專利名稱：一種高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑、共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑及制備方法及其應用的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及費托合成催化劑及其制備方法，更具體地，涉及一種高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑及其制備方法，及一種含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑及其制備方法，以及它他們的應用。
背景技術：
上個世紀二十年代，德國科學家R Fischer和H. Tropsch發(fā)現(xiàn)了在鐵或鈷催化劑作用下用合成氣合成烴類或含氧化合物的方法，此后，人們將以合成氣為原料生產(chǎn)各種烴類以及含氧有機化合物的方法稱為費托(F-T)合成法。上個世紀五十年代，南非SASOL公司實行了以煤基合成氣為原料，采用鐵基催化劑合成液體燃料的大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。費托合成為放熱反應，采用傳熱性能好、催化劑裝卸方便的三相漿態(tài)床反應器是低溫費托合成技術的發(fā)展趨勢。由于催化劑在三相漿態(tài)床反應器中承受到更大的壓力、剪切力和扭力，因此催化劑在漿態(tài)床中容易破碎成難以分離的細小顆粒，給裝置的操作穩(wěn)定性和后續(xù)產(chǎn)物中固體顆粒物的分離帶來困擾。費托合成的鐵系催化劑除了因外來的硫(S)等化學物質(zhì)導致中毒失活外，還會受費托合成產(chǎn)物中水的影響而導致失活，失活原因為在反應發(fā)生的水熱條件下，鐵催化劑晶粒會發(fā)生燒結(jié)并形成大晶粒，從而導致催化劑失活(Μ. E. Dry in Fischer-TropschTechnology,7, A.P. Steynberg and Μ. E. Dry(eds. ), Elsevier Science,2004, p572)。因此，提聞催化劑的水熱穩(wěn)定性將能提聞催化劑壽命。常用的提高催化劑機械強度和水熱穩(wěn)定性的方法主要有(I)加入粘結(jié)劑，如Si02、Al203等，(2)改進制備工藝，如采用噴霧干燥技術等，(3)加入結(jié)構(gòu)助劑，如Ti、Zr等。其中加入粘結(jié)劑的辦法是提高機械強度最有效的方法。沉淀鐵催化劑的基礎配方來自二戰(zhàn)時的德國，組分為鐵銅鉀硅，硅的加入就是為了提高催化劑強度，目前，幾乎所有的沉淀鐵費托合成催化劑都含有SiO2粘結(jié)劑，且硅源多為硅酸鉀或硅溶膠。通過改進制備工藝也可以提高催化劑機械強度，如南非SASOL公司在SASOL I廠漿態(tài)床反應器中所用的沉淀鐵催化劑即通過噴霧干燥法制備。制備工藝的改進可以在一定程度上改善催化劑強度，但由于催化劑強度的主要決定因素在于催化劑組成，因此這一路線不能完全解決問題。有研究者通過加入結(jié)構(gòu)助劑的方法來提高催化劑機械強度。如專利CN1245255C、CN101293206和CN101298046分別通過加入鋅、鋯、鈦助劑來提高催化劑的耐磨損性，但在實際應用中的效果還未見報道。由于催化劑在反應過程中的磨損，目前最好的費托合成蠟中至少含5ppm的Fe元素，大部分的費托合成蠟則含十幾 幾十PPm的Fe元素，在合成蠟產(chǎn)品進行加氫裂解后處理時，要求原料蠟中Fe元素的含量低于lppm，從而需要對鐵催化劑生產(chǎn)的費托合成原料蠟進行進一步的脫金屬雜質(zhì)處理，這極大地增加了蠟的加工成本。
因此，如何開發(fā)出具有高的機械強度和水熱穩(wěn)定性的沉淀鐵催化劑仍然是漿態(tài)床費托合成技術的重要研發(fā)方向。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明提供一種高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑及其制備方法，以及用于高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑制備所用的含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠及其制備方法。因此，在一個方面，本發(fā)明提供了一種高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑，該催化劑重量比組成為Fe : Cu : K : Li : SiO2= 100 1.5-15 1.5-15 O. 1-8 10-60。優(yōu)選地，該催化劑中各元素的重量比組成為Fe Cu K Li SiO2 =100 I. 5-12 I.5-12 O. 1-6 10—50。
更優(yōu)選地，該催化劑中各元素的重量比組成為Fe Cu K Li SiO2 =100 2-10 2-10 O.1-5 10-40。進一步優(yōu)選地，該催化劑中各元素的重量比組成為100 2-10 2-8 O. 1-5 10—30。最優(yōu)選地，該催化劑中各元素的重量比組成為100 2-10 2-8 O. 1-4 10—25。在另一方面，本發(fā)明提供了一種高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑的制備方法，包括以下步驟(a)根據(jù)本發(fā)明的上述高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑的重量比組成利用含鐵的金屬鹽和含銅的金屬鹽配制含鐵和銅的金屬鹽混合溶液；(b)將步驟(a)得到的金屬鹽混合溶液與沉淀劑溶液反應形成沉淀漿液，沉淀后靜置老化，在老化結(jié)束后進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅；(c)向步驟(b)的共沉淀濾餅制成的漿液中一邊攪拌一邊加入按催化劑所需重量比組成配制的含鋰和鉀的硅溶膠，并攪拌均勻，得到催化劑漿液；(d)對步驟(C)中得到的催化劑漿液的固含量和pH進行調(diào)整，以制得催化劑漿料；(e)將步驟(d)制得的催化劑漿料進行噴霧干燥，得到催化劑粉體；(f)將步驟(e)中經(jīng)噴霧干燥后得到的催化劑粉體進行焙燒，得到含鋰的微球狀鐵基催化劑。優(yōu)選地，其中，(a)含鐵的金屬鹽選自硝酸鐵或其水合物、氯化鐵或其水合物、氯化亞鐵或其水合物、硫酸鐵或其水合物、硫酸亞鐵或其水合物、醋酸鐵、草酸亞鐵或其水合物，所述含銅的金屬鹽選自硝酸銅或其水合物、氯化銅或其水合物、硫酸銅或其水合物、醋酸銅或其水合物，得到的含F(xiàn)e和Cu的金屬鹽混合溶液中鐵濃度為3-150g/L ；(b)沉淀劑溶液選自 Na2C03、NaHC03、(NH4)2CO3^ NH4HCO3' K2CO3> KHCO3> NaOH, Κ0Η、氨水和尿素組成的組中一種或多種的水溶液，沉淀反應是在以下條件實施的沉淀溫度在30-90°C范圍內(nèi)，沉淀pH在pH 4-12的范圍內(nèi)，沉淀時間持續(xù)5_90分鐘；(c)含鋰和鉀的硅溶膠制備如下在30_90°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 3-6小時后制得。更優(yōu)選地，其中，(a)鐵的金屬鹽選自 Fe (NO3) 3 · 9H20、FeCl3 · 6H20、Fe2 (SO4) 3 · 9H20,所述銅的金屬鹽選自Cu (NO3)2 · 3H20、CuCl2 · 2H20、CuSO4 · 5H20，其中得到的含F(xiàn)e和Cu的混合鹽溶液中鐵濃度為5-100g/L ；(b)將步驟(a)中得到的金屬鹽混合溶液與沉淀劑溶液并流進入反應釜中共沉淀，沉淀劑溶液選自Na2C03、(NH4) 2C03、氨水、K2C03、Na0H、K0H的水溶液，沉淀溫度在40_85°C范圍內(nèi)，沉淀pH在pH 4-10的范圍內(nèi)，沉淀時間持續(xù)15-60分鐘，老化時間持續(xù)2_60分鐘，老化pH 4-10，在老化結(jié)束后對共沉淀漿液進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅；；
(c)將步驟(b)的共沉淀濾餅制成的漿液與含鋰和鉀的硅溶膠混合，混合溫度在15-80°C范圍內(nèi)，混合時間持續(xù)1-60分鐘，含鋰和鉀的硅溶膠制備如下在35-80°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 5-6小時后制得，硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. 2，SiO2的濃度為5_40wt%，硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-7，SiO2的濃度為5-35wt%，硅溶膠中SiO2濃度為
5-40wt%；(d)將催化劑漿液調(diào)整為固含量為5_50被％和pH為4_10，并在15_80°C下混合浸潰1-60分鐘，以制得催化劑漿料；或?qū)⒅频玫拇呋瘎{料過濾，得到浸潰物濾餅，在得到的浸潰物濾餅中加入去離子水打漿，制得固含量為5-50wt%的催化劑漿料；(e)噴霧干燥的條件如下熱風入口處溫度為150-350 °C，排風出口溫度在50-2000C ;以及(f)焙燒的溫度為300_650°C，焙燒時間為1-15小時。最優(yōu)選地，其中，(a)含鐵的金屬鹽為Fe(NO3)3 · 9H20，含銅的金屬鹽為Cu(NO3)2 · 3H20，其中得到的含F(xiàn)e和Cu的混合鹽溶液中鐵濃度為5-100g/L ；(b)沉淀劑選自Na2C03、(NH4)2CO3^ K2CO3中的一種或多種，其濃度為O. 5_6mol/L，沉淀溫度50-80°C，沉淀pH 4-9，沉淀時間20-60分鐘，老化時間持續(xù)2_50分鐘，老化pH
6-10，在老化結(jié)束后進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅；(c)將步驟(b)的共沉淀濾餅制成的漿液與所述含鋰和鉀的硅溶膠混合，混合溫度在15-60°C范圍內(nèi)，混合時間持續(xù)5-60分鐘，所述含鋰和鉀的硅溶膠制備如下所述含鋰和鉀的硅溶膠的制備溫度為40-70°C，制備時間為1-5小時，硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. O, SiO2的濃度為10-35wt%，硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-6, SiO2的濃度為7-35wt%，硅溶膠中SiO2濃度為7-35wt% ；(d)將催化劑漿液調(diào)整為固含量為10_40被％和pH為5-9，并在15_60°C下混合浸潰5-50分鐘，以制得催化劑漿料；或?qū)⒅频玫拇呋瘎{料過濾，得到浸潰物濾餅，在得到的浸潰物濾餅中加入去離子水打漿，制得固含量為10-40wt%的催化劑漿料；(e)噴霧干燥的條件如下熱風入口處溫度為180-320°C，排風出口溫度在110-180。。;以及(f)焙燒的溫度為350_600°C，焙燒時間為2-12小時。在第三方面，本發(fā)明提供了一種用于費托合成催化劑制備的粘結(jié)劑，該粘結(jié)劑含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠，其中獲得的聚硅酸鹽分子鏈上存在鋰離子與鉀離子交互排列。由于鋰原子比鉀原子要小得多，在聚硅酸鹽分子鏈上的鋰離子與鉀離子交互排列而產(chǎn)生的協(xié)同作用使制得的催化劑具有更高的機械強度和水熱穩(wěn)定性。優(yōu)選地，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為K、Li和SiO2S
1.5-15 O.1-8 10-60。更優(yōu)選地，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為K、Li和SiO2為
1.5-12 O.1-6 10-50。更加優(yōu)選地，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為 2-10 O.1-5 10-40。進一步優(yōu)選地，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為2-10 O.1-5 10-30。最優(yōu)選地，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為2-8 O.1-4 10-25。在第四方面，本發(fā)明提供了一種含鋰和鉀的硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑的制備方法，包括在30-90°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 3-6小時后制得。具體地，將氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠的重量比折算為 K、Li 和 SiO2 為 I. 5-15 O. 1-8 10-60，優(yōu)選為 I. 5-12 O. 1-6 10-50，更優(yōu)選為2-10 O. 1-5 10-40，進一步優(yōu)選為2-10 0.1-5 10-30，最優(yōu)選為2-8 O. 1-4 10-25，在35-80°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 5-6小時后制得，硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. 2，SiO2的濃度為5-40wt%，硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-7，SiO2的濃度為5-35wt%，硅溶膠中SiO2濃度為5-40wt%。在第五方面，本發(fā)明提供了含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑在制備高抗磨性含鋰鐵系費托合成催化劑中的應用。根據(jù)本發(fā)明的方法制得的含鋰的鐵系費托合成催化劑具有以下的優(yōu)點I)本發(fā)明的含鋰的鐵系費托合成催化劑具有很好的機械強度和水熱穩(wěn)定性，適用于衆(zhòng)態(tài)床反應器中使用；2)本發(fā)明的含鋰的鐵系費托合成催化劑的制備工藝流程簡單，適合大規(guī)模生產(chǎn)；3)制得的本發(fā)明的含鋰的鐵系費托合成催化劑粒度分布均勻，具有合理的比表面積和孔結(jié)構(gòu)；以及4)制得的本發(fā)明的含鋰的鐵系費托合成催化劑具有較好的費托合成活性。


圖I是示出了根據(jù)本發(fā)明的一個合成實施例制備的含鋰的鐵系費托合成催化劑的SEM圖。
具體實施例方式以下提供了本發(fā)明的具體實施方式
。本領域技術人員應該理解其中實施例僅是為了說明的目的，不應被視為以任何方式限制由權利要求所限定的本發(fā)明的范圍。在本發(fā)明的一個具體實施方式
中，提供了一種的催化劑粘結(jié)劑，該催化劑粘結(jié)劑含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠，其中獲得的聚硅酸鹽分子鏈上鋰離子與鉀離子交互排列。由于鋰原子比鉀原子要小得多，在聚硅酸鹽分子鏈上的鋰離子與鉀離子交互排列而產(chǎn)生的協(xié)同作用使制得的催化劑具有更高的機械強度和水熱穩(wěn)定性。在一個優(yōu)選實施方式中，本發(fā)明的催化劑粘結(jié)劑，其中共混硅溶膠中各元素的重量比折算為 K、Li 和 SiO2 為 I. 5-15 O. 1-8 10-60。在一個更優(yōu)選實施方式中，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為K、Li和 SiO2S I. 5-12 : O. 1-6 10-50。在一個更加優(yōu)選實施方式中，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為2-10 O.1-5 10-40。 在一個進一步優(yōu)選實施方式中，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為2-10 O.1-5 10-30。在一個最優(yōu)選實施方式中，該粘結(jié)劑的共混硅溶膠中各元素的重量比折算為2-8 O.1-4 10-25。在本發(fā)明的另一具體實施方式
中，提供了一種含鋰和鉀的硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑的制備方法，包括在30-90°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 3-6小時后制得。在一個優(yōu)選實施方式中，本發(fā)明的含鋰和鉀的硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑通過以下制備將氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠的重量比折算為 K、Li 和 SiO2 為 I. 5-15 O. 1-8 10-60，優(yōu)選為 I. 5-12 O. 1-6 10-50，更優(yōu)選為2-10 O. 1-5 10-40，進一步優(yōu)選為2-10 0.1-5 10-30，最優(yōu)選為2-8 O. 1-4 10-25，在35-80°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 5-6小時后制得，硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. 2，SiO2的濃度為5-40wt%，硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-7，SiO2的濃度為5-35wt%，硅溶膠中SiO2濃度為5-40wt%。在本發(fā)明的又一具體實施方式
中，提供了一種高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑，該催化劑重量比組成為Fe Cu K Li SiO2 =100 I. 5-15 I. 5-15 O. 1-8 10—60。在一個優(yōu)選實施方式中，本發(fā)明的催化劑中各元素的重量比組成為Fe Cu K Li SiO2 = 100 1.5—12 1.5—12 0.1—6 10—50。在一個更優(yōu)選實施方式中，該催化劑中各元素的重量比組成為Fe Cu K Li SiO2 = 100 2-10 2-10 O. 1-5 10—40。在一個進一步更優(yōu)選實施方式中，該催化劑中各元素的重量比組成為100 2-10 2-8 O. 1-5 10—30。在一個最優(yōu)選實施方式中，該催化劑中各元素的重量比組成為100 2-10 2-8 O. 1-4 10—25。在本發(fā)明的再一具體實施方式
中，提供了一種高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑的制備方法，包括以下步驟
(a)根據(jù)本發(fā)明的上述高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑的重量比組成利用含鐵的金屬鹽和含銅的金屬鹽配制鐵、銅的金屬鹽混合溶液，得到含F(xiàn)e和Cu的金屬鹽溶液；(b)將步驟(a)得到的金屬鹽混合溶液與沉淀劑溶液反應形成沉淀漿液，沉淀后靜置老化，在老化結(jié)束后進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅；(c)向步驟(b)的共沉淀濾餅制成的漿液中一邊攪拌一邊加入按催化劑所需重量比組成配制的含鋰和鉀的硅溶膠，并攪拌均勻，得到催化劑漿液；(d)對步驟(C)中得到的催化劑漿液的固含量和pH進行調(diào)整，以制得催化劑漿料；(e)將步驟(d)制得的催化劑漿料進行噴霧干燥，得到催化劑粉體；(f)將步驟(e)中經(jīng)噴霧干燥后得到的催化劑粉體進行焙燒，得到含鋰的微球狀 鐵基催化劑。 在一優(yōu)選實施方式中，其中，(a)含鐵的金屬鹽選自硝酸鐵或其水合物、氯化鐵或其水合物、氯化亞鐵或其水合物、硫酸鐵或其水合物、硫酸亞鐵或其水合物、醋酸鐵、草酸亞鐵或其水合物，所述含銅的金屬鹽選自硝酸銅或其水合物、氯化銅或其水合物、硫酸銅或其水合物、醋酸銅或其水合物，得到的含F(xiàn)e和Cu的金屬鹽混合溶液中鐵濃度為3-150g/L ；(b)沉淀劑溶液選自 Na2C03、NaHC03、(NH4)2CO3^ NH4HCO3' K2CO3> KHCO3> NaOH, Κ0Η、氨水和尿素組成的組中一種或多種的水溶液，沉淀反應是在以下條件實施的沉淀溫度在30-90°C范圍內(nèi)，沉淀pH在pH 4-12的范圍內(nèi)，沉淀時間持續(xù)5_90分鐘；(c)含鋰和鉀的硅溶膠制備如下在30_90°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 3-6小時后制得。在一更優(yōu)選實施方式中，其中，(a)鐵的金屬鹽選自 Fe (NO3) 3 · 9H20、FeCl3 · 6H20、Fe2 (SO4) 3 · 9H20,所述銅的金屬鹽選自Cu (NO3)2 · 3H20、CuCl2 · 2H20、CuSO4 · 5H20，其中得到的含F(xiàn)e和Cu的混合鹽溶液中鐵濃度為5-100g/L ；(b)將步驟(a)中得到的金屬鹽混合溶液與沉淀劑溶液并流進入反應釜中共沉淀，沉淀劑溶液選自Na2C03、(NH4) 2C03、氨水、K2C03、Na0H、K0H的水溶液，沉淀溫度在40_85°C范圍內(nèi)，沉淀pH在pH 4-10的范圍內(nèi)，沉淀時間持續(xù)15-60分鐘，老化時間持續(xù)2_60分鐘，老化PH4-10，在老化結(jié)束后對共沉淀漿液進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅；；(C)將步驟(b)的共沉淀濾餅制成的漿液與含鋰和鉀的硅溶膠混合，混合溫度在15-80°C范圍內(nèi)，混合時間持續(xù)1-60分鐘，含鋰和鉀的硅溶膠制備如下在35-80°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 5-6小時后制得，硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. 2，SiO2的濃度為5_40wt%，硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-7，SiO2的濃度為5-35wt%，硅溶膠中SiO2濃度為
5-40wt% ；(d)將催化劑漿液調(diào)整為固含量為5_50被％和pH為4_10，并在15_80°C下混合浸潰1-60分鐘，以制得催化劑漿料；或?qū)⒅频玫拇呋瘎{料過濾，得到浸潰物濾餅，在得到的浸潰物濾餅中加入去離子水打漿，制得固含量為5-50wt%的催化劑漿料；(e)噴霧干燥的條件如下熱風入口處溫度為150-350 °C，排風出口溫度在50-200°C ;以及(f)焙燒的溫度為300_650°C，焙燒時間為1-15小時。在一最優(yōu)選實施方式中，其中，(a)含鐵的金屬鹽為Fe(NO3)3 · 9H20，含銅的金屬鹽為Cu(NO3)2 · 3H20，其中得到的含F(xiàn)e和Cu的混合鹽溶液中鐵濃度為5-100g/L ；(b)沉淀劑選自Na2C03、(NH4)2CO3^ K2CO3中的一種或多種，其濃度為O. 5_6mol/L，沉淀溫度50-80°C，沉淀pH 4-9，沉淀時間20-60分鐘，老化時間持續(xù)2_50分鐘，老化pH
6-10，在老化結(jié)束后進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅；(c)將步驟(b)的共沉淀濾餅制成的漿液與所述含鋰和鉀的硅溶膠混合，混合 溫度在15-60°C范圍內(nèi)，混合時間持續(xù)5-60分鐘，所述含鋰和鉀的硅溶膠制備如下所述含鋰和鉀的硅溶膠的制備溫度為40-70°C，制備時間為1-5小時，硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. O, SiO2的濃度為10-35wt%，硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-6, SiO2的濃度為7-35wt%，硅溶膠中SiO2濃度為7-35wt% ；(d)將催化劑漿液調(diào)整為固含量為10_40被％和pH為5-9，并在15_60°C下混合浸潰5-50分鐘，以制得催化劑漿料；或?qū)⒅频玫拇呋瘎{料過濾，得到浸潰物濾餅，在得到的浸潰物濾餅中加入去離子水打漿，制得固含量為10-40wt%的催化劑漿料；(e)噴霧干燥的條件如下熱風入口處溫度為180-320°C，排風出口溫度在110-180。。;以及(f)焙燒的溫度為350_600°C，焙燒時間為2-12小時。在本發(fā)明的另一具體實施方式
中，提供了含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑、在制備高抗磨性含鋰鐵系費托合成催化劑中的應用。下面將通過具體實施例和比較例來舉例說明本發(fā)明，應當理解，這些實施例僅用于描述本發(fā)明，而不以任何方式限制本發(fā)明的范圍。實施例合成實施例I步驟(a)將約76公斤九水硝酸鐵(Fe (NO3) 3 · 9H20)、約O. 8公斤三水硝酸銅(Cu(NO3)2 · 3H20)溶解于去離子水中，配成約2100升溶液。步驟(b):將約43公斤無水碳酸鈉(Na2(CO3))溶于去離子水中，配成約400升溶液。將含鐵、銅金屬鹽的混合溶液與碳酸鈉溶液分別預熱到約50°C后，于約40分鐘內(nèi)將兩種溶液并流至反應釜中共沉淀，將沉淀時PH值調(diào)節(jié)至約為6，進行沉淀，沉淀結(jié)束后靜置老化約60分鐘，老化結(jié)束后過濾、洗滌得到共沉淀濾餅。步驟(c):將約11. 58公斤SiO2重量百分比濃度為8 %的硅溶膠裝料入另一反應釜中，再加入約O. 08公斤的氫氧化鋰(LiOH)和約2. 53公斤的SiO2與K2O重量比約為O. 5且SiO2重量百分比約為5%的硅酸鉀(K2O · m SiO2 · ηΗ20)，然后在約40°C下攪拌混合反應30分鐘，制得含鋰和鉀的硅溶膠。將共沉淀濾餅用去離子水制成漿液，然后在攪拌下將制得的含鋰和鉀的硅溶膠倒入共沉淀濾餅制成的漿液中，混合均勻，混合溫度約為30°C，混合時間約為10分鐘。步驟(d):調(diào)節(jié)衆(zhòng)液的pH至約為5,并調(diào)節(jié)衆(zhòng)液的固含量至約40wt%,于約4(TC下浸潰約10分鐘后，制得催化劑漿料。
步驟(e):將制得的催化劑漿料送入噴霧干燥機中，在熱風入口溫度約為200°C，排風出口溫度約為90°C的條件下噴霧干燥。步驟(f):將干燥后得到的粉體在約為400°C下焙燒約8小時，得到約15公斤催化齊U，將該催化劑命名為催化劑A。圖I示出了根據(jù)本合成實施例制備的含鋰的鐵系費托合成催化劑的SEM，采用荷蘭FEI公司生產(chǎn)的QVANTA 200F型SEM儀器，其中催化劑顆粒呈幾十 一百幾十微米的均勻小球。合成實施例2步驟(a):將約76公斤九水硝酸鐵(Fe (NO3) 3 · 9H20)、約I. 2公斤三水硝酸銅(Cu(NO3)2 · 3H20)溶解于去離子水中，配成約530升溶液。步驟(b):將約43公斤無水碳酸鈉(Na2(CO3))用去離子水溶解，配成約200升溶液。將含鐵、銅金屬鹽的混合溶液與碳酸鈉溶液分別預熱到約65°C后，于約30分鐘內(nèi)將兩種溶液并流至反應釜中共沉淀，將沉淀時PH值調(diào)節(jié)至約為7，進行沉淀，沉淀結(jié)束后靜置老化約50分鐘，老化結(jié)束后過濾、洗滌得到共沉淀濾餅。步驟(C):將約7. 24公斤SiO2重量百分比濃度約為15%的硅溶膠倒入另一反應釜中，再加入約O. 18公斤的氫氧化鋰(LiOH)和約I. 61公斤的SiO2與Li2O重量比約為I且SiO2重量百分比約為7%的硅酸鋰(Li2O · m SiO2 · ηΗ20)和約2. 54公斤的SiO2與K2O重量比約為I且SiO2重量百分比約為15%的硅酸鉀(K2O · m SiO2 · ηΗ20)，然后在約50°C下攪拌混合反應約60分鐘，制得含鋰和鉀的硅溶膠。將共沉淀濾餅用去離子水制成漿液，然后在攪拌下將制得的含鋰和鉀的硅溶膠倒入共沉淀濾餅制成的漿液中，混合均勻?；旌蠝囟葹榧s40°C，混合時間約10分鐘。步驟(d):調(diào)節(jié)漿液的pH至約為6，并調(diào)節(jié)漿液的固含量至約35%，于50°C下浸潰約15分鐘后，制得催化劑漿料。步驟(e):將制得的催化劑漿料送入噴霧干燥機中，在熱風入口溫度約為225°C，排風出口溫度約為100°c條件下噴霧干燥。步驟(f):將干燥后得到的粉體在約425°C下焙燒約7小時，得到約15公斤催化齊U，該催化劑命名為催化劑B。合成實施例3步驟(a):將約76公斤九水硝酸鐵(Fe (NO3) 3 · 9H20)、約I. 99公斤三水硝酸銅(Cu(NO3)2 · 3H20)溶解于去離子水中，配成約300升溶液。步驟(b):將約43公斤無水碳酸鈉(Na2(CO3))用去離子水溶解，配成約135升溶液。將含鐵、銅金屬鹽的混合溶液與碳酸鈉溶液分別預熱到約80°C后，于約20分鐘內(nèi)將兩種溶液并流至反應釜中共沉淀，將沉淀時PH值調(diào)節(jié)為約8，進行沉淀，沉淀結(jié)束后靜置老化約40分鐘，老化結(jié)束后過濾、洗滌得到共沉淀濾餅。步驟(c):將9. 33公斤SiO2重量百分比濃度約為20%的娃溶膠倒入另一反應爸中，再加入約O. 72公斤的氫氧化鋰(LiOH)和約O. 61公斤的氫氧化鉀(KOH)和約O. 80公斤的SiO2與K2O重量比約為2且SiO2重量百分比約為30%的硅酸鉀(K2O · HiSiO2 · ηΗ20)，然后在60°C下攪拌混合反應約2小時，制得含鋰和鉀的硅溶膠。將共沉淀濾餅用去離子水制成漿液，然后在攪拌下將制得的含鋰和鉀的硅溶膠倒入共沉淀濾餅中，混合均勻?；旌蠝囟燃s50°C，混合時間約20分鐘。步驟(d):調(diào)節(jié)漿液的pH至約為6，并調(diào)節(jié)漿液的固含量至約30%，于約60°C下浸潰約20分鐘后，制得催化劑漿料。步驟(e):將制得的催化劑漿料送入噴霧干燥機中，在熱風入口溫度約為250°C，排風出口溫度約為110°c條件下噴霧干燥。步驟⑴將干燥后得到的粉體在約為450°C下焙燒約6小時，得到約15公斤催化齊U，該催化劑命名為催化劑C。圖I示出了根據(jù)本實施例制備的含鋰的鐵系費托合成催化劑的SEM圖，在噴霧干燥后獲得催化劑為較均勻的小球。合成實施例4
步驟(a):將約76公斤九水硝酸鐵(Fe (NO3) 3 · 9H20)、約2. 39公斤三水硝酸銅(Cu(NO3)2 · 3H20)溶解于去離子水中，配成約210升溶液。步驟(b):將約43公斤無水碳酸鈉(Na2 (CO3))用去離子水溶解，配成約80升溶液。將含鐵、銅金屬鹽的混合溶液與碳酸鈉溶液分別預熱到90°C后，于10分鐘內(nèi)將兩種溶液并流至反應釜中共沉淀，將沉淀時PH值調(diào)節(jié)至約為9，沉淀結(jié)束后靜置老化約30分鐘，老化結(jié)束后過濾、洗滌得到共沉淀濾餅。步驟(c):將約5. 26公斤SiO2重量百分比濃度約為25%的硅溶膠倒入另一反應釜中，再加入約O. 89公斤的氫氧化鋰(LiOH)和約3. 95公斤的SiO2與Li2O重量比約為5且SiO2重量百分比約為15%的硅酸鋰(Li2O · m SiO2 · ηΗ20)和約O. 62公斤的氫氧化鉀和約I. 80公斤的SiO2與K2O重量比約為3且SiO2重量百分比約為40%的硅酸鉀(K2O · mSiO2 · ηΗ20)，然后在約70°C下攪拌混合反應約3小時，制得含鋰和鉀的硅溶膠。將共沉淀濾餅用去離子水制成漿液，然后在攪拌下將制得的含鋰和鉀的硅溶膠倒入共沉淀濾餅制成的漿液中，混合均勻?；旌蠝囟燃s為50V ’混合時間約為20分鐘。步驟⑷調(diào)節(jié)漿液的pH至約為7，并調(diào)節(jié)漿液的固含量至約25%，于約60°C下浸潰約20分鐘后，制得催化劑漿料。步驟(e):將催化劑漿料送入噴霧干燥機中，在熱風入口溫度約為275°C，排風出口溫度約為120°C條件下噴霧干燥。步驟⑴將干燥后得到的粉體在約475°C下焙燒約5小時，得到約15公斤催化齊U，該催化劑命名為催化劑D。合成實施例5步驟(a):將約76公斤九水硝酸鐵(Fe (NO3) 3 · 9H20)、約3. 18公斤三水硝酸銅(Cu(NO3)2 · 3H20)溶解于去離子水中，配成約150升溶液。步驟(b):將約40公斤碳酸銨用去離子水溶解，配成約80升溶液。將含鐵、銅金屬鹽的混合溶液與碳酸銨((NH4)2CO3)溶液預熱到約80°C后，于約30分鐘內(nèi)將兩種溶液并流至反應釜中共沉淀，將沉淀時的PH值調(diào)節(jié)至約為10，沉淀結(jié)束后靜置老化約30分鐘，老化結(jié)束后過濾、洗滌得到共沉淀濾餅。步驟(c):將約9. 03公斤SiO2重量百分比濃度為35%的硅溶膠倒入另一反應釜中，再加入約I. 44公斤的氫氧化鋰和約I. 21公斤的氫氧化鉀，然后在約80°C下攪拌混合反應約4小時，制得含鋰和鉀的硅溶膠。將共沉淀濾餅用去離子水制成漿液，然后將這一含鋰和鉀的硅溶膠倒入共沉淀濾餅中，混合均勻?；旌蠝囟燃s為60°C，混合時間約為30分鐘。
步驟(d):調(diào)節(jié)漿液的pH至約為8，并調(diào)節(jié)漿液的固含量至約20%，于約70°C下浸潰約25分鐘后，制得催化劑漿料。步驟(e):將催化劑漿料送入噴霧干燥機中，在熱風入口溫度約為300°C，排風出口溫度約為130°C條件下噴霧干燥。步驟(f):將干燥后得到的粉體在約500°C下焙燒約4小時，得到約15公斤催化齊U，該催化劑命名為催化劑E。合成實施例6步驟(a):將約76公斤九水硝酸鐵(Fe (NO3) 3 · 9H20)、約3. 98公斤三水硝酸銅(Cu (NO3)2 · 3H20)溶解于去離子水中，配成約110升溶液。步驟(b):將約55公斤無水碳酸鉀(K2(CO3))用去離子水溶解，配成約80升溶液?！⒑F、銅金屬鹽的混合溶液與碳酸鉀溶液分別預熱到約80°C后，于約20分鐘內(nèi)將兩種溶液并流至反應釜中共沉淀，將沉淀時PH值調(diào)節(jié)為9，沉淀結(jié)束后靜置老化約20分鐘，老化結(jié)束后過濾、洗滌得到共沉淀濾餅。步驟(c):將約5. 92公斤SiO2重量百分比濃度約為40%的娃溶膠倒入另一反應釜中，再加入約I. 62公斤的氫氧化鋰(LiOH)和約2. 63公斤的SiO2與Li2O重量比約為7且SiO2重量百分比約為30%的硅酸鋰和約I. 51公斤的氫氧化鉀(KOH)，然后在約90°C下攪拌混合反應約5小時，制得含鋰和鉀的硅溶膠。將共沉淀濾餅用去離子水制成漿液，然后將制得的含鋰和鉀的硅溶膠倒入共沉淀濾餅中，混合均勻?；旌蠝囟燃s為70°C，混合時間約為30分鐘。步驟(d):調(diào)節(jié)漿液的pH至約為9，并調(diào)節(jié)漿液的固含量至約為15%，于約70°C下浸潰約30分鐘后，制得催化劑漿料。步驟(e):將催化劑漿料送入噴霧干燥機中，在熱風入口溫度約為325°C，排風出口溫度約為140°C條件下噴霧干燥。步驟(f):將干燥后得到的粉體在約525°C下焙燒約3小時，得到約15公斤催化齊U，該催化劑命名為催化劑F。試驗實施例I各催化劑的性能指標測試催化劑粒度分布采用激光粒度儀測量(Mastersizer 2000型,英國馬爾文公司生產(chǎn))；催化劑比表面積和孔體積采用低溫氮吸附法(QUADRAS0RB SI型，美國康塔儀器公司生產(chǎn))。各催化劑的測試結(jié)果見表I。表I各實施例催化劑的性能指標
權利要求
1.一種高抗磨性含鋰鐵系費托合成催化劑，該催化劑中各元素的重量比組成為Fe Cu K Li SiO2 = 100 1.5—15 1.5—15 0.1—8 10—60。
2.根據(jù)權利要求I所述的高抗磨性含鋰鐵系費托合成催化劑，該催化劑中各元素的重量比組成為 Fe Cu K Li SiO2 = 100 1.5-12 1.5-12 O. 1-6 10-50，更優(yōu)選為 Fe Cu K Li SiO2 = 100 2-10 2-10 O. 1-5 10-40，進一步最優(yōu)選為100 2-10 2-8 O. 1-5 10-30，最優(yōu)選為 100 2-10 2-8 O. 1-4 10-25。
3.一種用于費托合成催化劑制備的催化劑粘結(jié)劑，所述催化劑粘結(jié)劑含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠，其中獲得的聚硅酸鹽分子鏈上存在鋰離子與鉀離子交互排列鏈段。
4.根據(jù)權利要求3所述的催化劑粘結(jié)劑，其中，所述共混硅溶膠中各元素的重量比折算為 K、Li 和 SiO2 為 I. 5-15 O. 1-8 10-60，優(yōu)選為 I. 5-12 O. 1-6 10-50，更優(yōu)選為2-10 O. 1-5 10-40，進一步優(yōu)選為2-10 0.1-5 10-30，最優(yōu)選為2-8 O.1-4 10-25。
5.一種含娃酸鋰和娃酸鉀的共混娃溶膠的催化劑粘結(jié)劑的制備方法，包括在30-90°C條件下，將按一定重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠攪拌下混合O. 3-6小時后制得。
6.根據(jù)權利要求5所述的制備方法，其中所述氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠的重量比折算為K、Li和SiO2為I. 5-15 O. 1-8 10-60，優(yōu)選為 1.5-12 O. 1-6 10-50，更優(yōu)選為 2-10 O. 1-5 10-40，進一步優(yōu)選為2-10 O. 1-5 10-30，最優(yōu)選為2-8 O. 1-4 10-25，在35_80°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 5-6小時后制得，所述硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. 2，SiO2的濃度為5-40wt%，所述硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-7，SiO2的濃度為5-35wt%，所述硅溶膠中SiO2濃度為5-40wt%。
7.一種制備根據(jù)權利要求I或2所述的高抗磨性含鋰鐵系費托合成催化劑的方法，包括以下步驟 (a)根據(jù)權利要求I或2所述催化劑的重量比組成利用含鐵的金屬鹽和含銅的金屬鹽配制含鐵和銅的金屬鹽混合溶液； (b)將步驟(a)得到的所述金屬鹽混合溶液與沉淀劑溶液反應形成沉淀漿液，沉淀后靜置老化，在所述老化結(jié)束后進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅； (c)向步驟(b)的所述共沉淀濾餅制成的漿液中一邊攪拌一邊加入按催化劑所需重量比組成配制的含鋰和鉀的硅溶膠，并攪拌均勻，得到催化劑漿液； (d)對步驟(C)中得到的所述催化劑漿液的固含量和pH進行調(diào)整，以制得催化劑漿料； (e)將步驟(d)制得的所述催化劑漿料進行噴霧干燥，得到催化劑粉體； (f)將步驟(e)中經(jīng)噴霧干燥后得到的所述催化劑粉體進行焙燒，得到含鋰的微球狀鐵基催化劑。
8.根據(jù)權利要求7所述的方法，其中， (a)所述含鐵的金屬鹽選自硝酸鐵或其水合物、氯化鐵或其水合物、氯化亞鐵或其水合物、硫酸鐵或其水合物、硫酸亞鐵或其水合物、醋酸鐵、草酸亞鐵或其水合物，所述含銅的金屬鹽選自硝酸銅或其水合物、氯化銅或其水合物、硫酸銅或其水合物、醋酸銅或其水合物，得到的所述含F(xiàn)e和Cu的金屬鹽混合溶液中鐵濃度為3-150g/L ；(b)所述沉淀劑溶液選自Na2CO3、NaHCO3、(NH4) 2CO3、NH4HCO3、K2CO3、KHCO3、NaOH、KOH、氨水和尿素組成的組中一種或多種的水溶液，所述沉淀反應是在以下條件實施的沉淀溫度在30-90°C范圍內(nèi)，沉淀pH在pH 4-12的范圍內(nèi)，沉淀時間持續(xù)5_90分鐘； (c)所述含鋰和鉀的硅溶膠制備如下在30-90°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 3-6小時后制得。
9.根據(jù)權利要求7或8所述的方法，其中，(a)所述鐵的金屬鹽選自Fe(NO3) 3 · 9H20、FeCl3 · 6H20、Fe2 (SO4) 3 · 9H20，所述銅的金屬鹽選自Cu (NO3)2 · 3H20、CuCl2 · 2H20、CuSO4 · 5H20，其中得到的所述含F(xiàn)e和Cu的混合鹽溶液中鐵濃度為5-100g/L ； (b)將步驟(a)中得到的所述金屬鹽混合溶液與所述沉淀劑溶液并流進入反應釜中共沉淀，所述沉淀劑溶液選自Na2C03、(NH4)2C03、氨水、K2C03、NaOH、KOH的水溶液，沉淀溫度在40-85°C范圍內(nèi)，沉淀pH在pH 4-10的范圍內(nèi)，沉淀時間持續(xù)15-60分鐘，所述老化時間持續(xù)2-60分鐘，老化pH4-10，在所述老化結(jié)束后對共沉淀漿液進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅；； (C)將步驟(b)的所述共沉淀濾餅制成的漿液與所述含鋰和鉀的硅溶膠混合，混合溫度在15-80°C范圍內(nèi)，混合時間持續(xù)1-60分鐘，所述含鋰和鉀的硅溶膠制備如下在35-80°C條件下，將按催化劑重量比組成所需的氫氧化鋰和/或硅酸鋰、氫氧化鉀和/或硅酸鉀、以及硅溶膠混合O. 5-6小時后制得，所述硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. 2，SiO2的濃度為5-40wt%，所述硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-7, SiO2的濃度為5-35wt%，所述硅溶膠中SiO2濃度為5-40wt%； (d)將所述催化劑漿液調(diào)整為固含量為5-50Wt%和pH為4-10，并在15_80°C下混合浸潰1-60分鐘，以制得催化劑漿料；或?qū)⒅频玫乃龃呋瘎{料過濾，得到浸潰物濾餅，在得到的所述浸潰物濾餅中加入去離子水打漿，制得固含量為5-50wt%的催化劑漿料； (e)所述噴霧干燥的條件如下熱風入口處溫度為150-350°C，排風出口溫度在50-2000C ;以及 (f)所述焙燒的溫度為300-650°C，焙燒時間為1-15小時。
10.根據(jù)權利要求8 9任一項所述的方法，其中， (a)所述含鐵的金屬鹽為Fe(NO3)3· 9H20，所述含銅的金屬鹽為Cu(NO3)2 · 3H20，其中得到的所述含F(xiàn)e和Cu的混合鹽溶液中鐵濃度為5-100g/L ； (b)所述沉淀劑選自Na2C03、(NH4)2C03>K2CO3中的一種或多種，其濃度為O. 5-6mol/L,所述沉淀溫度50-80°C，沉淀pH 4-9，沉淀時間20-60分鐘，老化時間持續(xù)2_50分鐘，老化pH6-10，在所述老化結(jié)束后進行過濾、洗滌后得到共沉淀濾餅； (c)將步驟(b)的所述共沉淀濾餅制成的漿液與所述含鋰和鉀的硅溶膠混合，混合溫度在15-60°C范圍內(nèi)，混合時間持續(xù)5-60分鐘，所述含鋰和鉀的硅溶膠制備如下所述含鋰和鉀的硅溶膠的制備溫度為40-70°C，制備時間為1-5小時，所述硅酸鉀中SiO2與K2O的重量比為O. 2-4. O, SiO2的濃度為10-35wt%，所述硅酸鋰中SiO2與Li2O的重量比為O. 2-6,SiO2的濃度為7-35wt%，所述硅溶膠中SiO2濃度為7-35wt% ；(d)將所述催化劑漿液調(diào)整為固含量為10-40被％和？!1為5-9，并在15_60°C下混合浸潰5-50分鐘，以制得催化劑漿料；或?qū)⒅频玫乃龃呋瘎{料過濾，得到浸潰物濾餅，在得到的所述浸潰物濾餅中加入去離子水打漿，制得固含量為10-40wt%的催化劑漿料； (e)所述噴霧干燥的條件如下熱風入口處溫度為180-320°C，排風出口溫度在110-180。。;以及 (f)所述焙燒的溫度為350-600°C，焙燒時間為2-12小時。
11.利用根據(jù)權利要求3或4所述的含硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑或根據(jù)權利要求3或4所述的含硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑的制備方法制備的含硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑制得的催化劑、或根據(jù)權利要求7 10任一項所述的方法獲得的催化劑。
12.根據(jù)權利要求3或4所述的含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的所述催化劑粘結(jié)齊U、或根據(jù)權利要求5或6所述的方法獲得的含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑在制備高抗磨性含鋰鐵系費托合成催化劑中的應用。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種高抗磨性的含鋰鐵系費托合成催化劑及其制備方法，該催化劑中各元素的重量比組成為Fe∶Cu∶K∶Li∶SiO2＝100∶1.5-15∶1.5-15∶0.1-8∶10-60。本發(fā)明還提供了用于費托合成催化劑制備的催化劑粘結(jié)劑及其制備方法，以及含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠的催化劑粘結(jié)劑在制備高抗磨性含鋰鐵系費托合成催化劑中的應用，該催化劑粘結(jié)劑含有硅酸鋰和硅酸鉀的共混硅溶膠，其中獲得的聚硅酸鹽分子鏈上存在鋰離子與鉀離子交互排列鏈段。本發(fā)明的含鋰的鐵系費托合成催化劑具有很好的機械強度和水熱穩(wěn)定性，適用于漿態(tài)床反應器中使用，制備工藝流程簡單，適合大規(guī)模生產(chǎn)，并具有較好的費托合成活性。
文檔編號B01J23/04GK102872877SQ20111019983
公開日2013年1月16日 申請日期2011年7月15日 優(yōu)先權日2011年7月15日
發(fā)明者吳秀章, 林泉, 王鵬, 門卓武, 武鵬, 呂毅軍 申請人:神華集團有限責任公司, 中國神華煤制油化工有限公司, 中國神華煤制油化工有限公司北京研究院