方法，其特征在于所述的脫硫灰與石灰 石粉的混合比例為1 1 20。
5.根據(jù)權利要求4所述的一種脫硫灰的處理方法，其特征在于所述的石灰石粉中 CaCO3的質(zhì)量分數(shù)為大于90%，90 %的石灰石顆粒粒度在1 74 μ m范圍內(nèi)。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種脫硫灰的處理方法，其特征在于所述的催化劑為錳、 鈷、鐵、銅、鎳、鉻過渡金屬化合物中的一種。
7.根據(jù)權利要求6所述的一種脫硫灰的處理方法，其特征在于所述的過渡金屬化合 物的金屬離子在吸收塔漿液池中的濃度為0 0. ImoVm30
8.根據(jù)權利要求1所述的一種脫硫灰的處理方法，其特征在于所述的通入的氧化空 氣量為G= (QXCso2 nso2 + K) X (3 8)其中，G-氧化空氣量，Nm3/h;Q-煙氣量，NmVh ；Cso2-煙氣中SO2濃度，mg/m3 ；η so2-脫硫效率，K-常數(shù)，K = 0. 833Χ10Λ
全文摘要
本發(fā)明公開了一種脫硫灰的處理方法。干法/半干法脫硫工藝產(chǎn)生的脫硫灰與石灰石粉按比例混合，作為濕法煙氣脫硫工藝中脫硫劑的原料，脫硫劑攪拌均勻后泵入吸收塔漿液池，催化劑配入到漿液池內(nèi)，向漿液池內(nèi)通入氧化空氣，煙氣由煙道進入漿液池，脫硫劑在氧化空氣和催化劑的作用下與煙氣中的SO2反應，控制吸收塔內(nèi)漿液pH值，漿液溫度，漿液中所含固體物質(zhì)的含量，脫硫劑在漿液池內(nèi)的停留時間，反應完全后經(jīng)旋流濃縮、真空過濾后得到石膏副產(chǎn)品，工藝中產(chǎn)生的廢水進入工藝水收集箱，進行循環(huán)再利用。本發(fā)明工藝簡單、實現(xiàn)容易、效果明顯，為干法/半干法脫硫灰提供了一種安全妥善的處理途徑，具有較好的經(jīng)濟效益和社會效益。
文檔編號B01D53/81GK102000481SQ20091019483
公開日2011年4月6日 申請日期2009年8月31日 優(yōu)先權日2009年8月31日
發(fā)明者劉道清, 周晶, 沈曉林, 王如意, 石磊, 陳榮歡 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司