一種銅系脫汞劑的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種銅系脫汞劑的制備方法，屬于脫汞劑【技術(shù)領(lǐng)域】。包括如下步驟：（1）將堿式碳酸銅溶解于濃氨水或飽和碳酸氫銨溶液或濃氨水與飽和碳酸氫銨的混合溶液中，形成浸漬液；（2）將載體浸漬于上述浸漬液中，將飽和浸漬后的載體取出，瀝干或在80~150℃下干燥；（3）將上述瀝干或干燥后的載體在180~250℃下焙燒，得到脫汞劑前體；（4）將上述脫汞劑前體硫化，得到銅系脫汞劑。采用本發(fā)明所述銅系脫汞劑的制備方法制備得到的脫汞劑具有生產(chǎn)成本低、脫汞精度高的優(yōu)點。
【專利說明】一種銅系脫汞劑的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種銅系脫汞劑的制備方法，屬于脫汞劑【技術(shù)領(lǐng)域】。
【背景技術(shù)】
[0002]在諸如天然氣、液化石油氣、液態(tài)烴原料(如石腦油、凝析油和餾分油等)中均存在少量的汞，而汞的存在會造成以下問題:鋁換熱器發(fā)生汞合作用而受到損壞；使下游裝置的昂貴催化劑中毒，大大降低其壽命；污染運輸容器。另外，汞是油氣中最重要的毒性物質(zhì)之一，油氣燃燒后汞會進(jìn)入大氣造成環(huán)境污染，因此上述物料在使用之前必須脫除汞。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中通常使用的脫汞劑為硫化銅脫汞劑。諸如美國專利文獻(xiàn)US4094777公開了一種包含硫化銅的預(yù)硫化的吸收劑，該吸收劑的制備方法如下:將堿式碳酸銅和耐火水泥粘結(jié)劑混捏，擠壓成型，得到擠出物；將上述擠出物在80°C下干燥得到吸收劑前體；再使該吸收劑前體與含有硫化合物如硫化氫的氣態(tài)料流接觸，將銅化合物硫化，制備得到該預(yù)硫化的吸收劑。上述技術(shù)制備脫汞吸收劑的過程中采用固體堿式碳酸銅與固體耐火水泥粘結(jié)劑混捏成型，而固固混捏成型的吸收劑前體的孔容非常低，在硫化過程中，存在于吸收劑前體的表面的堿式碳酸銅，易于與硫化劑接觸，形成吸收劑的活性組分硫化銅，而存在于吸收劑前體內(nèi)部的堿式碳酸銅，由于吸收劑前體的孔容低，硫化劑不易進(jìn)入吸收劑前體的內(nèi)部，該部分的堿式碳酸銅也就不易與硫化劑接觸，進(jìn)而無法被完全硫化形成吸收劑的活性組分。上述問題的存在導(dǎo)致采用上技術(shù)制備得到的脫汞吸收劑的孔容低、比表面積小，堿式碳酸銅的利用率低，增加了脫汞吸收劑的生產(chǎn)成本，而脫汞精度不高。
[0004]為了解決上述技術(shù)問題，中國專利文獻(xiàn)CNlO 945700A也公開了一種硫化銅脫汞齊U，該脫汞劑的制備方法如下:將能形成硫化銅的銅化合物、粒狀載體材料和一種或多種粘結(jié)劑的組合物混捏成型，制備得到吸收劑前體，其中所述能形成硫化銅的銅化合物包括氧化銅、氫氧化銅、堿式碳酸銅；干燥該吸收劑前體材料；硫化該前體材料以形成所述吸收齊U。上述專利技術(shù)中，采用固體堿式碳酸銅與固體載體和固體粘結(jié)劑混捏成型后，再經(jīng)干燥、硫化制備得到脫汞吸收劑。由于上述固固混捏過程中加入了帶有孔隙結(jié)構(gòu)的載體，其在一定程度上可以增加了吸收劑前體的孔容和比表面積，但是由于固固混捏過程中載體的孔道極易被堵塞，導(dǎo)致該脫汞吸收劑的脫汞精度并沒有得到提高；此外混捏過程中載體的結(jié)構(gòu)也易被破壞，進(jìn)而導(dǎo)致脫汞吸收劑的強度低不高，而脫汞吸收劑強度低，在使用過程中，會影響脫汞吸收劑的使用壽命。
[0005]由于堿式碳酸銅可以直接硫化制備得到脫汞劑的活性組分，因此采用堿式碳酸銅為原料制備脫汞劑時，通常都采用操作步驟簡單的固固混捏成型的方法制備脫汞劑，而在固固混捏成型易導(dǎo)致脫汞劑的孔容低、比表面積小，進(jìn)而使得堿式碳酸銅的利用率低，導(dǎo)致采用該方法制備得到的脫汞劑的生產(chǎn)成本高、吸汞精度低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中采用堿式碳酸銅制備得到的脫汞劑的生產(chǎn)成本高、吸汞精度低，進(jìn)而提供一種生產(chǎn)成本低、吸汞精度高的脫汞劑的制備方法。
[0007]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種銅系脫汞劑的制備方法，包括如下步驟:
(I)將堿式碳酸銅溶解于氨水或飽和碳酸氫銨溶液或氨水與飽和碳酸氫銨的混合溶液中，形成浸潰液；
(2 )將載體浸潰于上述浸潰液中，將飽和浸潰后的載體取出，浙干或在80-150 V下干
燥；
(3)將上述浙干或干燥后的載體在18(T250°C下焙燒，得到脫汞劑前體；
(4)將上述脫汞劑前體硫化，得到銅系脫汞劑。
[0008]所述步驟(1)中，所述堿式碳酸銅是完全溶解于氨水或飽和碳酸氫銨溶液或氨水與飽和碳酸氫銨的混合溶液中。
[0009]所述步驟(1)中，浸潰液中銅離子的濃度為0.5^3.0moI/Lο
[0010]所述步驟(2)中，所述載體的粒徑為5mm、孔容為0.3~0.9 ml/g、比表面積為100~250 m2/g。
[0011]所述步驟(2)中，所述載體為活性炭顆粒、氧化鋁球、分子篩球中的任意一種或幾種。
[0012]所述步驟(2)中，當(dāng)飽和浸潰后的載體浙干后，再在8(Tl2(TC下鼓風(fēng)干燥f 3h。
[0013]所述步驟(3 )中，所述焙燒在鼓風(fēng)條件下進(jìn)行。
[0014]所述步驟(4)中，所述硫化的硫化劑為硫化氫、硫含量為l~9wt%的硫化銨溶液中的任意一種。
[0015]所述步驟(4)中，經(jīng)硫化后的脫汞劑再在8(T15(TC、鼓風(fēng)條件下干燥f 12h。
[0016]以質(zhì)量計，所述脫汞劑中銅的硫化合物的質(zhì)量與載體的質(zhì)量比值為(5~26): (74~95)。
[0017]本發(fā)明所述銅系脫汞劑的制備方法與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點:
(I)本發(fā)明所述銅系脫汞劑的制備方法中，首先將堿式碳酸銅溶于濃氨水或飽和碳酸氫銨溶液或濃氨水與飽和碳酸氫銨的混合溶液中，堿式碳酸銅溶于上述溶液后，能夠形成含有銅氨絡(luò)合物的浸潰液；將載體浸潰于上述浸潰液后，銅氨絡(luò)合物能夠均勻地負(fù)載于載體的內(nèi)部以及表面；將浸潰后的載體干燥，可以使載體內(nèi)的水分蒸發(fā)，從而保留了載體的孔容；將上述經(jīng)并干燥后的載體在18(T250°C下烘干，因為在該溫度范圍下負(fù)載于載體上的銅化合物會分解為活性氧化銅，而經(jīng)分解得到的活性氧化銅硫化后的脫汞活性遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于直接用硫化后的銅化合物的脫汞活性，同時由于銅化合物均勻地負(fù)載于載體上，從而使得分解得到的活性氧化銅也均勻地分布在載體內(nèi)外；在硫化過程中，由于載體的孔容高、且氧化銅的活性也高，從而使得硫化過程中硫化劑不僅可以與載體表面的氧化銅發(fā)生硫化反應(yīng)，還可以與載體內(nèi)部的氧化銅反應(yīng)，均生成脫汞劑的活性組分硫化銅，在本發(fā)明所述硫化過程中，以載體上的負(fù)載的銅化合物的質(zhì)量計，> 99wt%的銅化合物、甚至100wt%的銅化合物都可以被完全硫化，活性組分的利用率高，從而降低了脫汞劑的生產(chǎn)成本、同時還提高了脫汞劑的脫汞精度。采用本發(fā)明所述銅系脫汞劑的制備方法制備得到的脫汞劑具有生產(chǎn)成本低、脫汞精度高的優(yōu)點。
[0018](2)本發(fā)明所述銅系脫汞劑的制備方法，進(jìn)一步控制浸潰液中銅離子的濃度為0.5~3.0mol/L,同時控制所述載體的粒徑為I~5mm、孔容為0.3~0.9ml/g、比表面積為100^250 m2/g，在該銅離子的摩爾濃度下，具有上述特定物理性能的載體經(jīng)飽和浸潰后，以氧化銅的質(zhì)量計，載體上銅化合物的質(zhì)量百分比可以達(dá)到5~26wt%，在該銅化合物的質(zhì)量百分比下，可以盡可能保證干燥后載體的孔隙不被堵塞，從而保證脫硫劑前體具有足夠高的孔容和比表面積，使得載體上負(fù)載的銅化合物在硫化過程中可以被全部硫化形成脫汞劑的活性組分，同時還保證了硫化后的脫汞劑也具有足夠的孔容。采用本發(fā)明所述特定浸潰液濃度、特定物理性能的載體，在特定條件下制備得到的脫汞劑，由于具有適宜的孔容、比表面積和活性組分含量，其與待脫汞原料能夠充分接觸，進(jìn)而提高脫汞劑的脫汞精度。
[0019](3)本發(fā)明所述銅系脫汞劑的制備方法中，進(jìn)一步控制經(jīng)浸潰并干燥后的載體在18(T250°C、鼓風(fēng)條件下烘干，鼓風(fēng)條件易于烘干過程中分解產(chǎn)生的氣體揮發(fā)，從而保留載體的孔容，進(jìn)一步保證脫汞劑前體中的銅化合物硫化率，進(jìn)而提高原料利用率和脫汞劑的脫萊精度。
[0020]【具體實施方式】 以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明作進(jìn)一步具體描述，但不局限于此。
[0021]實施例1
本實施例中脫汞劑的制備方法為:
(1)將5.528g堿式碳酸銅完全溶解于100ml的飽和碳酸氫銨溶液中，形成浸潰液；
(2)將50g的粒徑為1mm、孔容為0.3ml/g、比表面積為100m2/g的氧化招球載體浸潰于上述浸潰液中，將飽和浸潰后的氧化鋁球載體取出，浙干；
(3)將上述浙干后的載體在180°C下焙燒12h，得到脫汞劑前體；
(4)將上述脫汞劑前體在Ivol %H2S中硫化至飽和，得到銅系脫汞劑A。
[0022]根據(jù)《GBT 3884.1-2012銅精礦化學(xué)分析方法第I部分:銅量的測定碘量法》與《GBT 3884.3-2012銅精礦化學(xué)分析方法第3部分:硫量的測定重量法和燃燒-滴定法》測試，脫汞劑A中銅的硫化合物與載體的比值為5:95
實施例2
本實施例中脫汞劑的制備方法為:
(1)將11.056g的堿式碳酸銅完全溶解于100ml的22wt%的氨水中，形成浸潰液；
(2)將50g的粒徑為3mm、孔容為0.4ml/g、比表面積為120m2/g的活性炭載體浸潰于上述浸潰液中，將飽和浸潰后的活性炭載體取出，在80°C下干燥12h，得到脫汞劑前體；
(3)將上述干燥后的載體在200°C下焙燒8h，得到脫汞劑前體；
(4)將上述脫汞劑前體在Ivol %H2S中硫化至飽和，得到銅系脫汞劑B。
[0023]根據(jù)《GBT 3884.1-2012銅精礦化學(xué)分析方法第I部分:銅量的測定碘量法》與《GBT 3884.3-2012銅精礦化學(xué)分析方法第3部分:硫量的測定重量法和燃燒-滴定法》測試，脫汞劑B中銅的硫化合物與載體的比值為9:91
實施例3
本實施例中脫汞劑的制備方法為:
(1)將22.112g的堿式碳酸銅完全溶解于100ml的28wt%的氨水中，形成浸潰液；
(2)將50g的粒徑為5mm、孔容為0.6ml/g、比表面積為180m2/g的活性炭載體浸潰于上述浸潰液中，將飽和浸潰后的活性炭載體取出，在120°C下干燥6h ； (3)將上述干燥后的載體在220°C下焙燒6h，得到脫汞劑前體；
(4)將上述脫汞劑前體在Ivol %H2S中硫化至飽和，得到銅系脫汞劑C。
[0024]根據(jù)《GBT 3884.1-2012銅精礦化學(xué)分析方法第I部分:銅量的測定碘量法》與《GBT 3884.3-2012銅精礦化學(xué)分析方法第3部分:硫量的測定重量法和燃燒-滴定法》測試，脫汞劑C中銅的硫化合物與載體的比值為15:85
實施例4
本實施例中脫汞劑的制備方法為:
(1)將33.15g的堿式碳酸銅完全溶解于IOOml的28wt%的氨水中，形成浸潰液；
(2)將50g的粒徑為I?5mm、孔容為0.7?0.9ml/g、比表面積為250m2/g的分子篩球載體浸潰于上述浸潰液中，將飽和浸潰后的分子篩球載體取出，在150°C下干燥Ih ；
(3)將上述干燥后的載體在250°C下焙燒lh，得到脫汞劑前體；
(4)將上述脫汞劑前體浸潰于90ml的硫含量為8wt%的硫化銨溶液中，浸潰2h，將其取出，浙干2h,于90°C干燥3h后,得到銅系脫萊劑D。
[0025]根據(jù)《GBT 3884.1-2012銅精礦化學(xué)分析方法第I部分:銅量的測定碘量法》與《GBT 3884.3-2012銅精礦化學(xué)分析方法第3部分:硫量的測定重量法和燃燒-滴定法》測試，脫汞劑D中銅的硫化合物與載體的比值為26:74。
[0026]實施例5
本實施例中脫汞劑的制備方法為:
(1)將20g的堿式碳酸銅完全溶解于90ml的氨水與碳酸氫銨的混合溶液中，其中混合溶液中所述氨水中的氨與所述飽和碳酸氫銨溶液中的碳酸氫銨的添加量的比值為任意比值，本實施例中選擇將Sg碳酸氫銨溶解于90ml的14wt%氨水中，形成混合溶液；
(2)將50g的粒徑為2mm、孔容為0.5ml/g、比表面積為150m2/g的分子篩球浸潰于上述浸潰液中，浸潰Ih后，將飽和浸潰后的分子篩球取出，浙干0.5h，再于90°C鼓風(fēng)條件下干燥3h ；
(3)將上述經(jīng)浸潰并干燥后的載體在220°C下焙燒3h，得到脫汞劑前體；
(4)將上述脫汞劑前體浸潰于90ml的硫含量為8wt%的硫化銨溶液中，浸潰2h，將其取出，浙干2h，得到脫汞劑，再將所述脫汞劑于90°C鼓風(fēng)條件下干燥3h后，再于120°C鼓風(fēng)條件下干燥3h后得到銅系脫汞劑E。
[0027]根據(jù)《GBT 3884.1-2012銅精礦化學(xué)分析方法第I部分:銅量的測定碘量法》與《GBT 3884.3-2012銅精礦化學(xué)分析方法第3部分:硫量的測定重量法和燃燒-滴定法》測試，脫汞劑E中銅的硫化合物與載體的比值為16:84。
[0028]實施例6
本實施例中脫汞劑的制備方法為:
(1)將20g堿式碳酸銅完全溶解于90ml的28%濃氨水中，形成浸潰液；
(2)將50g粒徑為4mm、孔容為0.7ml/g、比表面積為200m2/g的分子篩球載體浸潰于上述浸潰液中，浸潰Ih后，將飽和浸潰后的分子篩球載體取出，浙干0.5h，于100°C鼓風(fēng)條件下干燥3h ；
(3)將上述經(jīng)浸潰并干燥后的載體在200°C下焙燒3h，得到脫汞劑前體；
(4)將上述脫汞劑前體浸潰于IOOml的硫含量為lwt%的硫化銨溶液中，浸潰3h，將其取出，浙干3h，得到脫汞劑，再將所述脫汞劑于120°C鼓風(fēng)條件下干燥3h后得到銅系脫汞劑
F0
[0029]根據(jù)《GBT 3884.1-2012銅精礦化學(xué)分析方法第I部分:銅量的測定碘量法》與《GBT 3884.3-2012銅精礦化學(xué)分析方法第3部分:硫量的測定重量法和燃燒-滴定法》測試，脫汞劑F中銅的硫化合物與載體的比值為13:87。
[0030]實施例7
本實施例中脫汞劑的制備方法為:
(1)將20g堿式碳酸銅完全溶解于90ml的氨水與碳酸氫銨的混合溶液中，其中混合溶液中所述氨水中的氨與所述飽和碳酸氫銨溶液中的碳酸氫銨的添加量的比值為任意比值，本實施例中選擇將20g碳酸氫銨溶解于90ml的10wt%氨水中，形成混合溶液；；
(2)將50g粒徑為3?5mm、孔容為0.6"0.8ml/g、比表面積為230m2/g的分子篩球載體浸潰于上述浸潰液中，浸潰Ih后,將飽和浸潰后的分子篩球載體取出，浙干0.5h,于120°C鼓風(fēng)條件下干燥Ih ；
(3)將上述經(jīng)浸潰并干燥后的載體在250°C、鼓風(fēng)條件下焙燒2h，得到脫汞劑前體；
(4)將上述脫汞劑前體浸潰于IOOml的硫含量為5wt%的硫化銨溶液中，浸潰4h，將其取出，浙干3h，得到脫汞劑，再將所述脫汞劑于110°C鼓風(fēng)條件下干燥3h后得到銅系脫汞劑G0
[0031]根據(jù)《GBT 3884.1-2012銅精礦化學(xué)分析方法第I部分:銅量的測定碘量法》與《GBT 3884.3-2012銅精礦化學(xué)分析方法第3部分:硫量的測定重量法和燃燒-滴定法》測試，脫汞劑G中銅的硫化合物與載體的比值為14:86。
[0032]實施例8
本實施例中脫汞劑的制備方法為:
(1)將40g堿式碳酸銅溶解于90ml的28wt%氨水與飽和碳酸氫銨的混合溶液中，其中混合溶液中所述氨水中的氨與所述飽和碳酸氫銨溶液中的碳酸氫銨的添加量的比值為任意比值，本實施例中選擇將16g碳酸氫銨溶解于90ml的28wt%氨水中，形成混合溶液；
(2)將50g的粒徑為6mm、孔容為1.0ml/g、比表面積為300m2/g的分子篩球載體浸潰于上述浸潰液中，浸潰飽和后，將飽和浸潰后的分子篩球載體取出，浙干3h ；
(3)將上述浙干后的載體在220°C下焙燒2h，得到脫汞劑前體；
(3)將上述脫汞劑前體浸潰于IOOml的硫含量為9被％的硫化銨溶液中，浸潰至飽和，將其取出，浙干3h，得到脫汞劑再于150°C鼓風(fēng)條件下干燥Ih后得到銅系脫汞劑H。
[0033]根據(jù)《GBT 3884.1-2012銅精礦化學(xué)分析方法第I部分:銅量的測定碘量法》與《GBT 3884.3-2012銅精礦化學(xué)分析方法第3部分:硫量的測定重量法和燃燒-滴定法》測試，脫汞劑H中銅的硫化合物與載體的比值為32:68
對比例
對比例采用本發(fā)明【背景技術(shù)】部分引用的參考文獻(xiàn)CN101945700A中記載的脫汞劑的制備方法制備得到脫汞劑，具體包括如下步驟:
(I)取25g快速干燥的堿式碳酸銅、75g三水合氧化鋁、14g粘結(jié)劑混捏、成型得到的粒徑為f 5mm的顆粒狀物質(zhì)，其中所述粘結(jié)劑包含10份CaO含量約為40wt%的鋁酸鈣水泥加上4份綠坡縷石粘土；(2)將上述顆粒狀物質(zhì)在環(huán)境溫度下干燥2h后，再在105°C空氣中干燥16h，得到顆粒粒徑為f 5mm的脫汞劑前體；
(3)將所述脫汞劑前體在1%H2S中硫化至飽和，得到活性脫汞劑。
[0034]活性評價例
對實施例廣8和對比例制備得到的脫汞劑進(jìn)行平均抗壓強度、比表面積、孔容及脫汞活性測試，測試方法如下，測試結(jié)果如表1所示。
[0035]平均抗壓強度采用《HG/T 2782-2011化肥催化劑顆粒抗壓碎力的測定》方法。
[0036]孔容量，比表面積:采用《RIPP 151-90氮吸附容量法測定催化劑的孔體積及孔徑分布》及《GB-T 19587-2004氣體吸附BET法測定固態(tài)物質(zhì)比表面積》方法。
[0037]脫汞活性評價采用氣相固體床動態(tài)評價法，具體如下:使用簡易汞發(fā)生器向載氣中配入5~35μ g/L的汞，通過固體床反應(yīng)器，尾氣可以采用《GBT 16781.2-1997天然氣中汞含量的測定冷原子熒光分光光度法》進(jìn)行測定，當(dāng)出口汞濃度連續(xù)三次超過10 μ g/m3時認(rèn)為穿透。將廢脫汞劑取下，混勻后《GBT 17136-1997 土壤質(zhì)量總汞的測定冷原子吸收分光光度法》。
[0038]表1脫汞劑的抗壓強度、比表面積、孔容及脫汞活性測試結(jié)果
【權(quán)利要求】
1. 一種銅系脫汞劑的制備方法，包括如下步驟: (I)將堿式碳酸銅溶解于氨水或飽和碳酸氫銨溶液或氨水與飽和碳酸氫銨的混合溶液中，形成浸潰液； (2 )將載體浸潰于上述浸潰液中，將飽和浸潰后的載體取出，浙干或在80-150 V下干燥； (3)將上述浙干或干燥后的載體在18(T250°C下焙燒，得到脫汞劑前體； (4)將上述脫汞劑前體硫化，得到銅系脫汞劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述銅系脫汞劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(1)中，所述堿式碳酸銅是完全溶解于氨水或飽和碳酸氫銨溶液或氨水與飽和碳酸氫銨的混合溶液中。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述銅系脫汞劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(1)中，浸潰液中銅離子的濃度為0.5~3.0mol/Lo
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3所述銅系脫汞劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(2)中，所述載體的粒徑為l~5mm、孔容為0.3^0.9 ml/g、比表面積為100~250 m2/g。
5.根據(jù)權(quán)利要求1~4任一所述銅系脫汞劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(2)中，所述載體為活性炭顆粒、氧化鋁球、分子篩球中的任意一種或幾種。
6.根據(jù)權(quán)利要求1~5任一所述銅系脫汞劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(2)中，當(dāng)飽和浸潰后的載體浙干后，再在8(T120°C下鼓風(fēng)干燥1~3h。
7.根據(jù)權(quán)利要求1~6任一所述銅系脫汞劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中，所述焙燒在鼓風(fēng)條件下進(jìn)行。
8.根據(jù)權(quán)利要求1~7任一所述銅系脫汞劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(4)中，所述硫化的硫化劑為硫化氫、硫含量為r9wt%的硫化銨溶液中的任意一種。
9.根據(jù)權(quán)利要求1~8任一所述銅系脫汞劑的制備方法，其特征在于，所述步驟(4)中，經(jīng)硫化后的脫汞劑再在8(T15(TC、鼓風(fēng)條件下干燥1~12h。
10.權(quán)利要求1~9任一所述銅系脫汞劑的制備方法制備得到的脫汞劑，其特征在于，以質(zhì)量計，所述脫汞劑中銅的硫化合物的質(zhì)量與載體的質(zhì)量比值為(5~26): (74~95)。
【文檔編號】B01J20/06GK103521165SQ201310497560
【公開日】2014年1月22日 申請日期:2013年10月22日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月22日
【發(fā)明者】黃波, 劉振義, 李新, 成峻青, 張君, 李海英, 毛文君, 黃瓊, 王維, 張彥輝 申請人:北京三聚環(huán)保新材料股份有限公司