專利名稱：旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化方法與裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于制氫領(lǐng)域，涉及一種從循環(huán)氫中脫除液滴和雜質(zhì)氣體的方法，具體地 說，本發(fā)明涉及旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化方法，以及實(shí)施該方法所用的裝置。
背景技術(shù)：
石化工業(yè)是個(gè)耗氫大戶，多年來，在石化工業(yè)中，氫氣一直供不應(yīng)求。隨著原料油 變重和對(duì)辛烷值要求的提高，氫氣的供需矛盾更加突出。近年來，氫氣分離與回收一直是石 油化工領(lǐng)域中需要解決的關(guān)鍵問題。目前，回收氫氣的方法主要有變壓吸附法、膜分離法、深冷分離法。由于同傳統(tǒng)的 分離過程相比，膜分離具有無相變、設(shè)備簡單、操作簡單、能耗低和無污染等特點(diǎn)，自20世 紀(jì)問世以來，頗受科學(xué)界關(guān)注。膜分離技術(shù)回收煉廠氣中氫氣的最早工業(yè)裝置于1988年在英國伏利煉廠投產(chǎn)， 從加氫裂化裝置排放氣中回收氫氣，當(dāng)時(shí)采用的是美國空氣產(chǎn)品公司的醋酸纖維素膜，處 理量為64900m3/h，回收率為90%，氫濃度超過95%。2002年，中石化鎮(zhèn)海煉油化工股份有 限公司實(shí)現(xiàn)了煉廠氣低壓氫膜回收裝置的第一次國產(chǎn)化。然而，迄今為止，本領(lǐng)域尚未開發(fā)出一種能夠有效地解決循環(huán)氫中夾帶液滴和雜 質(zhì)氣體的問題，滿足石油化工領(lǐng)域氫氣分離與回收需要的從循環(huán)氫中脫除液滴和雜質(zhì)氣體 的方法。因此，本領(lǐng)域迫切需要開發(fā)一種能夠滿足石油化工領(lǐng)域氫氣分離與回收需要的從 循環(huán)氫中脫除液滴和雜質(zhì)氣體的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種新的旋流_過濾_膜組合型循環(huán)氫凈化方法與裝置，克服了現(xiàn) 有技術(shù)存在的缺陷。一方面，本發(fā)明提供了一種旋流_過濾_膜組合型循環(huán)氫凈化方法，該方法包括對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流分離，以脫除循環(huán)氫中夾帶的液滴；對(duì)經(jīng)旋流分離的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行過濾，以進(jìn)一步脫除循環(huán)氫中夾帶的細(xì)微液 滴；以及對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行膜分離，以脫除其中的雜質(zhì)氣體，得到濃縮的氫氣。在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方式中，該方法還包括在對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流分離之前， 將循環(huán)氫原料氣冷卻；和/或在對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行膜分離之前，對(duì)經(jīng)過濾的循 環(huán)氫原料氣進(jìn)行加熱。在另一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方式中，循環(huán)氫經(jīng)旋流分離脫液后，其夾帶的液滴的脫除率 超過90%。在另一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方式中，循環(huán)氫經(jīng)過濾脫除細(xì)微液滴后，殘余液滴的含量小 于 0. 01mg/m3。
在另一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方式中，循環(huán)氫經(jīng)膜分離脫除雜質(zhì)氣體后，濃縮氫純度 ^ 93%，氫回收率彡90%。另一方面，本發(fā)明提供了一種旋流_過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化裝置，該裝置包 括旋流分離器，用以對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流分離，以脫除循環(huán)氫中夾帶的液滴；與所述旋流分離器連接的高效過濾器，用以對(duì)經(jīng)旋流分離的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行過 濾，以進(jìn)一步脫除循環(huán)氫中夾帶的細(xì)微液滴；以及與所述高效過濾器連接的膜分離器，用以對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行膜分離， 以脫除其中的雜質(zhì)氣體，得到濃縮的氫氣。在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方式中，該裝置還包括置于所述旋流分離器之前的水冷器，用 以在對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流分離之前，將循環(huán)氫原料氣冷卻；和/或置于所述高效過濾 器與膜分離器之間的加熱器，用以在對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行膜分離之前，對(duì)經(jīng)過濾 的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行加熱。在另一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方式中，循環(huán)氫經(jīng)旋流分離器脫液后，旋流分離器溢流口處 液滴的含量不大于20mg/m3。在另一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施方式中，旋流分離器的氣相出口與進(jìn)口之間的壓力降不大于 0.OlMPa。再一方面，本發(fā)明涉及上述裝置在氣體提純中的應(yīng)用。


圖1是根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式的旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化工藝的示 意圖。圖2是本發(fā)明中使用的旋流分離器的工作原理的示意圖。圖3是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例1的旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化工藝的示意圖。圖4是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例2的旋流_過濾_膜組合型循環(huán)氫凈化工藝的示意圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過廣泛而深入的研究后發(fā)現(xiàn)，通過旋流分離、過濾和膜分離的 結(jié)合，利用旋流分離器旋轉(zhuǎn)流場的作用進(jìn)行離心脫液滴，隨后利用高效過濾器脫除細(xì)微液 滴，最后利用膜分離器脫除雜質(zhì)氣體，使循環(huán)氫得以凈化，能夠有效地降低循環(huán)氫中雜質(zhì)組 分的含量，制備高濃度的氫氣，節(jié)能減排效果顯著，技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益明顯?；谏鲜霭l(fā)現(xiàn)，本發(fā) 明得以完成。在本發(fā)明中使用了膜分離器。膜的分離作用是借助于膜在分離過程中的選擇滲透 作用，使混合物得到分離。利用各氣體組分在高分子聚合物中的溶解擴(kuò)散速率不同，在膜兩 側(cè)分壓差的作用下導(dǎo)致其滲透通過纖維膜壁的速率不同而分離。推動(dòng)力(膜兩側(cè)相應(yīng)組分 的分壓差)、膜面積及膜的選擇性構(gòu)成膜的三要素。依照氣體滲透通過膜速率快慢，可把氣 體分成快氣和慢氣。常見氣體中，如吐0、吐、He、H2S等稱為快氣；而稱為慢氣的則有014及 其他烴類、N2, CO、Ar等。原料氣體在分壓差的驅(qū)動(dòng)下，快氣(氫氣)選擇性地優(yōu)先透過纖 維膜壁在管內(nèi)低壓側(cè)富積而作為滲透氣(產(chǎn)品氣)導(dǎo)出膜分離系統(tǒng)，滲透速率較慢的氣體(烴類)則被滯留在非滲透側(cè)，壓力幾乎跟原料氣相同，經(jīng)減壓冷卻后送出界區(qū)，從而達(dá)到 分離的目的。本發(fā)明使用旋流分離器和高效過濾器將循環(huán)氫中的液滴脫除。由華東理工大學(xué)獨(dú) 立自主研制的HL/G型旋流分離器的工作原理是依靠氣液兩相的密度差，利用流體在旋流 管內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的離心力將液滴從氣體中分離出來，從而達(dá)到氣液分離或氣體凈化的目 的。HL/G型旋流分離器由若干旋流管集成，旋流管的數(shù)量由進(jìn)料氣體的額定處理量決定，旋 流管結(jié)構(gòu)主要由進(jìn)料腔、分離錐、尾管和溢流口等組成。含液氣體在一定的壓力作用下，從 旋流管進(jìn)口沿切線方向進(jìn)入旋流管進(jìn)料腔，形成高速旋轉(zhuǎn)流；經(jīng)分離錐后因流道截面的改 變，使高速旋轉(zhuǎn)氣流增速并形成螺旋流態(tài)；當(dāng)氣體進(jìn)入尾錐后因流道截面的進(jìn)一步縮小，旋 流速度繼續(xù)增加；由此分離器的內(nèi)部形成了一個(gè)穩(wěn)定的離心力場，比重大的液滴受到較大 離心力作用被甩向旋流管的管壁，且沿軸向向下由底流口流出；小密度的氣體受到的離心 力小，在錐管的中心區(qū)聚結(jié)成氣芯，從溢流口排出，從而實(shí)現(xiàn)液體和氣體的分離。旋流分離器體積小、重量輕、處理速度快，是一種新穎、高效、節(jié)能、適用長周期運(yùn) 行而又經(jīng)濟(jì)的分離設(shè)備，可將其用于循環(huán)氫中較大液滴和固體顆粒的脫除。在旋流分離器后設(shè)置高效過濾器用于循環(huán)氫中細(xì)微液滴和固體顆粒的脫除。高 效過濾器第一級(jí)為前置過濾器(SFF)，濾芯為燒結(jié)不銹鋼絲氈，第二級(jí)為精密過濾器(MF)， 第三級(jí)為超精密除油過濾器(SMF)，濾芯均為硅硼玻璃纖維。其作用為有效地除去氣體中 夾帶的細(xì)小固體顆粒和油霧、水霧以及氣溶膠與聚集體。其對(duì)機(jī)械顆粒的濾除精度可達(dá)到 0. 01 μ m，殘余含油量< 0. 01mg/m3。該設(shè)備要求操作工根據(jù)原料氣中液體含量的多少，嚴(yán)格 遵守操作規(guī)程，定期排液。該過濾器的濾芯使用壽命8000h，或根據(jù)差壓計(jì)指示，更換濾芯。在本發(fā)明的第一方面，提供了一種從循環(huán)氫中脫除液滴和雜質(zhì)氣體的方法，該方 法包括循環(huán)氫在一定的壓力作用下通過特殊結(jié)構(gòu)的導(dǎo)管切向進(jìn)入旋流腔進(jìn)行高速旋轉(zhuǎn)， 由于強(qiáng)大離心力的作用，在旋流腔內(nèi)形成向下的外旋流和向上的內(nèi)旋流，密度大的液滴進(jìn) 入外旋流作為吸收液從旋流腔下端進(jìn)入積液腔，而循環(huán)氫進(jìn)入內(nèi)旋流，作為脫液產(chǎn)品從旋 流腔上端排出，從而實(shí)現(xiàn)液滴和循環(huán)氫的分離；進(jìn)入積液腔的吸收液，在液位調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)控制 下，從積液腔下部排放口排出；隨后循環(huán)氫進(jìn)入高效過濾器，其夾帶的細(xì)微液滴被有效脫 除；最后循環(huán)氫進(jìn)入膜分離器，氫氣和各雜質(zhì)氣體借助于膜在分離過程中的選擇滲透作用 得到分離。由于各氣體組分在高分子聚合物中的溶解擴(kuò)散速率不同，在膜兩側(cè)分壓差的作 用下滲透通過纖維膜壁的速率不同，雜質(zhì)氣體進(jìn)而被脫除，得到了濃縮氫氣。較佳地，在循環(huán)氫_液滴分離過程中，旋流分離器的氣相出口與進(jìn)口之間的壓力 降不大于0. OlMPa ；在氫氣-雜質(zhì)氣體分離過程中，原料氣中氫氣體積含量> 74%，硫化氫 體積含量< 0. 0005%，氨氣體積含量< 0. 0005%。氨氣含量低于設(shè)計(jì)指標(biāo)8. 53%范圍內(nèi)， 膜分離器仍能正常運(yùn)行。較佳地，在對(duì)循環(huán)氫進(jìn)行旋流分離之前，將循環(huán)氫原料氣冷卻。較佳地，在對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫進(jìn)行膜分離之前，對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫進(jìn)行加熱，以使 循環(huán)氫溫度遠(yuǎn)高于其露點(diǎn)，防止微量液滴由氣相冷凝于膜表面進(jìn)而降低膜的分離性能并對(duì) 膜造成永久性損害。在本發(fā)明的第二方面，提供了一種從循環(huán)氫中脫除液滴和雜質(zhì)氣體的裝置，它包 括水冷器1、旋流分離器2、高效過濾器3、加熱器4和膜分離器5。
在本發(fā)明中，原料氣經(jīng)水冷器冷卻后進(jìn)入旋流分離器，對(duì)夾帶液滴的循環(huán)氫進(jìn)行 旋流氣液分離；循環(huán)氫從旋流器頂部溢流口排出，液滴則由旋流分離器底流口排出；隨后 循環(huán)氫進(jìn)入高效過濾器，以脫除其夾帶的細(xì)微液滴；最后循環(huán)氫經(jīng)加熱器加熱后進(jìn)入膜分 離器，脫除其中的雜質(zhì)氣體，得到濃縮氫氣。較佳地，旋流分離器對(duì)液滴的回收分割粒徑可達(dá)5微米，大于10微米的液滴回收 率大于90%，分離時(shí)間為1-3秒。旋流分離器溢流口處液滴的含量不大于20mg/m3。高效 過濾器的濾除精度可達(dá)到0. 01 μ m,殘余液滴含量< 0. 01mg/m3。該裝置的產(chǎn)品-濃縮氫純 度> 93%，氫回收率> 90%。在本發(fā)明中，旋流分離器脫除較大液滴，高效過濾器脫除細(xì)微液滴，經(jīng)兩者串聯(lián)處 理后，循環(huán)氫中的液滴含量為痕跡。較佳地，循環(huán)氫經(jīng)膜分離器處理后，氫氣作為滲透氣被導(dǎo)出膜分離系統(tǒng)，烴類、N2、 CO等被滯留在非滲透側(cè)。本發(fā)明的氣液旋流分離器_高效過濾器_膜分離器組合裝置可廣泛應(yīng)用于氣體的 提純，其可以有效脫除混合氣中的雜質(zhì)液體和雜質(zhì)氣體，得到高濃度純凈氣體。尤其可廣泛 應(yīng)用于制氫裝置，其可從加氫裂化裝置排放氣中回收氫氣。以下參看附圖。圖1是根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施方式的旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化工藝的示 意圖。如圖1所示，循環(huán)氫原料氣經(jīng)水冷器1冷卻后進(jìn)入旋流分離器2，對(duì)夾帶液滴的循環(huán) 氫進(jìn)行旋流氣液分離；循環(huán)氫從旋流器頂部溢流口排出，液滴則由旋流分離器底流口排出； 隨后循環(huán)氫進(jìn)入高效過濾器3，以脫除其夾帶的細(xì)微液滴；最后循環(huán)氫經(jīng)加熱器4加熱后 進(jìn)入膜分離器5，脫除其中的雜質(zhì)氣體，得到濃縮氫氣，其中，氫氣作為滲透氣被導(dǎo)出膜分離 器，烴類、N2、CO等非滲透氣被滯留在非滲透側(cè)。圖2是本發(fā)明中使用的旋流分離器的工作原理的示意圖。如圖2所示，旋流管結(jié) 構(gòu)主要由進(jìn)料腔、分離錐30、尾管和溢流口 40等組成；含液氣體(循環(huán)氫/液滴)在一定的 壓力作用下，從旋流管的混合物進(jìn)口 10沿切線方向進(jìn)入旋流管進(jìn)料腔，形成高速旋轉(zhuǎn)流； 經(jīng)分離錐30后因流道截面的改變，使高速旋轉(zhuǎn)氣流增速并形成螺旋流態(tài)；當(dāng)氣體進(jìn)入尾錐 后因流道截面的進(jìn)一步縮小，旋流速度繼續(xù)增加；由此分離器的內(nèi)部形成了一個(gè)穩(wěn)定的離 心力場，比重大的液滴受到較大離心力作用被甩向旋流管的管壁，且沿軸向向下由底流口 流出；小密度的氣體受到的離心力小，在錐管的中心區(qū)聚結(jié)成氣芯20，從溢流口 40排出，從 而實(shí)現(xiàn)液體和氣體的分離。圖3是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例1的旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化工藝的示意圖。 如圖3所示，原料氣在經(jīng)過緩沖罐6和過濾器7處理后進(jìn)入旋流分離器2，利用旋流分離器 2脫除原料氣中夾帶的部分液滴，此處旋流分離器2承擔(dān)了壓縮機(jī)8入口分液罐的重要功 能，節(jié)約了循環(huán)氫壓縮機(jī)的能耗；隨后原料氣經(jīng)壓縮機(jī)8增壓和水冷器1冷卻后進(jìn)入旋流分 離器2，利用旋流分離器2脫除循環(huán)氫中夾帶的液滴，接著利用高效過濾器3脫除循環(huán)氫中 夾帶的細(xì)微液滴，最后循環(huán)氫經(jīng)加熱器4加熱后進(jìn)入膜分離器5，脫除其中的雜質(zhì)氣體，得 到濃縮氫氣，其中，氫氣作為滲透氣被導(dǎo)出膜分離器，烴類、N2、CO等非滲透氣被滯留在非滲 透側(cè)。圖4是根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例2的旋流_過濾_膜組合型循環(huán)氫凈化工藝的示意圖。如圖4所示，原料氣經(jīng)過水冷器1冷卻后進(jìn)入旋流分離器2，利用旋流分離器2脫除循環(huán)氫 中夾帶的液滴，隨后利用高效過濾器3脫除循環(huán)氫中夾帶的細(xì)微液滴，最后循環(huán)氫經(jīng)加熱 器4加熱后進(jìn)入膜分離器5，脫除其中的雜質(zhì)氣體，得到濃縮氫氣(高壓氫氣)；所得的雜質(zhì) 氣體經(jīng)加熱器4加熱后再次進(jìn)入膜分離器5過濾出氫氣(低壓氫氣)；剩余的雜質(zhì)氣體經(jīng) 水冷器1冷卻后進(jìn)入旋流分離器2，其夾帶的液滴被脫除后，雜質(zhì)氣體作為尾氣被排放。本發(fā)明的方法和裝置的主要優(yōu)點(diǎn)在于本發(fā)明的方法和裝置結(jié)構(gòu)簡單，容易實(shí)施，操作方便，并適合長周期運(yùn)轉(zhuǎn)，投資成 本低，體積小，故障率低，壓力損失小，分離效率高，降低了循環(huán)氫中雜質(zhì)組分的含量，制備 了高濃度的氫氣，節(jié)能減排效果顯著，技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益明顯實(shí)施例下面結(jié)合具體的實(shí)施例進(jìn)一步闡述本發(fā)明。但是，應(yīng)該明白，這些實(shí)施例僅用于說 明本發(fā)明而不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明范圍的限制。下列實(shí)施例中未注明具體條件的試驗(yàn)方法，通常 按照常規(guī)條件，或按照制造廠商所建議的條件。除非另有說明，所有的百分比和份數(shù)按重量 計(jì)。實(shí)施例1 中國石油化工股份有限公司鎮(zhèn)海煉化分公司加氫裂化裝置擴(kuò)能改造系該系統(tǒng)配套中采用了本發(fā)明的裝置。下表示出了原料氣的組分情況
權(quán)利要求
一種旋流 過濾 膜組合型循環(huán)氫凈化方法，該方法包括對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流分離，以脫除循環(huán)氫中夾帶的液滴；對(duì)經(jīng)旋流分離的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行過濾，以進(jìn)一步脫除循環(huán)氫中夾帶的細(xì)微液滴；以及對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行膜分離，以脫除其中的雜質(zhì)氣體，得到濃縮的氫氣。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，該方法還包括在對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流 分離之前，將循環(huán)氫原料氣冷卻；和/或在對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行膜分離之前，對(duì)經(jīng) 過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行加熱。
3.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，循環(huán)氫經(jīng)旋流分離脫液后，其夾帶的液 滴的脫除率超過90%。
4.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，循環(huán)氫經(jīng)過濾脫除細(xì)微液滴后，殘余液 滴的含量小于0. 01mg/m3。
5.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，循環(huán)氫經(jīng)膜分離脫除雜質(zhì)氣體后，濃縮 氫純度> 93%，氫回收率> 90%。
6.一種旋流_過濾_膜組合型循環(huán)氫凈化裝置，該裝置包括旋流分離器(2)，用以對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流分離，以脫除循環(huán)氫中夾帶的液滴；與所述旋流分離器(2)連接的高效過濾器(3)，用以對(duì)經(jīng)旋流分離的循環(huán)氫原料氣進(jìn) 行過濾，以進(jìn)一步脫除循環(huán)氫中夾帶的細(xì)微液滴；以及與所述高效過濾器(3)連接的膜分離器(5)，用以對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行膜分 離，以脫除其中的雜質(zhì)氣體，得到濃縮的氫氣。
7.如權(quán)利要求6所述的裝置，其特征在于，該裝置還包括置于所述旋流分離器(2)之 前的水冷器(1)，用以在對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流分離之前，將循環(huán)氫原料氣冷卻；和/或 置于所述高效過濾器(3)與膜分離器(5)之間的加熱器(4)，用以在對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料 氣進(jìn)行膜分離之前，對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行加熱。
8.如權(quán)利要求6或7所述的裝置，其特征在于，循環(huán)氫經(jīng)旋流分離器脫液后，旋流分離 器溢流口處液滴的含量不大于20mg/m3。
9.如權(quán)利要求6或7所述的裝置，其特征在于，旋流分離器的氣相出口與進(jìn)口之間的壓 力降不大于O.OlMPa。
10.權(quán)利要求6-9中任一項(xiàng)所述的裝置在氣體提純中的應(yīng)用。
全文摘要
本發(fā)明涉及旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化方法與裝置，提供了一種旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化方法，該方法包括對(duì)循環(huán)氫原料氣進(jìn)行旋流分離，以脫除循環(huán)氫中夾帶的液滴；對(duì)經(jīng)旋流分離的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行過濾，以進(jìn)一步脫除循環(huán)氫中夾帶的細(xì)微液滴；以及對(duì)經(jīng)過濾的循環(huán)氫原料氣進(jìn)行膜分離，以脫除其中的雜質(zhì)氣體，得到濃縮的氫氣。本發(fā)明還提供了一種旋流-過濾-膜組合型循環(huán)氫凈化裝置。
文檔編號(hào)B01D50/00GK101935019SQ201010277679
公開日2011年1月5日 申請(qǐng)日期2010年9月10日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月10日
發(fā)明者呂文杰, 李志明, 楊強(qiáng), 汪華林, 沈其松, 王劍剛, 謝嘉, 馬良 申請(qǐng)人:華東理工大學(xué)