一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，所述的回收再生裝置包括連接有煙氣凈化設(shè)備的廢水再生系統(tǒng)，所述的煙氣凈化設(shè)備為實(shí)現(xiàn)原煙氣脫硫脫硝的處理單元，所述的廢水再生系統(tǒng)為分離煙氣凈化單元脫硫脫硝廢水并分別制得Na2SO4和NaNO3產(chǎn)品的再利用單元。本裝置操作簡單，不僅可脫除原煙氣中的污染物，降低環(huán)境污染，還可獲得Na2SO4、NaNO3產(chǎn)品，大大的降低了大氣污染物治理的成本，避免二次污染，具有良好的社會效益和經(jīng)濟(jì)價(jià)值。
【專利說明】一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明是一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，具體涉及回收煙氣中脫硫脫硝廢水的吸收再生技術(shù)，屬于工業(yè)煙氣的再利用領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]石油及化工等行業(yè)的不斷進(jìn)步在促進(jìn)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的同時(shí)，也給環(huán)境造成了污染，目前，全球性的污染問題已日趨嚴(yán)重，更引起了世界各國的普遍關(guān)注和重視，尤其是火電廠燃煤、燃煤鍋爐以及垃圾焚燒煙氣的排放等，對大氣的污染相當(dāng)嚴(yán)重，我們知道，燃煤煙氣中含有大量的煙塵、二氧化碳、302和等有害物質(zhì)，其中，燃料燃燒排放的二氧化碳是引起溫室效應(yīng)的主要物質(zhì)；302、以及飛灰顆粒又是大氣污染的主要來源；當(dāng)然，燃煤鍋爐等煙道氣產(chǎn)生的煙塵也是造成大氣污染的主要原因之一，其主要成分也是302和。據(jù)報(bào)道，我國約有70%的城市懸浮微粒水平超標(biāo)，2/3的城市周圍大氣中的302超標(biāo)，因此，為提高當(dāng)前環(huán)境的空氣質(zhì)量，這些污染物的治理和減排更是刻不容緩。
[0003]按脫硫反應(yīng)物質(zhì)在反應(yīng)過程中的狀態(tài)劃分，煙氣脫硫一般可分為三大類:濕法脫硫、干法脫硫和半干法脫硫，脫硫后獲得的凈化氣已除去大部分的和撕^，滿足排放標(biāo)準(zhǔn)即可由煙道排出；脫硫反應(yīng)的產(chǎn)物為脫硫脫硝廢水，按處理方式的不同進(jìn)行分類，通常包括拋棄法和回收法兩種。其中，拋棄法是將脫硫反應(yīng)的廢渣以某種方式拋棄，不回收，其主要優(yōu)點(diǎn)是設(shè)備簡單，操作較容易，投資及運(yùn)行費(fèi)用較低，但廢渣需要占用場地堆放，容易造成二次污染；回收法是將煙氣脫硫的產(chǎn)物做進(jìn)一步處理，從而可以作為一種副產(chǎn)品加以回收利用，變害為利，但是，流程較復(fù)雜，運(yùn)行難度較大，投資和運(yùn)行費(fèi)用均較高。當(dāng)然，隨著世界各國對能源生產(chǎn)過程中環(huán)境保護(hù)問題的不斷重視，對脫硫產(chǎn)物進(jìn)行回收再利用已成為現(xiàn)有煙氣脫硫工業(yè)必不可少的一項(xiàng)工業(yè)措施。
[0004]專利文獻(xiàn)⑶12.16)和專利文獻(xiàn)⑶101531384八(鎂法煙氣脫硫循環(huán)漿液制備電子級氫氧化鎂和硫酸銨工藝，2009.03.05)分別揭示了石灰石/石灰-石膏濕法和氧化鎂法脫硫過程中，對脫硫產(chǎn)物石膏漿液和硫酸鎂漿液的回收利用過程，開拓了石灰石/石灰-石膏濕法和氧化鎂法脫硫工藝中脫硫副產(chǎn)物的再生利用前景，但在實(shí)際工業(yè)操作中，由于煙氣凈化產(chǎn)物根據(jù)污染物吸收劑的不同而有所區(qū)別，為此，本發(fā)明應(yīng)運(yùn)而生。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0005]本發(fā)明的目的在于提供一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，本回收再生裝置是回收原煙氣中勵X來制備似2304、似勵3的工業(yè)設(shè)備，原煙氣首先經(jīng)煙氣凈化設(shè)備進(jìn)行處理并獲得凈化氣，原煙氣中的301、被捕捉入脫硫脫硝廢水中，形成含有一定濃度的硫酸鈉、硝酸鈉混合溶液，然后通過廢水再生系統(tǒng)再分別制得版12304和版^03產(chǎn)品，本裝置操作簡單，不僅可脫除原煙氣中的污染物，降低環(huán)境污染，還可獲得^12304、^^03產(chǎn)品，大大的降低了大氣污染物治理的成本，避免二次污染，具有良好的社會效益和經(jīng)濟(jì)價(jià)值。
[0006]本發(fā)明通過下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn):一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，本回收再生裝置是回收原煙氣中301、勵X來制備似2304、似勵3的工業(yè)設(shè)備，其結(jié)構(gòu)如下:所述的回收再生裝置包括連接有煙氣凈化設(shè)備的廢水再生系統(tǒng)，所述的煙氣凈化設(shè)備為實(shí)現(xiàn)原煙氣脫硫脫硝的處理單元，所述的廢水再生系統(tǒng)為分離煙氣凈化單元脫硫脫硝廢水并分別制得似2304和他顯3產(chǎn)品的再利用單元，本發(fā)明操作流程簡單，運(yùn)行難度低，不僅能脫除原煙氣中的污染物還可得到版12304、版舊03產(chǎn)品，大大的降低了大氣污染物治理的成本且避免了二次污染。
[0007]在本發(fā)明中，所述的煙氣凈化設(shè)備包括依次與總煙道相連的煙氣粗凈化系統(tǒng)和吸收塔，原煙氣依次經(jīng)煙氣粗凈化、吸收塔洗滌后脫除了絕大部分的301和顯X污染物，生產(chǎn)含有一定濃度硫酸鈉、硝酸鈉混合溶液脫，即脫硫脫硝廢水，本發(fā)明涉及的煙氣粗凈化系統(tǒng)克服了傳統(tǒng)煙氣凈化系統(tǒng)中，吸收劑經(jīng)計(jì)量后通過磨粉機(jī)系統(tǒng)粉碎成吸收劑顆粒，然后再通過干粉噴射器送入主煙道與原煙氣進(jìn)行混合并反應(yīng)的工作模式，本發(fā)明所述的煙氣凈化系統(tǒng)主要由相互連通的輔助煙道和主煙道組成，所述的主煙道連通于總煙道與吸收塔，在所述的輔助煙道內(nèi)設(shè)有沖擊磨粉碎分級機(jī)，所述的沖擊磨粉碎分級機(jī)為實(shí)現(xiàn)吸收劑粉碎并與輔助煙氣一并送至主煙道的氣粉輸送裝置，在實(shí)際操作時(shí)，來自于總煙道的原煙氣沿主煙道輸送至吸收塔，一部分原煙氣經(jīng)輔助煙道入口端進(jìn)入輔助煙道，稱為輔助煙氣，另一部分原煙氣繼續(xù)留在主煙道，稱為煙道氣，在實(shí)際應(yīng)用過程中，煙道氣與輔助煙氣的體積比為(9?39):1,輔助煙氣帶動吸收劑一并進(jìn)入沖擊磨粉碎分級機(jī)，吸收劑在沖擊磨粉碎分級機(jī)內(nèi)進(jìn)行預(yù)處理并與輔助煙氣反應(yīng)，獲得的氣粉混合物經(jīng)輔助煙道出口端送至主煙道，再與主煙道內(nèi)的煙道氣進(jìn)行混合反應(yīng)后，一并送至吸收塔，該氣粉混合物中的吸收劑因反應(yīng)而具有活性，在被送至主煙道與煙道氣混合反應(yīng)時(shí)，其脫硫脫硝效率也較高，實(shí)際使用效果良好。
[0008]所述的主煙道為供煙道氣通過的煙氣通道，為提高氣粉混合物與煙道氣的充分混合和接觸，本發(fā)明在所述的主煙道上設(shè)有氣體混合器；所述的輔助煙道為與主煙道相連的煙氣旁通通道，輔助煙道出口端連接在氣體混合器上。
[0009]為更好的實(shí)現(xiàn)上述結(jié)構(gòu)，本發(fā)明在所述的主煙道上還設(shè)有煙氣增壓風(fēng)機(jī)，該煙氣增壓風(fēng)機(jī)設(shè)于輔助煙道入口端的前方。
[0010]在實(shí)際生產(chǎn)過程中，沖擊磨粉碎分級機(jī)的布置情況可采用如下兩種方式進(jìn)行設(shè)置:
一種是，所述的沖擊磨粉碎分級機(jī)包括設(shè)于輔助煙道內(nèi)的磨粉機(jī)、分級機(jī)以及高壓引風(fēng)機(jī)，所述的磨粉機(jī)、分級機(jī)以及高壓引風(fēng)機(jī)沿輔助煙氣的輸送方向依次設(shè)置，在所述的磨粉機(jī)上設(shè)有吸收劑入口，輔助煙氣沿輔助煙道依次送入磨粉機(jī)、分級機(jī)和高壓引風(fēng)機(jī)，吸收劑和輔助煙氣被送入磨粉機(jī)，吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在輔助煙氣的帶動下送至分級機(jī)進(jìn)行篩選，一部分吸收劑與煙氣混合組成氣粉混合物，并經(jīng)高壓引風(fēng)機(jī)送至氣體混合器，另一部分吸收劑再返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎。
[0011]在所述的吸收劑入口設(shè)有吸收劑計(jì)量控制組件，所述的吸收劑計(jì)量控制組件包括依次相連的吸收劑計(jì)量分配裝置、吸收劑輸送裝置以及吸收劑料倉，所述的吸收劑計(jì)量分配裝置與吸收劑入口相連接，吸收劑首先送入吸收劑料倉后，再經(jīng)吸收劑輸送裝置送至吸收劑計(jì)量分配裝置后送至磨粉機(jī)，實(shí)現(xiàn)吸收劑的計(jì)量引入，在實(shí)際應(yīng)用時(shí)，吸收劑通常過量，同時(shí)，還要根據(jù)原煙氣中污染物的含量進(jìn)行計(jì)量，對于原煙氣而言，其污染物含量通常在200?90001^/跑3的范圍內(nèi)，吸收劑與輔助煙氣的混合比為100?92(^/跑3，經(jīng)沖擊磨粉碎分級機(jī)預(yù)處理后，獲得的氣粉混合物送入氣體混合器，其中的吸收劑與煙道氣的混合比為6?468/跑3。
[0012]由于高壓引風(fēng)機(jī)設(shè)于分級機(jī)之后，磨粉機(jī)及分級機(jī)為負(fù)壓操作，能避免磨粉機(jī)及分級機(jī)出現(xiàn)粉塵泄露，但需提高高壓引風(fēng)機(jī)的耐磨處理程度，因此，本發(fā)明所述高壓引風(fēng)機(jī)的流道為耐磨蝕材料制作而成，具有增加高壓引風(fēng)機(jī)的耐磨程度和提高高壓引風(fēng)機(jī)使用壽命的有益效果。
[0013]另一種是，所述的沖擊磨粉碎分級機(jī)包括設(shè)于輔助煙道內(nèi)的高壓引風(fēng)機(jī)、磨粉機(jī)以及分級機(jī)，所述的高壓引風(fēng)機(jī)、磨粉機(jī)以及分級機(jī)沿輔助煙氣的輸送方向依次設(shè)置，在所述的磨粉機(jī)上設(shè)有吸收劑入口，吸收劑則直接送至磨粉機(jī)，吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在輔助煙氣的帶動下送至分級機(jī)進(jìn)行篩選，一部分吸收劑與輔助煙氣混合組成氣粉混合物，在高壓引風(fēng)機(jī)提供的動力下送至氣體混合器，另一部分吸收劑再返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎。
[0014]進(jìn)一步的，在所述的吸收劑入口設(shè)有吸收劑計(jì)量控制組件，所述的吸收劑計(jì)量控制組件包括依次相連的吸收劑計(jì)量分配裝置、吸收劑輸送裝置以及吸收劑料倉，所述的吸收劑計(jì)量分配裝置與吸收劑入口相連接。
[0015]對于磨粉機(jī)而言，在所述的磨粉機(jī)上連接有空氣管道，還可利用空氣帶動吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，同樣可以實(shí)現(xiàn)吸收劑的粉碎，操作十分靈活。
[0016]在本發(fā)明中，所述的吸收塔為設(shè)有噴淋層以及脫硫液循環(huán)系統(tǒng)的反應(yīng)設(shè)備，所述的煙氣凈化設(shè)備與吸收塔相連通，在吸收塔的頂部設(shè)有供凈化氣排出的煙道，在吸收塔的底部則設(shè)有供脫硫脫硝廢水排出的廢水管道。其具體操作流程如下:原煙氣由煙氣凈化設(shè)備進(jìn)行粗凈化后送入吸收塔，噴淋層布置在吸收塔內(nèi)，脫硫液循環(huán)系統(tǒng)對循環(huán)泵加壓后，將脫硫液由噴淋層上分布的噴嘴高壓噴出，并形成大量的比表面積較大的脫硫霧滴，一方面，煙氣混合物進(jìn)入吸收塔的中部，在塔內(nèi)迅速降溫增濕，并與逆向高速運(yùn)動的脫硫霧滴迎頭接觸，發(fā)生強(qiáng)烈紊流作用，氣、液兩相進(jìn)行充分傳質(zhì)傳熱，煙氣混合物中的302被大量吸收；另一方面，煙氣混合物中的吸收劑顆粒進(jìn)入塔內(nèi)后，同樣隨氣流逆流而上，與自上而下的脫硫液充分的接觸，過量的吸收劑顆粒溶解到脫硫液中，隨洗滌漿液(脫硫脫硝廢水)在脫硫液循環(huán)系統(tǒng)的作用下在塔內(nèi)循環(huán)繼續(xù)吸收煙氣中殘留的302、撕\及重金屬氧化物，302的脫除效率可高達(dá)到99%，脫硫后的凈化氣達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)后可直接由煙道進(jìn)行排放，脫硫脫硝廢水在循環(huán)過程中，由于不斷的吸收302，達(dá)到一定濃度后，即由廢水管道送至廢水再生系統(tǒng)。
[0017]所述的廢水再生系統(tǒng)主要由依次相連的沉降池、廢水蒸發(fā)器、一級固液分離設(shè)備、硝酸鈉結(jié)晶器以及二級固液分離設(shè)備組成，所述的沉降池為與廢水管道相連接的澄清設(shè)備；所述的廢水蒸發(fā)器連接在沉降池的清液出口；在所述的一級固液分離設(shè)備上設(shè)有^2804懸浮固體出口和一級濾液出口 ；在所述的二級固液分離設(shè)備上設(shè)有版舊03懸浮固體出口和二級濾液出口，在本發(fā)明中，脫硫脫硝廢水由廢水管道送至沉降池，經(jīng)沉降池對脫硫脫硝廢水中粉塵和雜質(zhì)的澄清后，上部清液送入廢水蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得濃縮廢水；然后再將該濃縮廢水送入一級固液分離設(shè)備，獲得^12304懸浮固體和一級濾液，將該一級濾液依次送入硝酸鈉結(jié)晶器和二級固液分離設(shè)備，獲得懸浮固體和二級濾液。
[0018]在所述的廢水管道上設(shè)有管道混合器，在該管道混合器上還設(shè)有絮凝劑入口，管道混合器的作用在于:使絮凝劑溶液與洗滌漿液(即:脫硫脫硝廢水)快速混合均勻，絮凝劑通過計(jì)量輸送泵送至管道混合器，管道混合器的位置應(yīng)盡量靠近吸收塔，便于粉塵的絮凝，脫硫脫硝廢水在沉降池中進(jìn)行絮凝澄清，將脫硫脫硝廢水中的粉塵和雜質(zhì)絮凝沉降下來后，上部清液送入廢水蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得濃縮廢水；沉淀污泥(經(jīng)絮凝下來的雜質(zhì)和粉塵)送至廢水過濾器，過濾獲得的廢渣外運(yùn)，濾液返回至廢水蒸發(fā)器循環(huán)蒸發(fā)濃縮。
[0019]所述的絮凝劑由聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉組成，所述聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉的質(zhì)量比例為1:3，其中，聚丙烯酰鈉是一種線狀、可溶性的高分子化合物，其分子鏈上的羧基由于靜電相斥作用，使得曲繞的聚合物鏈伸展，促成具有吸附性的功能團(tuán)外露到表面上來，由于這些活性點(diǎn)吸附在溶液中懸浮粒子上，形成粒子間的架橋，從而加速了懸浮粒子的沉降；聚丙烯酰胺除了具有與聚丙烯酰鈉相同的作用外，還可與粒子表面的電荷中和，促進(jìn)絮凝。
[0020]兩種絮凝劑在1:3的比例下復(fù)配為復(fù)合絮凝劑，絮凝效果最佳，可有效的去除洗滌漿液(脫硫脫硝廢水)中的粉塵，其透光率與不含粉塵的純?nèi)芤旱耐腹饴驶鞠嗤?，充分說明絮凝后的溶液除塵效果好，且這兩種絮凝劑的復(fù)配，很適合脫硫液的邱值6?8，符合粉塵絮凝的條件，無需進(jìn)行任何處理，可直接加入絮凝。
[0021]本發(fā)明所述的絮凝劑為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.05%?0.1%的水溶液，絮凝劑的溶解是需要一定時(shí)間的，因而加入低濃度的溶液使得絮凝劑與脫硫液的混合效果更好，以達(dá)到更佳的絮凝效果。
[0022]絮凝劑的用量由原煙氣中的粉塵含量而決定，在本發(fā)明中，所述的絮凝劑的使用量為脫硫脫硝廢水中粉塵質(zhì)量的0.05%?0.20%，復(fù)合絮凝劑的用量小，可大大節(jié)省運(yùn)行成本。
[0023]所述的管道混合器為噴嘴式、多孔板式、渦流式或螺旋片式管道混合器，能很好地控制流速，在混合器內(nèi)完成絮凝反應(yīng)，不需要另外設(shè)置反應(yīng)區(qū)，設(shè)備占地小，節(jié)約投資。
[0024]在本發(fā)明中，所述的沉降池為斜管沉淀池、刮板沉淀池。
[0025]本發(fā)明涉及的廢水蒸發(fā)器主要用于增加洗滌漿液(脫硫脫硝廢水)的濃度，以便分離出^12304，所述的廢水蒸發(fā)器為多效蒸發(fā)器或IV！？蒸發(fā)器，IV?。空舭l(fā)器是傳統(tǒng)蒸發(fā)器的升級產(chǎn)品，可采用低溫與低壓汽蒸技術(shù)和清潔能源為電能，產(chǎn)生蒸汽，將媒介中的水分分離出來，是一種高效的節(jié)能蒸發(fā)設(shè)備。
[0026]在所述廢水蒸發(fā)器的冷凝水出口與吸收塔之間連接有冷凝水管，廢水蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水由冷凝水管送至吸收塔作為補(bǔ)充水使用。
[0027]在所述廢水蒸發(fā)器的冷凝水出口與吸收塔之間連接有冷凝水管，廢水蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水由冷凝水管送至吸收塔作為補(bǔ)充水使用。
[0028]進(jìn)一步的，在所述的版12304懸浮固體出口上依次連接有硫酸鈉干燥機(jī)和硫酸鈉自動包裝機(jī)；在所述的版^03懸浮固體出口上依次連接有硝酸鈉干燥機(jī)和硝酸鈉自動包裝機(jī)。本發(fā)明的操作原理十分簡單，由洗滌漿液(脫硫脫硝廢水)分離出來的^12304懸浮固體和懸浮固體分別經(jīng)干燥后送入包裝機(jī)制得袋裝產(chǎn)品，在實(shí)際生產(chǎn)過程中，設(shè)備的選擇也十分簡單，直接根據(jù)物料特性進(jìn)行選擇即可，適用范圍廣泛，例如:
所述的一級固液分離設(shè)備為刮刀卸料離心機(jī)、活塞推料離心機(jī)、臥式螺旋離心機(jī)或真空帶式過濾機(jī)。
[0029]所述的二級固液分離設(shè)備為刮刀卸料離心機(jī)、活塞推料離心機(jī)、臥式螺旋離心機(jī)或真空帶式過濾機(jī)。
[0030]所述的硝酸鈉結(jié)晶器為018結(jié)晶器、010結(jié)晶器或％結(jié)晶器，所述的018型結(jié)晶器屬于晶漿內(nèi)循環(huán)結(jié)晶器，具有較高的生產(chǎn)強(qiáng)度，能生產(chǎn)顆粒較大的晶粒，且結(jié)晶器內(nèi)不易結(jié)疤；所述的010結(jié)晶器為010冷卻式結(jié)晶器，由外部冷卻器對循環(huán)料液冷卻達(dá)到過飽和，再通過垂直管道進(jìn)入懸浮床使晶體得以成長，生產(chǎn)出的晶體具有體積大、顆粒均勻、生產(chǎn)能力大，并且還具有連續(xù)操作、勞動強(qiáng)度低等優(yōu)點(diǎn)結(jié)晶器又稱為強(qiáng)制循環(huán)結(jié)晶器，結(jié)晶室有錐形底，晶漿從錐形底排出后，經(jīng)循環(huán)管，靠循環(huán)泵送入換熱器，被加熱后，重又進(jìn)入結(jié)晶室，如此循環(huán)往復(fù)，實(shí)現(xiàn)連續(xù)結(jié)晶過程。
[0031]所述的硫酸鈉干燥機(jī)為振動流化床干燥機(jī)、回轉(zhuǎn)干燥機(jī)、氣流干燥機(jī)或沸騰干燥機(jī)。
[0032]所述的硝酸鈉干燥機(jī)為振動流化床干燥機(jī)、回轉(zhuǎn)干燥機(jī)、氣流干燥機(jī)或沸騰干燥機(jī)。
[0033]在所述的一級固液分離設(shè)備和硝酸鈉結(jié)晶器之間設(shè)有換熱器，所述換熱器的介質(zhì)入口端分別與一級濾液出口、二級濾液出口相連接；在所述換熱器的介質(zhì)出口端則連接有供一級濾液輸送至硝酸鈉結(jié)晶器的一級濾液管道和供二級濾液輸送至廢水蒸發(fā)器的二級濾液管道，在發(fā)明中，一級濾液與二級濾液通過換熱器進(jìn)行熱交換，使一級濾液降溫后送入硝酸鈉結(jié)晶器，以便冷析結(jié)晶出硝酸鈉；使二級濾液預(yù)熱后送至廢水蒸發(fā)器，繼續(xù)濃縮并分尚出？^2304。
[0034]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點(diǎn)及有益效果:
(1)本發(fā)明是利用煙氣中301、勵X來制備他2304、版1顯3的回收再生設(shè)備，在實(shí)現(xiàn)煙氣凈化的同時(shí)，回收煙氣中的顯X并獲得含有顯X的脫硫脫硝廢水(冼滌漿液),該脫硫脫硝廢水通過沉淀、分離和再生后，分別獲得^12304和產(chǎn)品，本工藝操作簡單，不僅可脫除原煙氣中的污染物，降低環(huán)境污染，還可獲得池12304、池舊03產(chǎn)品，大大的降低了大氣污染物治理的成本，避免二次污染，具有良好的社會效益和經(jīng)濟(jì)價(jià)值。
[0035](2)本發(fā)明涉及的煙氣粗凈化包括:通過輔助煙氣將吸收劑引入沖擊磨粉碎分級機(jī)，在對吸收劑進(jìn)行預(yù)處理并獲得氣粉混合物的同時(shí)，利用吸收劑對輔助煙氣進(jìn)行脫硫脫硝處理，氣粉混合物中的吸收劑因反應(yīng)而具有活性，被送入主煙道后又與煙道氣混合并進(jìn)行反應(yīng)，大大的提高了吸收劑的脫硫脫硝效率，對提高后續(xù)吸收塔的脫硫脫硝處理效率具有極高的促進(jìn)作用。
[0036](3)本發(fā)明設(shè)計(jì)合理，在主煙道上設(shè)置有輔助煙道，由輔助煙氣將吸收劑引入沖擊磨粉碎分級機(jī)進(jìn)行預(yù)處理，在本發(fā)明中，進(jìn)入沖擊磨粉碎分級機(jī)的氣流為輔助煙氣，避免了采用其他氣體降低煙氣中污染物的濃度和煙氣溫度，同時(shí)，由于引入氣流為輔助煙氣，在對吸收劑進(jìn)行預(yù)處理的同時(shí)，輔助煙氣還能與吸收劑進(jìn)行反應(yīng)，而使吸收劑帶有活性，有利于提高煙氣的脫硫脫硝效率，在輔助煙道中，煙氣的粗凈化率可達(dá)到90%?99%。
[0037](4)本發(fā)明原理簡單，輔助煙氣和吸收劑隨高壓引風(fēng)機(jī)引入至沖擊磨粉碎分級機(jī)進(jìn)行破碎，吸收劑在分級機(jī)及磨粉機(jī)之間的空間分散和湍動，并通過沖擊磨粉碎分級機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用破碎，破碎效率高，經(jīng)預(yù)處理得到的吸收劑的比表面積和孔隙率極大增加，在實(shí)際使用過程中，吸收劑被破碎至顆粒粒度? 40 4 II1、孔容? 0.03 比表面積彡14.021^的微粒。
[0038](5)本發(fā)明采用的輔助煙氣來自于原煙氣，在實(shí)際使用時(shí)，由于原煙氣的溫度較高，吸收劑在經(jīng)破碎的同時(shí)，能更有效的與輔助煙氣進(jìn)行反應(yīng)，提高吸收劑的處理效率，在實(shí)際使用時(shí)，進(jìn)入沖擊磨粉碎分級機(jī)的輔助煙氣的溫度可達(dá)到90?2001，實(shí)際使用效果良好。
[0039](6)本發(fā)明涉及的沖擊磨粉碎分級機(jī)主要由磨粉機(jī)、分級機(jī)以及高壓引風(fēng)機(jī)組成，與傳統(tǒng)的磨粉機(jī)系統(tǒng)不同的是，本發(fā)明采用的沖擊磨粉碎分級機(jī)取消了傳統(tǒng)的旋風(fēng)和袋式收集器的設(shè)置，避免了粉碎后的吸收劑團(tuán)聚，充分的保持了預(yù)處理吸收劑的活性，實(shí)用性極強(qiáng)。
[0040](7)本本發(fā)明操作靈活，涉及的沖擊磨粉碎分級機(jī)包括兩種實(shí)施工況，一種是磨粉機(jī)和分級機(jī)采用正壓操作，能避免粉碎后吸收劑顆粒對風(fēng)機(jī)的磨損，降低了設(shè)備的耐磨要求；另一種是磨粉機(jī)和分級機(jī)采用負(fù)壓操作，能避免磨粉機(jī)及分級機(jī)出現(xiàn)粉塵泄露，但需提高高壓引風(fēng)機(jī)的耐磨處理程度。
[0041](8)負(fù)壓操作時(shí)，為降低吸收劑顆粒對高壓引風(fēng)機(jī)的磨損，本發(fā)明涉及的高壓引風(fēng)機(jī)的流道采用耐磨蝕處理，具有增加高壓引風(fēng)機(jī)的耐磨程度和提高高壓引風(fēng)機(jī)使用壽命的有益效果。
(9)本發(fā)明在主煙道上還設(shè)有氣體混合器，該氣體混合器能使送入主煙道的氣粉混合物與煙道氣充分均勻的混合，有利于吸收劑對煙道氣的粗凈化，在主煙道中，引入的氣粉混合物與煙道氣的初凈化率可達(dá)到80?99%，脫硫脫硝效率高。
[0042](10)本發(fā)明在提高煙道氣粗凈化過程中脫硫脫硝效率的同時(shí)，還減輕了后續(xù)吸收塔的凈化壓力，在實(shí)際操作過程中，吸收塔對煙氣混合物中302的脫除效率可高達(dá)到99%，脫硫過程中的產(chǎn)生的脫硫漿液送入回收再生工序進(jìn)行處理，無廢水產(chǎn)生。
[0043](11)本發(fā)明涉及的絮凝劑可有效的去除煙氣濕法脫硫液中的煙氣粉塵，其透光率與不含粉塵的純?nèi)芤旱耐腹饴驶鞠嗤浞终f明絮凝后的溶液除塵效果好；本發(fā)明的復(fù)配絮凝劑很適合脫硫液的值和溫度，符合粉塵絮凝的條件，無需進(jìn)行任何處理，可直接加入絮凝；且絮凝劑的使用量為脫硫液中粉塵質(zhì)量的0.05%?0.20%，用量小，可大大節(jié)省運(yùn)行成本。
[0044](12)本發(fā)明通過管道混合器向脫硫脫硝廢水中投加絮凝劑水溶液，脫硫脫硝廢水在沉降池中進(jìn)行絮凝澄清，不需要調(diào)節(jié)值，也不需要另外設(shè)置反應(yīng)區(qū)，設(shè)備占地小，很大程度上節(jié)約了投資。
[0045]( 13)本發(fā)明的管道混合器可設(shè)置為螺旋式靜態(tài)管式混合器，脫硫脫硝廢水的入口管道和絮凝劑的入口管道之間呈12?16。的夾角，能很好地控制脫硫脫硝廢水在管道混合器中的流速為0.8?1.20/8，絮凝劑水溶液在管道混合器中的流速為0.9?1.在混合器內(nèi)完成絮凝反應(yīng)，不需要另外設(shè)置反應(yīng)區(qū)，且混合性能好，效率高，操作穩(wěn)定。
[0046](14)本發(fā)明絮凝的溫度為40?451，符合脫硫脫硝廢水的溫度，溫度穩(wěn)定，因而不需要頻繁的調(diào)節(jié)絮凝劑的用量，操作穩(wěn)定。
[0047](15)本發(fā)明的操作原理十分簡單，由脫硫脫硝廢水分離出來的似2304懸浮固體和懸浮固體分別經(jīng)干燥后送入包裝機(jī)制得袋裝產(chǎn)品，在實(shí)際生產(chǎn)過程中，設(shè)備的選擇也十分簡單，直接根據(jù)物料特性進(jìn)行選擇即可，適用范圍廣泛。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0048]圖1為本發(fā)明的流程示意圖。
[0049]圖2為本發(fā)明所述磨粉機(jī)和分級機(jī)采用正壓操作時(shí)的結(jié)構(gòu)布置圖。
[0050]圖3為本發(fā)明所述吸收塔的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0051]其中，1一主煙道,2一輔助煙道，3一噴淋層，4一吸收塔，5一煙道,6一廢水管道，7—循環(huán)泵，8—冷凝水管，9 一空氣管道，10—一級濾液管道，11 一二級濾液管道。
【具體實(shí)施方式】
[0052]下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此。
[0053]實(shí)施例1:
本發(fā)明提出了一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，主要涉及回收原煙氣中301、顯X來制備他2304、^^03的生產(chǎn)過程，在本實(shí)施例中，原煙氣首先經(jīng)煙氣凈化設(shè)備進(jìn)行處理并獲得凈化氣，原煙氣中的301、被捕捉入脫硫脫硝廢水中，形成含有一定濃度的硫酸鈉、硝酸鈉混合溶液，即:脫硫脫硝廢水，然后再通過廢水再生系統(tǒng)對該脫硫脫硝廢水中的^32304和版1顯3分離后，制得他2304和版1顯3產(chǎn)品。本裝置操作簡單，不僅可脫除原煙氣中的污染物，降低環(huán)境污染，還可獲得版12304、版^03產(chǎn)品，大大的降低了大氣污染物治理的成本，避免二次污染，具有良好的社會效益和經(jīng)濟(jì)價(jià)值。
[0054]實(shí)施例2:
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別在于:本實(shí)施例涉及的煙氣粗凈化較傳統(tǒng)煙氣凈化方法中，由吸收劑計(jì)量后送入磨粉機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行粉碎，粉碎后的吸收劑顆粒再通過干粉噴射器送入主煙道1與原煙氣進(jìn)行混合并反應(yīng)的操作模式不同，傳統(tǒng)方法中，吸收劑對原煙氣的凈化效率通常為50%左右，脫硫效率較低，為提高吸收劑的工作效率，本實(shí)施例提出了如下設(shè)計(jì):總煙道內(nèi)的原煙氣通過煙氣系統(tǒng)送入吸收塔4，對煙氣系統(tǒng)的改進(jìn)是，煙氣系統(tǒng)主要由相互連通的輔助煙道2和主煙道1組成，同時(shí)，在輔助煙道2內(nèi)設(shè)有沖擊磨粉碎分級機(jī)，其工藝流程如下:來自于總煙道的原煙氣沿主煙道1送至吸收塔4的過程中，原煙氣被分流形成輔助煙氣和煙道氣，吸收劑隨輔助煙氣送入輔助煙道2內(nèi)的沖擊磨粉碎分級機(jī)進(jìn)行預(yù)處理(粉碎),獲得的氣粉混合物進(jìn)入主煙道1與煙道氣混合反應(yīng)后，一并送至吸收塔4，在實(shí)際操作時(shí)，隨輔助煙氣送入沖擊磨粉碎分級機(jī)的吸收劑在被粉碎的同時(shí)，與輔助煙氣進(jìn)行反應(yīng)并獲得氣粉混合物，該氣粉混合物中的吸收劑因反應(yīng)而具有活性，在被送至主煙道1與煙道氣混合反應(yīng)時(shí)，其脫硫脫硝效率也較高，經(jīng)實(shí)踐證明，吸收劑對輔助煙氣的粗凈化率可達(dá)到90?99%，氣粉混合物被送至主煙道1后，對主煙道1內(nèi)的煙道氣的粗凈化率可達(dá)到80?90%，同時(shí)，還能有效的降低后續(xù)吸收塔4的凈化壓力，設(shè)計(jì)十分合理。
[0055]實(shí)施例3:
本實(shí)施例與實(shí)施例2的區(qū)別在于:在本實(shí)施例中，原煙氣被分流后，分別通過主煙道1的煙道氣和通過輔助煙道2的輔助煙氣的體積比為9:1。
[0056]在本實(shí)施例的實(shí)際應(yīng)用過程中，原煙氣經(jīng)煙氣增壓風(fēng)機(jī)送入主煙道1，一部分原煙氣經(jīng)輔助煙道2入口端進(jìn)入輔助煙道2，稱為輔助煙氣，另一部分原煙氣繼續(xù)留在主煙道1，稱為煙道氣，輔助煙氣帶動吸收劑一并進(jìn)入沖擊磨粉碎分級機(jī)，吸收劑在沖擊磨粉碎分級機(jī)內(nèi)進(jìn)行預(yù)處理并與輔助煙氣反應(yīng)，獲得的氣粉混合物經(jīng)輔助煙道2出口端送至主煙道1，再與主煙道1內(nèi)的煙道氣進(jìn)行混合反應(yīng)后，一并送至吸收塔4。
[0057]實(shí)施例4:
本實(shí)施例與實(shí)施例3的區(qū)別在于:在本實(shí)施例中，沖擊磨粉碎分級機(jī)主要由磨粉機(jī)、分級機(jī)以及高壓引風(fēng)機(jī)組成，吸收劑和輔助煙氣隨高壓引風(fēng)機(jī)送入磨粉機(jī)，吸收劑被粉碎后再隨輔助煙氣送入分級機(jī)進(jìn)行篩選，在實(shí)際操作過程中，調(diào)節(jié)分級機(jī)的轉(zhuǎn)速即可對氣粉混合物進(jìn)行選擇，通常情況下氣粉混合物中吸收劑的粒度被控制在? 400 ！11，即:顆粒度(400 0的吸收劑與輔助煙氣混合獲得氣粉混合物，顆粒度? 400 0的吸收劑再返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎。
由于吸收劑的引入量與原煙氣中的污染物含量相關(guān)，因此，在實(shí)際使用時(shí)，還需對原煙氣中的污染物進(jìn)行監(jiān)測，根據(jù)監(jiān)測數(shù)據(jù)對吸收劑進(jìn)行計(jì)量控制后，再將吸收劑送入磨粉機(jī)，本實(shí)施例適用于污染物含量在200呢/跑3的范圍內(nèi)的原煙氣的粗凈化，引入的吸收劑與輔助煙氣的最大混合比為1008/他I3，經(jīng)沖擊磨粉碎分級機(jī)預(yù)處理后，吸收劑對輔助煙氣的粗凈化率可達(dá)到99%。
[0058]實(shí)施例5:
本實(shí)施例與實(shí)施例4的區(qū)別在于:在本實(shí)施例中，使用的吸收劑包括(? (--) 2、啦(--) 2組成的混合物，該混合物中(--) 2、啦(--) 2的質(zhì)量比為1:0.05:0.05:0.05，可適用于原煙氣的脫硫脫硝粗凈化，其化學(xué)反應(yīng)過程包括:
脫硫:2-- ―十 802 + 如2 分 3042—十??！20 + 2002 ；
2抝03— + 803 — 3042— + 2 002 + ！！20 ；
脫硝:2^:()3-+ 802 + 吣 + 02 分 3042—+ 勵2 + ??！20 + 2002 ；
2抝03— + 2勵2 + 如2 分 2勵3—+ ??！20 + 2002 ；
4803 + 2勵2 分 43042— + % ；
2勵 + 2 802 分 2803 + % ；
2抝03—+ 803 分 3042—+ ！！20 + 2(?。
[0059]實(shí)施例6:
本實(shí)施例與實(shí)施例4的區(qū)別在于:在本實(shí)施例中，使用的吸收劑包括^2003?0^03、1甙03組成的混合物，該混合物中似2⑶3、1卬3丄忒03、1甙03的質(zhì)量比為1:0.05:0.1:0.05，適用于原煙氣的脫硫脫硝粗凈化，其化學(xué)反應(yīng)過程包括:
脫硫:2(? ―十 802 + 如2 分 3042—十??！20 + 2002 ；
2?:03— + 803 — 3042— + 2 002 + ?。?0 ；
脫硝:2?:03—+ 802 + 吣 + 02 分 3042—+ 勵2 + ！！20 + 2002 ；
2?:03— + 2勵2 + 如2 分 2勵3—+ ！！20 + 2002 ；
4803 + 2勵2 分 43042— + % ；
2勵 + 2 802 分 2803 + % ；
2?:03—+ 803 分 3042—+ ?。?0 + 2(?。
[0060]實(shí)施例7:
本實(shí)施例與實(shí)施例4的區(qū)別在于:本實(shí)施例在主煙道1上設(shè)置有氣體混合器，氣粉混合物和煙道氣在氣體混合器內(nèi)充分混合反應(yīng)，為保證煙道氣的脫硫脫硝效率，氣粉混合物中吸收劑與煙道氣的混合比應(yīng)為68/他！3。在實(shí)際應(yīng)用過程中，對磨粉機(jī)引入的吸收劑用量的確定，不僅需要對原煙氣中的污染物總量進(jìn)行檢測，還需要對氣體混合器后主煙道1內(nèi)的污染物總量進(jìn)行檢測，兩者數(shù)據(jù)共同反饋至吸收劑的計(jì)量控制系統(tǒng)才能完成，其控制流程如圖1所示，在原煙氣管道上設(shè)置用于原煙氣污染物、流量、壓力、溫度自動檢測的原煙氣組分檢測儀，原煙氣污染物的檢測信號送到控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)根據(jù)原煙氣檢測信號計(jì)算出需處理的污染總量，再設(shè)定需要加入的吸收劑量，將吸收劑加入量信號傳輸?shù)轿談┯?jì)量分配裝置，將吸收劑送到磨粉機(jī)。在凈化后煙氣管道上設(shè)置粗凈化后煙氣污染物、流量、壓力、溫度自動檢測的凈化后煙氣檢測儀，檢測到的凈化后煙氣信號和吸收劑計(jì)量分配裝置的脈沖計(jì)量信號一起反饋回控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)根據(jù)反饋回來的信號對吸收劑設(shè)定值進(jìn)行修正并構(gòu)成一個(gè)完整的控制系統(tǒng)。
[0061]實(shí)施例8:
本實(shí)施例與實(shí)施例7的區(qū)別在于:本實(shí)施例采用的高壓引風(fēng)機(jī)設(shè)置于磨粉機(jī)的前端，如圖2所示，輔助煙氣沿輔助煙道2送入高壓引風(fēng)機(jī)后再依次送入磨粉機(jī)和分級機(jī)，在本實(shí)施例中，磨粉機(jī)和分級機(jī)為正壓操作，能避免粉碎后吸收劑顆粒對高壓引風(fēng)機(jī)的磨損，降低了設(shè)備的耐磨要求。在實(shí)際應(yīng)用過程中，吸收劑直接送至磨粉機(jī)，吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在輔助煙氣的帶動下送至分級機(jī)進(jìn)行篩選，一部分吸收劑與氣流混合組成氣粉混合物，在高壓引風(fēng)機(jī)提供的動力下送至氣體混合器，另一部分吸收劑再返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎。在本實(shí)施例中，高壓引風(fēng)機(jī)的操作壓力為10--，該操作壓力一部分為克服磨粉機(jī)和分級機(jī)的阻力，約5--，另一部分則為克服氣體混合器的阻力，約5，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5此。
[0062]實(shí)施例9:
本實(shí)施例與實(shí)施例7的區(qū)別在于:本實(shí)施例采用的分級機(jī)設(shè)置于高壓引風(fēng)機(jī)的前端，如圖1所示，輔助煙氣沿輔助煙道2依次送入磨粉機(jī)、分級機(jī)和高壓引風(fēng)機(jī)，在本實(shí)施例中，磨粉機(jī)和分級機(jī)采用負(fù)壓操作，能避免粉碎機(jī)及分級機(jī)出現(xiàn)粉塵泄露，但需提高高壓引風(fēng)機(jī)的耐磨處理程度。在實(shí)際應(yīng)用過程中，吸收劑和輔助煙氣被送入磨粉機(jī)，吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在輔助煙氣的帶動下送至分級機(jī)進(jìn)行篩選，一部分吸收劑與氣流混合組成氣粉混合物，并經(jīng)高壓引風(fēng)機(jī)送至氣體混合器，另一部分吸收劑再返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎。在本實(shí)施例中，高壓引風(fēng)機(jī)的操作壓力為13--，該操作壓力一部分為克服磨粉機(jī)和分級機(jī)的阻力，約8砂1另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5砂3，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力均為5此。
[0063]在本實(shí)施例中，為避免吸收劑顆粒對高壓引風(fēng)機(jī)的磨損和腐蝕，高壓引風(fēng)機(jī)的流道應(yīng)采用耐磨蝕處理，具有增加高壓引風(fēng)機(jī)的耐磨程度和提高高壓引風(fēng)機(jī)使用壽命的有益效果。
[0064]實(shí)施例10:
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別在于:在本實(shí)施例中，吸收塔4包括噴淋層3以及脫硫液循環(huán)系統(tǒng)，如圖3所述，主煙道1連接在吸收塔4的中部，在吸收塔4的頂部設(shè)有供凈化氣排出的煙道5，在吸收塔4的底部則設(shè)有供脫硫漿液排出的廢水管道6，其具體操作流程如下:氣粉混合物被送入主煙道1與煙道氣混合反應(yīng)后形成的煙氣混合物再通過主煙道1送入吸收塔4，噴淋層3布置在吸收塔4內(nèi)，例如，在吸收塔4內(nèi)布置有三層噴淋層3，脫硫液循環(huán)系統(tǒng)對循環(huán)泵7加壓后，將脫硫液由三層噴淋層3上分布的噴嘴高壓噴出，并形成大量的比表面積較大的脫硫霧滴，一方面，煙氣混合物進(jìn)入吸收塔4的中部，在塔內(nèi)迅速降溫增濕，并與逆向高速運(yùn)動的脫硫霧滴迎頭接觸，發(fā)生強(qiáng)烈紊流作用，氣、液兩相進(jìn)行充分傳質(zhì)傳熱，煙氣混合物中的302被大量吸收；另一方面，煙氣混合物中的吸收劑顆粒進(jìn)入塔內(nèi)后，同樣隨氣流逆流而上，與自上而下的脫硫液充分的接觸，過量的吸收劑顆粒溶解到脫硫液中，隨脫硫漿液在脫硫液循環(huán)系統(tǒng)的作用下在塔內(nèi)循環(huán)繼續(xù)吸收煙氣中殘留的302、及重金屬氧化物，三層噴嘴產(chǎn)生的噴淋霧錐對脫硫塔截面的覆蓋率可以達(dá)到200%以上，802的脫除效率可高達(dá)到99%，脫硫后的凈化氣達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)后可直接由煙道5進(jìn)行排放，脫硫漿液在循環(huán)過程中，由于不斷的吸收302，當(dāng)脫硫漿液中他2304的濃度達(dá)到26%后，即由廢水管道6送至污水處理站。在上述過程中，脫硫液可選用碳酸氫鈉溶液或碳酸鈉、硫酸鈉、硝酸鈉組成的混合物。
[0065]實(shí)施例11:
本實(shí)施例與實(shí)施例10的區(qū)別在于:在本實(shí)施例中，絮凝劑首先由計(jì)量輸送泵進(jìn)行輸送，該計(jì)量輸送泵通過管道聯(lián)接于廢水管道6，其位置盡量靠近吸收塔4，絮凝劑的用量根據(jù)原煙氣中的粉塵含量來確定，通常情況下，絮凝劑的使用量為脫硫脫硝廢水中粉塵質(zhì)量的0.05%。如圖1所示，為使絮凝劑與洗滌漿液(即:脫硫脫硝廢水)快速混合均勻，廢水管道6上布置有管道混合器，如噴嘴式管道混合器，其位置盡量靠近吸收塔4。
[0066]由管道混合器將混合有絮凝劑的脫硫脫硝廢水送至沉降池，用以將脫硫脫硝廢水中的粉塵和雜質(zhì)絮凝沉降下來，之后布置廢水過濾器，沉降池內(nèi)的上部清液送入廢水蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得濃縮廢水；沉降池內(nèi)的沉淀污泥送入廢水過濾器，用于絮凝沉降下來的雜質(zhì)和粉塵，過濾獲得的廢渣外運(yùn)，濾液再返回至廢水蒸發(fā)器循環(huán)蒸發(fā)濃縮。
[0067]在本實(shí)施例中，絮凝劑為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.05%的水溶液，由聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉組成，其中，聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉的質(zhì)量比例為1:3 ；廢水蒸發(fā)器采用多效蒸發(fā)器；沉降池采用斜管沉淀池。
[0068]實(shí)施例12:
本實(shí)施例與實(shí)施例11的區(qū)別在于，本實(shí)施例在廢水蒸發(fā)器的冷凝水出口與吸收塔4之間連接有冷凝水管8，廢水蒸發(fā)器采用證蒸發(fā)器，沉降池采用刮板沉淀池，在實(shí)際操作時(shí)，由沉降池澄清的上部清液送至證蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，在蒸發(fā)過程中，IV??？蒸發(fā)器會產(chǎn)生大量的冷凝水，為實(shí)現(xiàn)冷凝水的充分利用，本實(shí)施例設(shè)置有冷凝水管8，將證蒸發(fā)器產(chǎn)生的冷凝水返回至吸收塔4作為補(bǔ)充水使用，具有節(jié)能降耗的目的，實(shí)際使用效果良好。
[0069]實(shí)施例13:
本實(shí)施例與實(shí)施例11的區(qū)別在于:本實(shí)施例還設(shè)置有換熱器，如:板式換熱器，一級濾液與二級濾液通過換熱器進(jìn)行熱交換，達(dá)到使一級濾液降溫，二級濾液預(yù)熱的目的，其工作流程如下:一級濾液和二級濾液分別送入換熱器中，一級濾液經(jīng)換熱器降溫后由一級濾液管道10送入硝酸鈉結(jié)晶器；二級濾液經(jīng)換熱器升溫后由二級濾液管道11送入廢水蒸發(fā)器，再次蒸發(fā)濃縮后送至一級固液分離設(shè)備完成后續(xù)似2304和他顯3的分離。
[0070]實(shí)施例14:
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別在于:在本實(shí)施例中，一級固液分離設(shè)備和二級固液分離設(shè)備均采用刮刀卸料離心機(jī)，由一級固液分離設(shè)備獲得的^12304懸浮固體經(jīng)硫酸鈉干燥機(jī)干燥后，再送入硫酸鈉自動包裝機(jī)，獲得版12304產(chǎn)品，由二級固液分離設(shè)備獲得的版^03懸浮固體經(jīng)硝酸鈉干燥機(jī)干燥后，再送入硝酸鈉自動包裝機(jī)，獲得產(chǎn)品，其中，其中，硫酸鈉干燥機(jī)和硝酸鈉干燥機(jī)均采用為振動流化床干燥機(jī)，硝酸鈉結(jié)晶器采用018結(jié)晶器。
[0071]實(shí)施例15:
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別在于:在本實(shí)施例中，一級固液分離設(shè)備和二級固液分離設(shè)備均采用活塞推料離心機(jī)，由一級固液分離設(shè)備獲得的^12304懸浮固體經(jīng)硫酸鈉干燥機(jī)干燥后，再送入硫酸鈉自動包裝機(jī)，獲得版12304產(chǎn)品，由二級固液分離設(shè)備獲得的版^03懸浮固體經(jīng)硝酸鈉干燥機(jī)干燥后，再送入硝酸鈉自動包裝機(jī)，獲得產(chǎn)品，其中，其中，硫酸鈉干燥機(jī)和硝酸鈉干燥機(jī)均采用為氣流干燥機(jī)，硝酸鈉結(jié)晶器采用010結(jié)晶器。
[0072]實(shí)施例16:
本實(shí)施例適用于原煙氣污染物含量為90001118/^113的工業(yè)環(huán)境，該原煙氣包括體積比為39:1的煙道氣和輔助煙氣，其中，輔助煙氣沿輔助煙道2送入沖擊磨粉碎分級機(jī)，煙道氣則沿主煙道1被送至氣體混合器。
[0073]在輔助煙道2內(nèi)依次設(shè)置有磨粉機(jī)、分級機(jī)以及高壓引風(fēng)機(jī)，輔助煙氣沿輔助煙道2入口送入輔助煙道2的磨粉機(jī)；吸收劑首先送入吸收劑料倉，然后經(jīng)吸收劑輸送裝置后送至吸收劑計(jì)量分配裝置，計(jì)量后再送入磨粉機(jī)，吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在輔助煙氣的帶動下送至分級機(jī)進(jìn)行篩選，調(diào)節(jié)分級機(jī)轉(zhuǎn)速至100017111111，控制粉碎后吸收劑的顆粒度為?吸收劑顆粒度? 200 0的吸收劑返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎，滿足顆粒度為? 200 0的吸收劑則與輔助煙氣混合獲得氣粉混合物；高壓引風(fēng)機(jī)的目的在于為輔助煙氣提供動力，使輔助煙氣能帶動吸收劑從磨粉機(jī)送入分級機(jī)，所獲得的氣粉混合物還具有一定的壓力，能穩(wěn)定的送入氣體混合器，與煙道氣進(jìn)行反應(yīng)。在本實(shí)施例中，吸收劑選用，其引入量與輔助煙氣的最大混合比為9208/他I3，高壓引風(fēng)機(jī)的壓力設(shè)定為13--，該操作壓力一部分為克服磨粉機(jī)和分級機(jī)的阻力，約8--，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5砂3。
[0074]在本實(shí)施例中，為避免吸收劑顆粒對高壓引風(fēng)機(jī)的磨損和腐蝕，高壓引風(fēng)機(jī)的流道應(yīng)采用耐磨蝕處理，具有增加高壓引風(fēng)機(jī)的耐磨程度和提高高壓引風(fēng)機(jī)使用壽命的有益效果。
[0075]吸收劑經(jīng)沖擊磨粉碎分級機(jī)預(yù)處理后，在輔助煙道2內(nèi)對輔助煙氣的粗凈化率可達(dá)到95%，獲得的氣粉混合物再通過輔助煙道2出口以5--的壓力送至氣體混合器，與主煙道1內(nèi)的煙道氣進(jìn)行混合，氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的最大混合比為46^/他I3，經(jīng)充分混合反應(yīng)后，煙道氣的凈化率可達(dá)到85%，無需進(jìn)行氣粉分離，直接通過主煙道1送至煙氣凈化的后續(xù)工序——吸收塔4。
[0076]在本實(shí)施例中，吸收塔4包括噴淋層3以及脫硫液循環(huán)系統(tǒng)，如圖3所述，主煙道1連接在吸收塔4的中部，在吸收塔4的頂部設(shè)有供凈化氣排出的煙道5，在吸收塔4的底部則設(shè)有供脫硫漿液排出的廢水管道6，其具體操作流程如下:氣粉混合物被送入主煙道1與煙道氣混合反應(yīng)后形成的煙氣混合物再通過主煙道1送入吸收塔4，噴淋層3布置在吸收塔4內(nèi)，例如，在吸收塔4內(nèi)布置有三層噴淋層3，脫硫液循環(huán)系統(tǒng)對循環(huán)泵7加壓后，將脫硫液由三層噴淋層3上分布的噴嘴高壓噴出，并形成大量的比表面積較大的脫硫霧滴，一方面，煙氣混合物進(jìn)入吸收塔4的中部，在塔內(nèi)迅速降溫增濕，并與逆向高速運(yùn)動的脫硫霧滴迎頭接觸，發(fā)生強(qiáng)烈紊流作用，氣、液兩相進(jìn)行充分傳質(zhì)傳熱，煙氣混合物中的302被大量吸收；另一方面，煙氣混合物中的吸收劑顆粒進(jìn)入塔內(nèi)后，同樣隨氣流逆流而上，與自上而下的脫硫液充分的接觸，過量的吸收劑顆粒溶解到脫硫液中，隨脫硫漿液在脫硫液循環(huán)系統(tǒng)的作用下在塔內(nèi)循環(huán)繼續(xù)吸收煙氣中殘留的302、撕),及重金屬氧化物，三層噴嘴產(chǎn)生的噴淋霧錐對脫硫塔截面的覆蓋率可以達(dá)到200%以上，302的脫除效率可高達(dá)到99%，脫硫后的凈化氣達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)后可直接由煙道5進(jìn)行排放，脫硫漿液在循環(huán)過程中，由于不斷的吸收302，當(dāng)脫硫漿液中似2304的濃度達(dá)到24%后，即由廢水管道6送至污水處理站。在上述過程中，脫硫液可選用碳酸氫鈉溶液。
[0077]洗滌漿液由吸收塔4底部的廢水管道6排出，靠近吸收塔4的位置設(shè)置有連接計(jì)量輸送泵的管道，該計(jì)量輸送泵用于實(shí)現(xiàn)絮凝劑的計(jì)量加入，在本實(shí)施例中，絮凝劑為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%的水溶液，由聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉組成，其中，聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉的質(zhì)量比例為1:3。在實(shí)際操作過程中，絮凝劑加入量應(yīng)根據(jù)原煙氣中的粉塵含量來確定，通常情況下，絮凝劑的使用量為洗滌漿液中粉塵質(zhì)量的0.20%。如圖1所示，為使絮凝劑與洗滌漿液(即:脫硫脫硝廢水)快速混合均勻，廢水管道6上布置有螺旋片式管道混合器，由螺旋片式管道混合器將混合有絮凝劑的洗滌漿液送至斜管沉淀池，用以將洗滌漿液中的粉塵和雜質(zhì)絮凝沉降下來，之后布置廢水過濾器，斜管沉淀池內(nèi)的上部清液送入多效蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得濃縮廢水；沉降池內(nèi)的沉淀污泥送入廢水過濾器，用于絮凝沉降下來的雜質(zhì)和粉塵，過濾獲得的廢渣外運(yùn)，濾液再返回至多效蒸發(fā)器循環(huán)蒸發(fā)濃縮。
[0078]由多效蒸發(fā)器獲得的濃縮廢水被送入一級固液分離設(shè)備實(shí)現(xiàn)版12304的分離，分別獲得^！2304懸浮固體和一級濾液，該一級濾液再依次送至硝酸鈉結(jié)晶器和二級固液分離設(shè)備，實(shí)現(xiàn)版^03的分離，分別獲得版^03懸浮固體和二級濾液，在本實(shí)施例中，^2804懸浮固體經(jīng)硫酸鈉干燥機(jī)干燥后，再送入硫酸鈉自動包裝機(jī)，即可獲得^12304產(chǎn)品；^^03懸浮固體經(jīng)硝酸鈉干燥機(jī)干燥后，再送入硝酸鈉自動包裝機(jī)，即可獲得產(chǎn)品。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，一級固液分離設(shè)備和二級固液分離設(shè)備均采用臥式螺旋離心機(jī)，硝酸鈉結(jié)晶器采用
結(jié)晶器，硫酸鈉干燥機(jī)和硝酸鈉干燥機(jī)均采用回轉(zhuǎn)干燥機(jī)。
[0079]實(shí)施例17:
本實(shí)施例與實(shí)施例16的區(qū)別在于:本實(shí)施例在一級固液分離設(shè)備與硝酸鈉結(jié)晶器之間設(shè)置有管式換熱器，一級濾液與二級濾液通過管式換熱器進(jìn)行熱交換，達(dá)到使一級濾液降溫，二級濾液預(yù)熱的目的，其工作流程如下:一級濾液和二級濾液分別送入管式換熱器中，一級濾液經(jīng)換熱器降溫后送入硝酸鈉結(jié)晶器；二級濾液經(jīng)換熱器升溫后送入廢水蒸發(fā)器，再次蒸發(fā)濃縮后送至一級固液分離設(shè)備完成后續(xù)似2304和他顯3的分離。
[0080]實(shí)施例18: 本實(shí)施例與實(shí)施例17的區(qū)別在于:本實(shí)施例在磨粉機(jī)上還連接有空氣管道9，其目的在于:方便操作過程中氣流的靈活使用，在實(shí)際使用時(shí)，吸收劑還可在送入磨粉機(jī)外接空氣的輔助下，在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎。
[0081]實(shí)施例19:
適用于原煙氣污染物含量為60001^/跑3的工業(yè)環(huán)境，原煙氣包括體積比為14:1的煙道氣和輔助煙氣，其中，輔助煙氣沿輔助煙道2送入沖擊磨粉碎分級機(jī)，煙道氣則沿主煙道1被送至氣體混合器。
[0082]在輔助煙道2內(nèi)依次設(shè)置有高壓引風(fēng)機(jī)、磨粉機(jī)以及分級機(jī)，輔助煙氣沿輔助煙道2入口依次送入輔助煙道2內(nèi)的高壓引風(fēng)機(jī)和磨粉機(jī)；吸收劑首先送入吸收劑料倉，然后經(jīng)吸收劑輸送裝置后送至吸收劑計(jì)量分配裝置，計(jì)量后再送入磨粉機(jī)，吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在輔助煙氣的帶動下送至分級機(jī)進(jìn)行篩選，調(diào)節(jié)分級機(jī)轉(zhuǎn)速至80017111111，控制粉碎后吸收劑的顆粒度為? 30 9 %吸收劑顆粒度? 309 0的吸收劑返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎，滿足顆粒度為? 300 0的吸收劑則與輔助煙氣混合獲得氣粉混合物；高壓引風(fēng)機(jī)的目的在于為輔助煙氣提供動力，使輔助煙氣能帶動吸收劑從磨粉機(jī)送入分級機(jī)，所獲得的氣粉混合物還具有一定的壓力，能穩(wěn)定的送入氣體混合器，與煙道氣進(jìn)行反應(yīng)。在本實(shí)施例中，吸收劑選用
，其引入量與輔助煙氣的最大混合比為1508/跑3，高壓引風(fēng)機(jī)的壓力設(shè)定為12--，該操作壓力一部分為克服磨粉機(jī)和分級機(jī)的阻力，約7--，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5--，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5砂3。
[0083]吸收劑經(jīng)沖擊磨粉碎分級機(jī)預(yù)處理后，在輔助煙道2內(nèi)對輔助煙氣的粗凈化率可達(dá)到95%，獲得的氣粉混合物再通過輔助煙道2出口以5--的壓力送至氣體混合器，與主煙道1內(nèi)的煙道氣進(jìn)行混合，氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的最大混合比為108/他I3，經(jīng)充分混合反應(yīng)后，煙道氣的凈化率可達(dá)到90%，無需進(jìn)行氣粉分離，直接通過主煙道1送至煙氣凈化的后續(xù)工序——吸收塔4。
[0084]在本實(shí)施例中，吸收塔4包括設(shè)有噴淋層3以及脫硫液循環(huán)系統(tǒng)，如圖3所述，主煙道1連接在吸收塔4的中部，在吸收塔4的頂部設(shè)有供凈化氣排出的煙道5，在吸收塔4的底部則設(shè)有供脫硫漿液排出的廢水管道6，其具體操作流程如下:氣粉混合物被送入主煙道1與煙道氣混合反應(yīng)后形成的煙氣混合物再通過主煙道1送入吸收塔4，噴淋層3布置在吸收塔4內(nèi)，例如，在吸收塔4內(nèi)布置有三層噴淋層3，脫硫液循環(huán)系統(tǒng)對循環(huán)泵7加壓后，將脫硫液由三層噴淋層3上分布的噴嘴高壓噴出，并形成大量的比表面積較大的脫硫霧滴，一方面，煙氣混合物進(jìn)入吸收塔4的中部，在塔內(nèi)迅速降溫增濕，并與逆向高速運(yùn)動的脫硫霧滴迎頭接觸，發(fā)生強(qiáng)烈紊流作用，氣、液兩相進(jìn)行充分傳質(zhì)傳熱，煙氣混合物中的302被大量吸收；另一方面，煙氣混合物中的吸收劑顆粒進(jìn)入塔內(nèi)后，同樣隨氣流逆流而上，與自上而下的脫硫液充分的接觸，過量的吸收劑顆粒溶解到脫硫液中，隨脫硫漿液在脫硫液循環(huán)系統(tǒng)的作用下在塔內(nèi)循環(huán)繼續(xù)吸收煙氣中殘留的302、撕),及重金屬氧化物，三層噴嘴產(chǎn)生的噴淋霧錐對脫硫塔截面的覆蓋率可以達(dá)到200%以上，802的脫除效率可高達(dá)到99%，脫硫后的凈化氣達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)后可直接由煙道5進(jìn)行排放，脫硫漿液在循環(huán)過程中，由于不斷的吸收302，當(dāng)脫硫漿液中他2304的濃度達(dá)到26%后，即由廢水管道6送至污水處理站。在上述過程中，脫硫液可選用碳酸氫鈉溶液。
[0085]洗滌漿液由吸收塔4底部的廢水管道6排出，靠近吸收塔4的位置設(shè)置有連接計(jì)量輸送泵的管道，該計(jì)量輸送泵用于實(shí)現(xiàn)絮凝劑的計(jì)量加入，在本實(shí)施例中，絮凝劑為質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.075%的水溶液，由聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉組成，其中，聚丙烯酰胺和聚丙烯酰鈉的質(zhì)量比例為1:3。在實(shí)際操作過程中，絮凝劑加入量應(yīng)根據(jù)原煙氣中的粉塵含量來確定，通常情況下，絮凝劑的使用量為洗滌漿液中粉塵質(zhì)量的0.12%。如圖1所示，為使絮凝劑與洗滌漿液(即:脫硫脫硝廢水)快速混合均勻，廢水管道6上布置有多孔板式管道混合器，其位置靠近吸收塔4，由多孔板式管道混合器將混合有絮凝劑的洗滌漿液送至刮板沉淀池，用以將洗滌漿液中的粉塵和雜質(zhì)絮凝沉降下來，之后布置廢水過濾器，刮板沉淀池內(nèi)的上部清液送入證蒸發(fā)器進(jìn)行蒸發(fā)濃縮，獲得濃縮廢水；刮板沉淀池內(nèi)的沉淀污泥送入廢水過濾器，用于過濾沉降下來的雜質(zhì)和粉塵，過濾獲得的廢渣外運(yùn)，濾液再返回至多效蒸發(fā)器循環(huán)蒸發(fā)濃縮。
[0086]由證蒸發(fā)器獲得的濃縮廢水被送入一級固液分離設(shè)備實(shí)現(xiàn)版12304的分離，分別獲得^！2304懸浮固體和一級濾液，該一級濾液再依次送至硝酸鈉結(jié)晶器和二級固液分離設(shè)備，實(shí)現(xiàn)版^03的分離，分別獲得版^03懸浮固體和二級濾液，在本實(shí)施例中，^2804懸浮固體經(jīng)硫酸鈉干燥機(jī)干燥后，再送入硫酸鈉自動包裝機(jī)，即可獲得^12304產(chǎn)品；^^03懸浮固體經(jīng)硝酸鈉干燥機(jī)干燥后，再送入硝酸鈉自動包裝機(jī)，即可獲得產(chǎn)品。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，一級固液分離設(shè)備和二級固液分離設(shè)備均采用真空帶式過濾機(jī)，硝酸鈉結(jié)晶器采用0X8結(jié)晶器，硫酸鈉干燥機(jī)和硝酸鈉干燥機(jī)均采用沸騰干燥機(jī)。
[0087]實(shí)施例20:
本實(shí)施例與實(shí)施例19的區(qū)別在于:本實(shí)施例在一級固液分離設(shè)備與硝酸鈉結(jié)晶器之間設(shè)置有螺旋板式換熱器，一級濾液與二級濾液通過螺旋板式換熱器進(jìn)行熱交換，達(dá)到使一級濾液降溫，二級濾液預(yù)熱的目的，其工作流程如下:一級濾液和二級濾液分別送入管式換熱器中，一級濾液經(jīng)換熱器降溫后送入硝酸鈉結(jié)晶器；二級濾液經(jīng)換熱器升溫后送入廢水蒸發(fā)器，再次蒸發(fā)濃縮后送至一級固液分離設(shè)備完成后續(xù)似2304和他顯3的分離。
[0088]實(shí)施例21:
本實(shí)施例與實(shí)施例19的區(qū)別在于:本實(shí)施例在磨粉機(jī)上還連接有空氣管道9，其目的在于:方便操作過程中氣流的靈活使用，在實(shí)際使用時(shí)，吸收劑還可在送入磨粉機(jī)外接空氣的輔助下，在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎。
[0089]實(shí)施例22:
本實(shí)施例與實(shí)施例16的區(qū)別在于:本實(shí)施例適用于污染物含量在40001^/跑3的范圍內(nèi)的原煙氣的粗凈化，原煙氣包括體積比為12:1的煙道氣和輔助煙氣，其中，輔助煙氣沿輔助煙道2送入沖擊磨粉碎分級機(jī)，煙道氣則沿主煙道1被送至氣體混合器。
[0090]在輔助煙道2內(nèi)依次設(shè)置有磨粉機(jī)、分級機(jī)以及高壓引風(fēng)機(jī)，輔助煙氣沿輔助煙道2入口送入輔助煙道2的磨粉機(jī)；吸收劑首先送入吸收劑料倉，然后經(jīng)吸收劑輸送裝置后送至吸收劑計(jì)量分配裝置，計(jì)量后再送入磨粉機(jī)，吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在輔助煙氣的帶動下送至分級機(jī)進(jìn)行篩選，調(diào)節(jié)分級機(jī)轉(zhuǎn)速至80017111111，控制粉碎后吸收劑的顆粒度為?吸收劑顆粒度? 300 0的吸收劑返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎，滿足顆粒度為? 300 0的吸收劑則與輔助煙氣混合獲得氣粉混合物；高壓引風(fēng)機(jī)的目的在于為輔助煙氣提供動力，使輔助煙氣能帶動吸收劑從磨粉機(jī)送入分級機(jī)，所獲得的氣粉混合物還具有一定的壓力，能穩(wěn)定的送入氣體混合器，與煙道氣進(jìn)行反應(yīng)。在本實(shí)施例中，吸收劑選用質(zhì)量比為:1^(^03)2=1:0.1組成的混合物，其引入量與輔助煙氣的最大混合比為143^/跑3，高壓引風(fēng)機(jī)的壓力設(shè)定為12--，該操作壓力一部分為克服磨粉機(jī)和分級機(jī)的阻力，約7--，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5砂3。
[0091]吸收劑經(jīng)沖擊磨粉碎分級機(jī)預(yù)處理后，在輔助煙道2內(nèi)對輔助煙氣的粗凈化率可達(dá)到92%，獲得的氣粉混合物再通過輔助煙道2出口以5的壓力送至氣體混合器，與主煙道1內(nèi)的煙道氣進(jìn)行混合，氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的最大混合比為118/他I3，經(jīng)充分混合反應(yīng)后，煙道氣的凈化率可達(dá)到80%，無需進(jìn)行氣粉分離，直接通過主煙道1送至吸收塔4。
[0092]在本實(shí)施例中，為避免煙氣中的污染物對高壓引風(fēng)機(jī)的磨損和腐蝕，高壓引風(fēng)機(jī)的流動應(yīng)采用耐磨蝕處理，具有增加高壓引風(fēng)機(jī)的耐磨程度和提高高壓引風(fēng)機(jī)使用壽命的有益效果。
[0093]實(shí)施例23:
本實(shí)施例適用于污染物含量在80001^/他！3的范圍內(nèi)的原煙氣的粗凈化，原煙氣包括體積比為18:1的煙道氣和輔助煙氣，其中，輔助煙氣沿輔助煙道2送入沖擊磨粉碎分級機(jī)，煙道氣則沿主煙道1被送至氣體混合器。
[0094]在輔助煙道2內(nèi)依次設(shè)置有高壓引風(fēng)機(jī)、磨粉機(jī)以及分級機(jī)，輔助煙氣沿輔助煙道2入口依次送入輔助煙道2內(nèi)的高壓引風(fēng)機(jī)和磨粉機(jī)；吸收劑首先送入吸收劑料倉，然后經(jīng)吸收劑輸送裝置后送至吸收劑計(jì)量分配裝置，計(jì)量后再送入磨粉機(jī)，吸收劑在磨粉機(jī)內(nèi)的空間分散和湍動，并通過磨粉機(jī)和輔助煙氣的協(xié)同作用被破碎，被破碎的吸收劑在輔助煙氣的帶動下送至分級機(jī)進(jìn)行篩選，調(diào)節(jié)分級機(jī)轉(zhuǎn)速至控制粉碎后吸收劑的顆粒度為?吸收劑顆粒度? 209 0的吸收劑返回磨粉機(jī)繼續(xù)進(jìn)行粉碎，滿足顆粒度為? 200 0的吸收劑則與輔助煙氣混合獲得氣粉混合物；高壓引風(fēng)機(jī)的目的在于為輔助煙氣提供動力，使輔助煙氣能帶動吸收劑從磨粉機(jī)送入分級機(jī)，所獲得的氣粉混合物還具有一定的壓力，能穩(wěn)定的送入氣體混合器，與煙道氣進(jìn)行反應(yīng)。在本實(shí)施例中，吸收劑選用質(zhì)量比為:^003=1:0.05組成的混合物，其引入量與輔助煙氣的最大混合比為247^/
高壓引風(fēng)機(jī)的壓力設(shè)定為13--，該操作壓力一部分為克服磨粉機(jī)和分級機(jī)的阻力，約8--，另一部分為克服氣體混合器的壓力，約5，即:送至氣體混合器的氣粉混合物的壓力為5此。
[0095]吸收劑經(jīng)沖擊磨粉碎分級機(jī)預(yù)處理后，在輔助煙道2內(nèi)對輔助煙氣的粗凈化率可達(dá)到94%，獲得的氣粉混合物再通過輔助煙道2出口以5的壓力送至氣體混合器，與主煙道1內(nèi)的煙道氣進(jìn)行混合，氣粉混合物中的吸收劑與煙道氣的最大混合比為138/他I3，經(jīng)充分混合反應(yīng)后，煙道氣的凈化率可達(dá)到89%，無需進(jìn)行氣粉分離，直接通過主煙道1送至吸收塔4。
[0096]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對本發(fā)明做任何形式上的限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、等同變化，均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:所述的回收再生裝置包括連接有煙氣凈化設(shè)備的廢水再生系統(tǒng)，所述的煙氣凈化設(shè)備為實(shí)現(xiàn)原煙氣脫硫脫硝的處理單元，所述的廢水再生系統(tǒng)為分離煙氣凈化單元脫硫脫硝廢水并分別制得Na2SO4和NaNO3產(chǎn)品的再利用單元。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:所述的煙氣凈化設(shè)備包括依次與總煙道相連的煙氣粗凈化系統(tǒng)和吸收塔(4)，所述的煙氣凈化系統(tǒng)主要由相互連通的輔助煙道(2)和主煙道(I)組成，所述的主煙道(I)連通于總煙道與吸收塔(4)，在所述的輔助煙道(2)內(nèi)設(shè)有沖擊磨粉碎分級機(jī)，所述的沖擊磨粉碎分級機(jī)為實(shí)現(xiàn)吸收劑粉碎并與輔助煙氣一并送至主煙道(I)的氣粉輸送裝置。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:所述的主煙道(I)為供煙道氣通過的煙氣通道，在所述的主煙道(I)上設(shè)有氣體混合器；所述的輔助煙道(2)為與主煙道(I)相連的煙氣旁通通道，輔助煙道(2)出口端連接在氣體混合器上。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述的主煙道(I)上還設(shè)有煙氣增壓風(fēng)機(jī)，該煙氣增壓風(fēng)機(jī)設(shè)于輔助煙道(2)入口端的前方。
5.根據(jù)權(quán)利要求1?4任一項(xiàng)所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:所述的沖擊磨粉碎分級機(jī)包括設(shè)于輔助煙道內(nèi)的磨粉機(jī)、分級機(jī)以及高壓引風(fēng)機(jī)，所述的磨粉機(jī)、分級機(jī)以及高壓引風(fēng)機(jī)沿輔助煙氣的輸送方向依次設(shè)置，在所述的磨粉機(jī)上設(shè)有吸收劑入口。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述的吸收劑入口設(shè)有吸收劑計(jì)量控制組件，所述的吸收劑計(jì)量控制組件包括依次相連的吸收劑計(jì)量分配裝置、吸收劑輸送裝置以及吸收劑料倉，所述的吸收劑計(jì)量分配裝置與吸收劑入口相連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:所述高壓引風(fēng)機(jī)的流道為耐磨蝕材料制作而成。
8.根據(jù)權(quán)利要求1?4任一項(xiàng)所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:所述的沖擊磨粉碎分級機(jī)包括設(shè)于輔助煙道(2)內(nèi)的高壓引風(fēng)機(jī)、磨粉機(jī)以及分級機(jī)，所述的高壓引風(fēng)機(jī)、磨粉機(jī)以及分級機(jī)沿輔助煙氣的輸送方向依次設(shè)置，在所述的磨粉機(jī)上設(shè)有吸收劑入口。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述的吸收劑入口設(shè)有吸收劑計(jì)量控制組件，所述的吸收劑計(jì)量控制組件包括依次相連的吸收劑計(jì)量分配裝置、吸收劑輸送裝置以及吸收劑料倉，所述的吸收劑計(jì)量分配裝置與吸收劑入口相連接。
10.根據(jù)權(quán)利要求6、7、9任一項(xiàng)所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述的磨粉機(jī)上連接有空氣管道(9)。
11.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:所述的吸收塔(4)為設(shè)有噴淋層(3)以及脫硫液循環(huán)系統(tǒng)的反應(yīng)設(shè)備，所述的煙氣粗凈化系統(tǒng)與吸收塔(4)相連通，在吸收塔(4)的頂部設(shè)有供凈化氣排出的煙道(5)，在吸收塔(4)的底部則設(shè)有供脫硫脫硝廢水排出的廢水管道“)。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:所述的廢水再生系統(tǒng)主要由依次相連的沉降池、廢水蒸發(fā)器、一級固液分離設(shè)備、硝酸鈉結(jié)晶器以及二級固液分離設(shè)備組成，所述的沉降池為與廢水管道相連接的澄清設(shè)備；所述的廢水蒸發(fā)器連接在沉降池的清液出口 ；在所述的一級固液分離設(shè)備上設(shè)有^12304懸浮固體出口和一級濾液出口 ；在所述的二級固液分離設(shè)備上設(shè)有版舊03懸浮固體出口和二級濾液出口。
13.根據(jù)權(quán)利要求11或12任一項(xiàng)所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述的廢水管道上設(shè)有管道混合器，在該管道混合器上還設(shè)有絮凝劑入口。
14.根據(jù)權(quán)利要求12所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述廢水蒸發(fā)器的冷凝水出口與吸收塔之間連接有冷凝水管(8).
15.根據(jù)權(quán)利要求12所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述的版12304懸浮固體出口上依次連接有硫酸鈉干燥機(jī)和硫酸鈉自動包裝機(jī)。
16.根據(jù)權(quán)利要求12所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述的版^03懸浮固體出口上依次連接有硝酸鈉干燥機(jī)和硝酸鈉自動包裝機(jī)。
17.根據(jù)權(quán)利要求14?16任一項(xiàng)所述的一種實(shí)現(xiàn)煙氣凈化方法中廢棄物的回收再生裝置，其特征在于:在所述的一級固液分離設(shè)備和硝酸鈉結(jié)晶器之間設(shè)有換熱器，所述換熱器的介質(zhì)入口端分別與一級濾液出口、二級濾液出口相連接；在所述換熱器的介質(zhì)出口端則連接有供一級濾液輸送至硝酸鈉結(jié)晶器的一級濾液管道(10)和供二級濾液輸送至廢水蒸發(fā)器的二級濾液管道〔10。
【文檔編號】B01D53/81GK104399363SQ201410716293
【公開日】2015年3月11日 申請日期:2014年12月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年12月2日
【發(fā)明者】李東林, 汪然, 周禮, 陳洪會, 郎治, 曹靜 申請人:成都華西堂投資有限公司