專利名稱：礦漿準(zhǔn)備器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種礦漿準(zhǔn)備器，具體是一種使礦漿能與藥劑充分混合的準(zhǔn)備裝置。
背景技術(shù)：
礦漿準(zhǔn)備器是礦漿進入浮選機之前，浮選藥劑在礦漿中分散、與礦粒進行預(yù)先接觸、調(diào)節(jié)礦漿濃度、為浮選機準(zhǔn)備入料的設(shè)備。目前所使用的礦漿準(zhǔn)備器結(jié)構(gòu)非常簡單，普遍存在藥劑與礦漿不能充分混合的缺點，藥劑耗量較大，設(shè)備的使用壽命也不長。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種藥劑與礦漿能充分混合的礦漿準(zhǔn)備器。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種礦漿準(zhǔn)備器，包括設(shè)有入料口和出料口的筒體，筒體內(nèi)部的上端設(shè)有與入料口相通的管狀均衡入料裝置，管狀均衡入料裝置的礦漿出口處設(shè)有螺旋渦流混合裝置，螺旋渦流混合裝置上方裝有自吸式微量霧化機構(gòu)，螺旋渦流混合裝置的下方裝有礦漿雙層跌落混合器，筒體底端的出料口上裝有內(nèi)套出料管；
所述的管狀均衡入料裝置，由上下兩個環(huán)形槽組成，上環(huán)形槽底板上均布有凸起的管道和通孔，下環(huán)形槽上設(shè)有礦漿出口 ；
所述的螺旋渦流混合裝置，是在平截正圓錐體的內(nèi)側(cè)設(shè)有弧形板； 所述的自吸式微量霧化裝置，包括甩油盤及其下方的積油槽，甩油盤中部沿軸向向下折彎，折彎處內(nèi)端連接有與積油槽相通的豎起向上的筒狀側(cè)壁，側(cè)壁下部開有小孔，側(cè)壁頂端與電動機的轉(zhuǎn)軸連接；
所述的礦漿雙層跌落混合器，包括上下兩個礦漿跌落盤，兩個跌落盤均由底圓盤與齒狀圓周擋板組成，底圓盤上開有小孔；
所述的內(nèi)套出料管包括一個套入出料管內(nèi)腔的套管，套管的邊緣設(shè)有豎直翻邊。礦漿通過互成90°的兩根入料管進入筒體的上層，進入管狀均衡入料裝置進行儲料，當(dāng)料位升至與凸起的管道同高后，煤漿溢流均勻進入管道中，通過管道輸送使煤漿進入下環(huán)形槽，通過下環(huán)槽側(cè)壁上的提礦漿出口將料排至螺旋渦流混合裝置，礦漿由于自身的沖擊力及與螺旋槽的碰撞，在此處形成旋渦。在螺旋渦流混合裝置上方裝有自吸式微量霧化機構(gòu)，霧化后的藥劑與礦漿接觸后，通過旋流槽孔流到槽底部，相對應(yīng)的礦漿產(chǎn)生兩次碰撞，跌到礦漿雙層跌落混合器上，受到上層跌落盤的阻擋，使煤漿躍起并隨之跌落到下層跌落盤上，最后經(jīng)排料管排出，如此經(jīng)2 3次循環(huán)，為煤漿與浮選劑提供充分接觸混合的機會，完成煤漿的預(yù)處理后，經(jīng)排料管進入浮選機。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明所述的礦漿準(zhǔn)備器使礦漿分散系統(tǒng)得到優(yōu)化，藥劑與礦漿能更充分混合，提高藥劑的捕收性能和泡沫均勻度。達到降低電耗、降低浮選藥劑耗量、 提高精煤回收率的效果，延長了設(shè)備的使用壽命。


圖1為本發(fā)明礦漿準(zhǔn)備器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為管狀均衡入料裝置。圖3為螺旋渦流混合裝置。圖4為自吸式微量霧化裝置。圖5為自吸式微量霧化裝置工作示意圖。圖6為礦漿雙層跌落混合器。圖7為內(nèi)套出料管的安裝示意圖。圖中，1-入料口，2-出料口，3-管狀均衡入料裝置，4-螺旋渦流混合裝置，5-自吸式微量霧化機構(gòu)，6-礦漿雙層跌落混合器，7-內(nèi)套出料管，3-1-上環(huán)形槽，3-2-管道， 3-3-通孔，3-4-下環(huán)形槽，5-1-甩油盤，5-2-積油槽，5-3-側(cè)壁，5-4-電動機，5-5-聯(lián)接法蘭，5-6-軸頭帽，6-1-跌落盤，7-1-密封墊，7-2-出料管。
具體實施例方式以下結(jié)合附圖對本發(fā)明做具體說明。本發(fā)明所述的的一種礦漿準(zhǔn)備器，包括設(shè)有入料口 1和出料口 2的筒體，其特征在于筒體內(nèi)部的上端設(shè)有與入料口 1相通的管狀均衡入料裝置3，管狀均衡入料裝置3的礦漿出口處設(shè)有螺旋渦流混合裝置4，螺旋渦流混合裝置4上方裝有自吸式微量霧化機構(gòu)5， 螺旋渦流混合裝置4的下方裝有礦漿雙層跌落混合器6，筒體底端的出料管上裝有內(nèi)套出料管7。所述的管狀均衡入料裝置3，由上下兩個環(huán)形槽組成，上環(huán)形槽3-1底板上均布有凸起的管道3-2和通孔3-3，下環(huán)形槽3-4上設(shè)有礦漿出口。具體制造時是在上環(huán)形槽3-1 上均布M根15*0 108管道3-2，同時在上環(huán)形槽3-1底板上均布20個0 20的孔，在上下環(huán)形槽的內(nèi)側(cè)壁及底部都貼鑄石。所述的螺旋渦流混合裝置4，是在平截正圓錐體的內(nèi)側(cè)設(shè)有弧形板實際制造時可在平截正圓錐體的內(nèi)側(cè)焊接M塊弧形板。礦漿從弧形隔板中間進入，通過與隔板碰撞使其在切向流動中產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)，形成渦流而提高礦漿與藥劑的混合效果。所述的自吸式微量霧化裝置5，包括甩油盤5-1及其下方的積油槽5-2，甩油盤5-1 中部沿軸向向下折彎，折彎處內(nèi)端連接有與積油槽5-2相通的豎起向上的筒狀側(cè)壁5-3，側(cè)壁5-3下部開有小孔，側(cè)壁5-3頂端與電動機5-4的轉(zhuǎn)軸連接。將電動機安裝在聯(lián)接法蘭 5-5上，甩油盤5-1通過軸頭帽5-6固定在電動機軸上，積油槽5-2通過三條調(diào)節(jié)螺栓(圓周均布)與聯(lián)接法蘭5-5安裝在一起。自吸式微量霧化裝置的工作流程是積油槽5-2內(nèi)的油量積聚到將甩油盤5-1的下端浸沒、開口封閉時，隨著電動機軸的轉(zhuǎn)動，油液沿著甩油盤5-1的側(cè)壁上升，到孔處被甩出，與壁外的斜板撞擊，形成微量液滴后再與槽壁及相互之間多次碰撞，使藥劑霧化。所述的礦漿雙層跌落混合器6，包括上下兩個礦漿跌落盤6-1，兩個跌落盤6-1均由底圓盤與齒狀圓周擋板組成，底圓盤上開有小孔。礦漿通過螺旋渦流混合裝置4旋流混合后落到雙層礦漿跌落混合器6的上層，受其阻擋后躍起并被其邊緣的齒尖切割，經(jīng)如此兩次循環(huán)，通過改變煤漿流的方向增加煤漿與藥劑的混合程度，使藥劑與煤漿進行二次混合，為煤漿與藥劑提供充分接觸的機會，
所述的內(nèi)套出料管7包括一個套入出料管內(nèi)腔的套管，套管的邊緣設(shè)有豎直翻邊。長期存在煤漿流動的出料管道，易磨損且受腐蝕嚴(yán)重。采用內(nèi)套出料管7，通過密封墊7-1將其鑲壓在桶體底部出料管7-2處，降低主管道的磨損，增加主管道宜磨損部位的使用周期， 當(dāng)內(nèi)套磨損后可以將其更換，方便快捷，延長了設(shè)備的使用壽命。
權(quán)利要求
1. 一種礦漿準(zhǔn)備器，包括設(shè)有入料口(1)和出料口(2)的筒體，其特征在于筒體內(nèi)部的上端設(shè)有與入料口( 1)相通的管狀均衡入料裝置(3)，管狀均衡入料裝置(3)的礦漿出口處設(shè)有螺旋渦流混合裝置(4)，螺旋渦流混合裝置(4)上方裝有自吸式微量霧化機構(gòu)(5)， 螺旋渦流混合裝置(4)的下方裝有礦漿雙層跌落混合器(6)，筒體底端的出料管上裝有內(nèi)套出料管(7)；所述的管狀均衡入料裝置(3)，由上下兩個環(huán)形槽組成，上環(huán)形槽(3-1)底板上均布有凸起的管道(3-2)和通孔(3-3)，下環(huán)形槽(3-4)上設(shè)有礦漿出口 ；所述的螺旋渦流混合裝置(4)，是在平截正圓錐體(4-1)的內(nèi)側(cè)設(shè)有弧形板(4-2)； 所述的自吸式微量霧化裝置(5)，包括甩油盤(5-1)及其下方的積油槽(5-2)，甩油盤 (5-1)中部沿軸向向下折彎，折彎處內(nèi)端連接有與積油槽(5-2)相通的豎起向上的筒狀側(cè)壁 (5-3)，側(cè)壁(5-3)下部開有小孔，側(cè)壁(5-3)頂端與電動機(5-4)的轉(zhuǎn)軸連接；所述的礦漿雙層跌落混合器(6)，包括上下兩個礦漿跌落盤(6-1)，兩個跌落盤(6-1) 均由底圓盤與齒狀圓周擋板組成，底圓盤上開有小孔；所述的內(nèi)套出料管(7)包括一個套入出料管內(nèi)腔的套管，套管的邊緣設(shè)有豎直翻邊。
全文摘要
本發(fā)明提供一種藥劑與礦漿能充分混合的礦漿準(zhǔn)備器。礦漿準(zhǔn)備器包括設(shè)有入料口和出料口的筒體，筒體內(nèi)部的上端設(shè)有與入料口相通的管狀均衡入料裝置，管狀均衡入料裝置的礦漿出口處設(shè)有螺旋渦流混合裝置，螺旋渦流混合裝置上方裝有自吸式微量霧化機構(gòu)，螺旋渦流混合裝置的下方裝有礦漿雙層跌落混合器，筒體底端的出料口上裝有內(nèi)套出料管。本發(fā)明可使礦漿分散系統(tǒng)得到優(yōu)化，藥劑與礦漿能更充分混合，提高藥劑的捕收性能和泡沫均勻度。達到降低電耗、降低浮選藥劑耗量、提高精煤回收率的效果，延長了設(shè)備的使用壽命。
文檔編號B01F15/02GK102357349SQ20111022982
公開日2012年2月22日 申請日期2011年8月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月11日
發(fā)明者朱慶, 武作勇, 裴潤萍, 趙永忠 申請人:太原煤氣化股份有限公司