利用流化床干燥技術(shù)混勻培養(yǎng)基成分的工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種利用流化床干燥技術(shù)混勻培養(yǎng)基成分的工藝，包括下列步驟：步驟一：空氣氣流從流化床干燥機(jī)底部經(jīng)過濾后導(dǎo)入底缸，空氣氣流進(jìn)入料倉將培養(yǎng)基中的主物料均勻吹起，形成連續(xù)的流化狀態(tài)；步驟二：將在培養(yǎng)基中的微量物料溶解在水中，并通過噴槍注入料倉，在壓縮空氣的作用下霧化并噴射到物料表面；步驟三：主物料和微量物料在料倉中充分混勻，并形成母粒，逐漸長大成符合要求的顆粒；步驟四：在料倉的頂部抽氣，料倉內(nèi)顆粒因水分蒸發(fā)而干燥，進(jìn)而被抽離料倉。本發(fā)明相能使不同含量的組分混合更均勻、培養(yǎng)基品質(zhì)更均一；同一批內(nèi)的產(chǎn)品差異更??；成品培養(yǎng)基為顆粒狀，溶解性能更好；使用時(shí)也減少了粉塵，有益于使用者的健康。
【專利說明】利用流化床干燥技術(shù)混勻培養(yǎng)基成分的工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種混勻工藝，具體地說是一種利用流化床干燥技術(shù)混勻培養(yǎng)基成分 的工藝。

【背景技術(shù)】
[0002] 在培養(yǎng)基配制時(shí)，很多成分的比例相差很大，有的甚至?xí)^10000倍。為了得到 質(zhì)量較高的培養(yǎng)基，需要將構(gòu)成培養(yǎng)基的主物料和微量物料均勻混合。現(xiàn)有技術(shù)一般采用 機(jī)械或者人工混勻技術(shù)。然而機(jī)械或者人工混勻?qū)τ谏鲜龀煞直壤嗖詈艽蟮奈锪现g的 混勻無法達(dá)到預(yù)期、無法真正完全混勻。培養(yǎng)基的主物料和微量物料的混勻不均會(huì)產(chǎn)生同 一批次產(chǎn)品質(zhì)量不一的問題，這個(gè)對(duì)于生產(chǎn)廠家而言是一個(gè)較為嚴(yán)重的問題。
[0003] 本發(fā)明的目的是利用流化床干燥技術(shù)使含量相差非常懸殊的不同培養(yǎng)基原料均 勻混合，對(duì)于上述問題是一個(gè)很好的解決方案。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明為解決上述的培養(yǎng)基配方無法混勻問題，旨在提供一種利用流化床干燥技 術(shù)混勻培養(yǎng)基成分的工藝。
[0005] 為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供一種利用流化床干燥技術(shù)混勻培養(yǎng)基成分的工 藝，包括下列步驟： 步驟一：空氣氣流從流化床干燥機(jī)底部經(jīng)過濾后導(dǎo)入底缸，空氣氣流進(jìn)入料倉將培養(yǎng) 基中的主物料均勻吹起，形成連續(xù)的流化狀態(tài)； 步驟二：將在培養(yǎng)基中的微量物料溶解在水中，并通過噴槍注入料倉，在壓縮空氣的作 用下霧化并噴射到物料表面； 步驟三：主物料和微量物料在料倉中充分混勻，并形成母粒，逐漸長大成符合要求的顆 粒； 步驟四：在料倉的頂部抽氣，料倉內(nèi)顆粒因水分蒸發(fā)而干燥，進(jìn)而被抽離料倉。
[0006] 本發(fā)明相對(duì)于現(xiàn)有技術(shù)，能使不同含量的組分混合更均勻、培養(yǎng)基品質(zhì)更均一；同 一批內(nèi)的產(chǎn)品差異更小；成品培養(yǎng)基為顆粒狀，溶解性能更好；使用時(shí)也減少了粉塵，有益 于使用者的健康。

【具體實(shí)施方式】
[0007] 下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方法作進(jìn)一步描述。該實(shí)施例用于更加清楚 地說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0008] 實(shí)施例一： D培養(yǎng)基配方表

【權(quán)利要求】
1. 一種利用流化床干燥技術(shù)混勻培養(yǎng)基成分的工藝，其特征在于運(yùn)用了流化床干燥 機(jī)，并包括下列步驟： 步驟一：空氣氣流從流化床干燥機(jī)底部經(jīng)過濾后導(dǎo)入底缸，空氣氣流進(jìn)入流化床干燥 機(jī)的料倉將培養(yǎng)基中的主物料均勻吹起，形成連續(xù)的流化狀態(tài)； 步驟二：將在培養(yǎng)基中的微量物料溶解在水中，并通過噴槍注入料倉，在壓縮空氣的作 用下霧化并噴射到物料表面； 步驟三：主物料和微量物料在料倉中充分混勻，并形成母粒，逐漸長大成符合要求的顆 粒； 步驟四：在料倉的頂部抽氣，料倉內(nèi)顆粒因水分蒸發(fā)而干燥，進(jìn)而被抽離料倉。
【文檔編號(hào)】B01F3/00GK104096510SQ201310126681
【公開日】2014年10月15日 申請(qǐng)日期:2013年4月12日 優(yōu)先權(quán)日:2013年4月12日
【發(fā)明者】孫奇威 申請(qǐng)人:上海源培生物科技有限公司