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      一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝的制作方法

      文檔序號:4940077閱讀:242來源:國知局
      一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝的制作方法
      【專利摘要】本發(fā)明為了實現(xiàn)有效脫除燒結(jié)煙氣中的三氧化硫和二惡英等污染物,提供了一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝。具體步驟如下:A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉、褐煤粉連續(xù)送入循環(huán)流化床反應(yīng)器,煙氣使碳酸氫鈉干粉和褐煤粉呈流化態(tài)并與之反應(yīng),或者將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道與煙氣反應(yīng),初步脫除煙氣中的污染物;B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段,利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋,與從下部進入的煙氣逆流接觸,脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分;C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段,利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋,進一步脫除煙氣中的氮氧化物,凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
      【專利說明】一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝
      【技術(shù)領(lǐng)域】
      [0001]本發(fā)明涉及環(huán)?!炯夹g(shù)領(lǐng)域】,尤其是一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝。
      【背景技術(shù)】
      [0002]燒結(jié)生產(chǎn)是煉鐵生產(chǎn)過程中的一個重要過程,可以改善鐵礦石的冶金性能,去除原料中的有害雜質(zhì)。但是,燒結(jié)產(chǎn)生的廢氣量大,對大氣的污染嚴(yán)重。燒結(jié)煙氣量產(chǎn)生及其含塵量的多少隨燒結(jié)機型式、燒結(jié)面積、料床厚度、料床透氣性以及裝料顆粒大小等因素的不同有所變化,一般每生產(chǎn)I t燒結(jié)礦約產(chǎn)生4000?6000m3的煙氣,含塵量一般為I?5g/m3。燒結(jié)過程是一個復(fù)雜的理化過程,由于原料、熔劑、固體燃料成分的多樣性,使得燒結(jié)過程中產(chǎn)生的有害氣體種類很多,如S02、SO3> NOx, CO2, CO、HCU HF、揮發(fā)性有機化合物(VOCs)、多環(huán)芳烴(PAH)、多氯聯(lián)苯(PCB)、多氯代二苯并二惡英(PCDD)、多氯代二苯并呋喃(POTF)以及重金屬。
      [0003]資料顯示,燒結(jié)煙氣中的SO2排放量占整個鋼鐵行業(yè)SO2排放量的50%?60%,僅次于電廠;而燒結(jié)又是繼垃圾焚燒之后,二惡英污染的第二大來源;燒結(jié)煙氣中的重金屬也是污染源之一,其包含的微細(xì)粉塵含有許多重金屬鹽,難于被除塵裝置捕獲,不斷排放出的微細(xì)顆粒物長期懸浮在空氣中,在一定濕度、氣壓等條件下形成了霧霾天氣影響環(huán)境。
      [0004]如201010215508.5,名稱為“燒結(jié)煙氣的脫硫工藝”的發(fā)明專利,公開了燒結(jié)煙氣的脫硫工藝,包括脫硫劑制備系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)、回收處理系統(tǒng),所述的脫硫劑為0.045mm標(biāo)準(zhǔn)篩的通過率不小于75%的碳酸鈉微粉。該專利的碳酸鈉微粉對煙氣中氮氧化合物的吸附作用不好,且不具有脫除二惡英的功能。
      [0005]201110045911.2,名稱為“燒結(jié)煙氣的鈉堿濕法脫硫工藝及系統(tǒng)”的發(fā)明專利申請,公開了一種燒結(jié)煙氣的鈉堿法脫硫工藝及系統(tǒng),采用碳酸鈉作為脫硫劑,脫硫副產(chǎn)物為亞硫酸鈉粉體,該工藝包括以下步驟:①含硫煙氣經(jīng)過降溫后進入脫硫塔;②在脫硫塔內(nèi)用碳酸鈉或者氫氧化鈉溶液作為吸收劑對步驟①中的含硫煙氣進行凈化,凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。該專利的脫硫工藝對煙氣中二惡英和VOCs的脫除效果不好。
      [0006]201110180140.8,名稱為“一種液相煙氣同時脫硫脫硝吸收劑及其應(yīng)用”的發(fā)明專利申請,公開了一種液相煙氣同時脫硫脫硝的吸收劑,其是由60-300ml的氧化劑、0.5_80g的添加劑和633.33-939.58ml的水組成的;所述的氧化劑為濃度為30%的過氧化氫水溶液、濃度為15%的過氧乙酸水溶液中的至少一種;添加劑為碳酸鈉、醋酸鈉和碳酸鈣中的至少一種。
      [0007]以上三篇專利分別公開了鈉堿干法脫硫、鈉堿濕法脫硫和含鈉堿的吸收劑的常規(guī)應(yīng)用,對煉鐵生產(chǎn)中燒結(jié)煙氣排放的污染物不能夠進行一體化處理,且對煙氣中二惡英的脫除效果不好,且運行費用高。

      【發(fā)明內(nèi)容】

      [0008]本發(fā)明為了實現(xiàn)有效脫除燒結(jié)煙氣中的污染物,提供了一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝。凈化工藝將干法碳酸氫鈉、褐煤、濕法碳酸鈉和氧化劑幾種排放控制系統(tǒng)有機的組合在一起,實現(xiàn)性能互補,對煉鐵生產(chǎn)中燒結(jié)排放的污染物具有很高的脫除率。
      [0009]為實現(xiàn)上述發(fā)明目的,本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案:
      一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:具體步驟如下:
      A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉、褐煤粉連續(xù)送入循環(huán)流化床反應(yīng)器,煙氣使碳酸氫鈉干粉和褐煤粉呈流化態(tài)并與之反應(yīng),或者將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道與煙氣反應(yīng),初步脫除煙氣中的污染物;
      將褐煤粉噴入循環(huán)流化床反應(yīng)器,在高溫下變?yōu)槎嗫孜镔|(zhì),對煙氣中的氮氧化合物、二惡英、VOCs等具有強烈的吸附脫除作用;碳酸氫鈉干粉在循環(huán)流化床反應(yīng)器內(nèi)受熱分解,生成碳酸鈉、水和二氧化碳,碳酸鈉吸附煙氣中的硫氧化物和氮氧化物從而生成硫酸鈉和硝酸鈉,完成初步脫硫脫硝。通過褐煤粉與碳酸氫鈉干粉的共同作用,使燒結(jié)煙氣中的大部分污染物得以脫除。
      [0010]在煙氣流量較小的情況下(通常煙氣流量小于100萬立方/小時),步驟A可不使用循環(huán)流化床反應(yīng)器,而采用將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道,與煙氣反應(yīng),實現(xiàn)初步脫除硫氧化物、氮氧化物和二惡英。
      [0011]B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段,利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋,與從下部進入的煙氣逆流接觸,脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分。
      [0012]將煙氣中的SO2降低到50 mg/m3以下,同時清除煙氣中其他殘余的酸性氣體。
      [0013]C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段,利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋,進一步脫除煙氣中的氮氧化物,凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
      [0014]煙氣中氮氧化物在經(jīng)氧化劑氧化后,NO變?yōu)榭梢晕盏腘O2,再以碳酸氫鈉吸收,NOx含量可降低到100 mg/m3以下;同時,還能將煙氣中不溶于水的Hgtl經(jīng)氧化劑氧化為Hg2+,再通過碳酸氫鈉洗滌捕捉,并以含汞固體的形式過濾脫除。吸收后的濕凈煙氣直接排入大氣。
      [0015]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中任意一種或者幾種混合物的水溶液。
      [0016]本發(fā)明將鈉法應(yīng)用于燒結(jié)煙氣污染脫除,采用碳酸氫鈉粉和褐煤粉噴入循環(huán)流化床反應(yīng)器或者煙道、濕法碳酸鈉洗滌和氧化脫硝、脫汞,幾種方法協(xié)同清除燒結(jié)煙氣中所有的二氧化硫、三氧化硫、氯化氫、氟化氫、氮氧化合物、二惡英、汞、顆粒物等。
      [0017]本發(fā)明選擇使用碳酸氫鈉,而不是直接使用碳酸鈉。利用碳酸氫鈉干粉于循環(huán)流化床反應(yīng)器或者煙道中受熱分解為碳酸鈉,為多孔物質(zhì),吸附煙氣中硫氧化物和氮氧化合物,特別是對氮氧化合物具有強烈的吸附作用,吸附后發(fā)生表面反應(yīng),生成硫酸鈉和硝酸鈉,達到脫硫脫硝的目的。
      [0018]本發(fā)明所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的粒徑為10-300 μ m,具有較高比表面積,提高了吸附效果,保證了煙氣污染物的高效率脫除。
      [0019]本發(fā)明所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的0.8-1.3倍噴入,保證高脫除率的同時,不會造成碳酸氫鈉的浪費。
      [0020]本發(fā)明所述A步驟中褐煤的粒徑為10-200 μ m,小的粒徑增加了比表面積,提高吸附效果,保證了對二惡英、VOCs、氮氧化物等污染物的高效率脫除。
      [0021]優(yōu)選地,所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為50_100g/l。這樣做的優(yōu)點是:一方面,添加的流量較小,節(jié)約了電能;另一方面,由于加入的流量小,則反應(yīng)后排出的殘液流量就小,進一步節(jié)約了電能以及殘液的后處理費用。
      [0022]優(yōu)選地,所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為5_50g/1,嚴(yán)格控制堿液濃度,有利于減少碳酸氫鈉的消耗,進一步節(jié)約了成本的同時,保證煙氣中的氮氧化物和不溶于水的Hg°被氧化后,被碳酸氫鈉充分吸收,有效脫除氮氧化物和汞。
      [0023]本發(fā)明所述的一體化凈化回收工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化回收。
      [0024]本發(fā)明的有益效果是:
      1、本發(fā)明采用碳酸氫鈉和褐煤粉為原料實現(xiàn)燒結(jié)煙氣污染物控制一體化凈化,具有脫除氮氧化合物、硫氧化物、汞、二惡英、氯化氫、氟化氫等多種污染物的功能,各種污染物脫除率可以達到99%以上的水平,基本無廢棄物產(chǎn)生,二惡英、VOCs等有機物質(zhì)可實現(xiàn)高溫?zé)o害化處理。
      [0025]2、本發(fā)明選擇使用碳酸氫鈉作為吸收劑,而不是直接使用碳酸鈉,利用碳酸氫鈉噴入循環(huán)流化床反應(yīng)器或者煙道后發(fā)生熱分解為碳酸鈉,為多孔物質(zhì),吸附煙氣中硫氧化物和氮氧化合物,特別是對氮氧化合物具有強烈的吸附作用,吸附后發(fā)生表面反應(yīng),生成硝酸鈉和硫酸鈉,達到脫硫脫硝的目的。同時,碳酸氫鈉可再生循環(huán)使用,且不存在二次污染。
      [0026]3、本發(fā)明的燒結(jié)煙氣一體化凈化回收工藝將干法碳酸氫鈉、褐煤、濕法碳酸氫鈉和氧化劑幾種排放控制系統(tǒng)有機的組合在一起,實現(xiàn)性能互補,對燒結(jié)煙氣中各類污染物具有很高的脫除率。本發(fā)明工藝可將煙氣中的SO2降低到50 mg/m3以下,同時清除煙氣中其他殘余的酸性氣體;可將煙氣中的NOx降低到100 mg/m3以下,同時有效脫除了不溶于水的Hg° ;可將煙氣中二惡英降低到0.lng-TEQ/Nm3以下。本發(fā)明實現(xiàn)了整個系統(tǒng)內(nèi)同時脫除SOx、NOx、二惡英和汞的新型煙氣同步達標(biāo)凈化技術(shù),并使其具有工藝流程較短、投資低、凈化效率高、運行費用低、可規(guī)避二次污染等優(yōu)勢。
      [0027]4、本發(fā)明將碳酸氫鈉干粉的粒徑控制在10-300μπι,將褐煤的粒徑控制在10-200 μ m,增加比表面積,提高吸附效果,保證了脫除效率高。
      [0028]5、本發(fā)明嚴(yán)格控制碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為5_50g/l,通過嚴(yán)格控制堿液濃度,減少碳酸氫鈉的消耗,進一步節(jié)約了成本的同時,保證煙氣中的氮氧化物和不溶于水的Hg°被氧化后,被碳酸氫鈉充分吸收,有效脫除氮氧化物和汞。
      【專利附圖】

      【附圖說明】
      [0029]圖1為本發(fā)明燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝的流程圖。
      【具體實施方式】
      [0030]下面結(jié)合【具體實施方式】對本發(fā)明的實質(zhì)性內(nèi)容作進一步詳細(xì)的描述。
      [0031]實施例1
      一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,具體步驟如下:
      A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉、褐煤粉連續(xù)送入循環(huán)流化床反應(yīng)器,煙氣使碳酸氫鈉干粉和褐煤粉呈流化態(tài)并與之反應(yīng),初步脫除煙氣中硫氧化物、氮氧化物和二惡英等污染物; B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段,利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋,與從下部進入的煙氣逆流接觸,脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分;
      C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段,利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋,進一步脫除煙氣中的氮氧化物,同時氧化脫除單質(zhì)汞,凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
      [0032]實施例2
      一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,具體步驟如下:
      A、將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道與煙氣反應(yīng),初步脫除煙氣中硫氧化物、氮氧化物和二惡英等污染物;
      B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段,利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋,與從下部進入的煙氣逆流接觸,脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分;
      C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段,利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋,進一步脫除煙氣中的氮氧化物,同時氧化脫除單質(zhì)汞,凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
      [0033]實施例3
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0034]實施例4
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0035]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0036]實施例5
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0037]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0038]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0039]實施例6
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0040]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0041]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0042]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為100 μ m。
      [0043]實施例7
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0044]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0045]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0046]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為300 μ m。
      [0047]所述褐煤的粒徑為200 μ m。
      [0048]實施例8
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0049]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0050]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0051]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為10 μ m。
      [0052]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.3倍噴入。
      [0053]所述褐煤的粒徑為10 μ m。
      [0054]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為50g/l。
      [0055]實施例9
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0056]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0057]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0058]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為150 μ m。
      [0059]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的0.8倍噴入。
      [0060]所述褐煤的粒徑為100 μ m。
      [0061]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為100g/l。
      [0062]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為50g/l。
      [0063]實施例10
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0064]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0065]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0066]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為200 μ m。
      [0067]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的0.9倍噴入。
      [0068]所述褐煤的粒徑為50 μ m。
      [0069]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為60g/l。
      [0070]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為5g/l。
      [0071]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0072]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0073]實施例11
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0074]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0075]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0076]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為80 μ m。
      [0077]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.0倍噴入。
      [0078]所述褐煤的粒徑為60 μ m。
      [0079]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為70g/l。
      [0080]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為20g/l。
      [0081]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0082]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0083]實施例12
      本實施例的實施方式與實施例2基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0084]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0085]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0086]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為200 μ m。
      [0087]所述褐煤的粒徑為100 μ m。
      [0088]實施例13
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0089]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0090]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0091]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為15 μ m。
      [0092]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.35倍噴入。
      [0093]所述褐煤的粒徑為25 μ m。
      [0094]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為68g/l。
      [0095]實施例14
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0096]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0097]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0098]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為180 μ m。[0099]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的0.85倍噴入。
      [0100]所述褐煤的粒徑為125 μ m。
      [0101]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為65g/l。
      [0102]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為35g/l。
      [0103]實施例15
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0104]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0105]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0106]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為210 μ m。
      [0107]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的0.95倍噴入。
      [0108]所述褐煤的粒徑為80 μ m。
      [0109]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為74g/l。
      [0110]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為32g/l。
      [0111]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0112]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0113]實施例16
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0114]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0115]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0116]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為265 μ m。
      [0117]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.05倍噴入。
      [0118]所述褐煤的粒徑為160 μ m。
      [0119]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為75g/l。
      [0120]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為26g/l。
      [0121]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0122]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0123]實施例17
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0124]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0125]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0126]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為250 μ m。[0127]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.1倍噴入。
      [0128]所述褐煤的粒徑為180 μ m。
      [0129]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為80g/l。
      [0130]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為30g/l。
      [0131]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0132]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0133]實施例18
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0134]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0135]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0136]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為250 μ m。
      [0137]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.2倍噴入。
      [0138]所述褐煤的粒徑為120 μ m。
      [0139]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為90g/l。
      [0140]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為40g/l。
      [0141]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0142]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0143]本發(fā)明所述煙氣進入吸收塔的流量為數(shù)百萬立方/小時。
      [0144]實施例19
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0145]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0146]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0147]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為200 μ m。
      [0148]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.3倍噴入。
      [0149]所述褐煤的粒徑為110 μ m。
      [0150]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為95g/l。
      [0151 ] 所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為45g/l。
      [0152]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0153]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0154]本發(fā)明所述煙氣進入吸收塔的流量為數(shù)百萬立方/小時。
      [0155]實施例20
      本實施例的實施方式與實施例1基本相同,在此基礎(chǔ)上: 所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0156]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0157]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0158]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為150 μ m。
      [0159]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.15倍噴入。
      [0160]所述褐煤的粒徑為85 μ m。
      [0161]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為85g/l。
      [0162]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為35g/l。
      [0163]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0164]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0165]本發(fā)明所述煙氣進入吸收塔的流量為數(shù)百萬立方/小時。
      [0166]實施例21
      本實施例的實施方式與實施例2基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0167]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0168]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0169]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為250 μ m。
      [0170]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.2倍噴入。
      [0171]所述褐煤的粒徑為120 μ m。
      [0172]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為90g/l。
      [0173]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為40g/l。
      [0174]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0175]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0176]實施例22
      本實施例的實施方式與實施例2基本相同,在此基礎(chǔ)上:
      所述吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0177]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0178]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0179]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為245 μ m。
      [0180]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.25倍噴入。
      [0181]所述褐煤的粒徑為110 μ m。
      [0182]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為85g/l。
      [0183]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為26g/l。
      [0184]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0185]實施例23本實施例的實施方式與實施例1基本相同,并用于垃圾焚燒的煙氣凈化回收。在此基礎(chǔ)上:
      所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      [0186]所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      [0187]所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      [0188]所述碳酸氫鈉干粉的粒徑為180 μ m。
      [0189]所述碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的1.25倍噴入。[0190]所述褐煤的粒徑為85 μ m。
      [0191]所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為75g/l。
      [0192]所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為40g/l。
      [0193]所述的一體化凈化工藝還適用垃圾焚燒的煙氣凈化。
      [0194]本發(fā)明所述的氧化劑采用高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中一種或者幾種混合物的溶液。
      [0195]本發(fā)明所述的回收處理系統(tǒng)是指:將吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液過濾,濾液經(jīng)濃縮結(jié)晶,得到固體鈉鹽送入還原器,還原器出來的熔融混合物,經(jīng)激冷、溶解、過濾、洗滌,所得清液為硫化鈉水溶液,向硫化鈉水溶液中加入碳酸氫鈉,得到H2S氣體送入克勞斯?fàn)t,制造硫磺產(chǎn)品;所述克勞斯?fàn)t的尾氣經(jīng)焚燒并以余熱鍋爐回收熱量后返回?zé)煹馈?br> [0196]或者,將流化床底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物予以溶解、過濾,得濾液,與吸收塔排出的吸收液所得濾液合并,濾液再經(jīng)濃縮結(jié)晶,得到固體鈉鹽送入還原器,還原器出來的熔融混合物,經(jīng)激冷、溶解、過濾、洗滌,所得清液為硫化鈉水溶液,向硫化鈉水溶液中加入碳酸氫鈉,得到H2S氣體送入克勞斯?fàn)t,制造硫磺產(chǎn)品;所述克勞斯?fàn)t的尾氣經(jīng)焚燒并以余熱鍋爐回收熱量后返回循環(huán)流化床反應(yīng)器。
      [0197]該回收處理系統(tǒng)的硫磺產(chǎn)率達到98%以上,不使用換熱器,不會發(fā)生設(shè)備堵塞,無廢水、廢渣等廢棄物排放,產(chǎn)品為有價值的硫磺和蒸汽,經(jīng)濟效益好,沒有二次污染。
      [0198]本發(fā)明的燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,與現(xiàn)有技術(shù)的脫污效果及成本比較,見下表:
      【權(quán)利要求】
      1.一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:具體步驟如下: A、將煙氣與碳酸氫鈉干粉、褐煤粉連續(xù)送入循環(huán)流化床反應(yīng)器,煙氣使碳酸氫鈉干粉和褐煤粉呈流化態(tài)并與之反應(yīng),或者將碳酸氫鈉干粉和褐煤粉直接噴入煙道與煙氣反應(yīng),初步脫除煙氣中的污染物; B、將經(jīng)A步驟初步凈化后的煙氣送入吸收塔的脫硫段,利用碳酸氫鈉水溶液作為吸收液從上部噴淋,與從下部進入的煙氣逆流接觸,脫除煙氣中的硫氧化物與其他酸性組分; C、脫硫后的煙氣進入吸收塔的脫硝段,利用含碳酸氫鈉的氧化劑溶液作為吸收液從上部噴淋,進一步脫除煙氣中的氮氧化物,凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出。
      2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述循環(huán)流化床反應(yīng)器底部排出的固體反應(yīng)產(chǎn)物、吸收塔脫硫段和脫硝段底部排出的吸收液送入回收處理系統(tǒng)。
      3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述凈化后的煙氣經(jīng)除霧器除霧后排放。
      4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述吸收塔內(nèi),脫硫段和脫硝段的吸收液分別回收并循環(huán)噴淋。
      5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的粒徑為10-300 μ m。
      6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述A步驟中碳酸氫鈉干粉的噴入量按照化學(xué)計量的0.8-1.3倍噴入。
      7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述A步驟中褐煤的粒徑為10-200 μ m。`
      8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述吸收塔的脫硫段中,碳酸氫鈉溶液的質(zhì)量濃度為50-100g/l。
      9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述吸收塔的脫硝段中,碳酸氫鈉在氧化劑溶液中的質(zhì)量濃度為5-50g/l。
      10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述B步驟中的氧化劑為高錳酸鉀、亞氯酸鈉、次氯酸鈉、次氯酸鈣、雙氧水、二氧化氯中任意一種或者幾種混合物的水溶液。
      11.根據(jù)權(quán)利要求ι-?ο任意一項所述的一種燒結(jié)煙氣污染物的一體化凈化工藝,其特征在于:所述的一體化凈化工藝還適用于垃圾焚燒的煙氣凈化。
      【文檔編號】B01D53/75GK103877840SQ201410094338
      【公開日】2014年6月25日 申請日期:2014年3月14日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月14日
      【發(fā)明者】任毅, 李東林, 郎治 申請人:成都華西堂投資有限公司
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