一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于：包括余熱鍋爐、SCR反應器、氨蒸發(fā)器、RSD脫硫反應器、布袋除塵器，余熱鍋爐與除塵器相連，除塵器與SCR反應器相連，SCR反應器與余熱鍋爐相連，SCR反應器的通過混合室與氨蒸發(fā)器的相連，氨蒸發(fā)器的接通儲氨罐和蒸氣，余熱鍋爐的另一煙氣排出口與RSD脫硫反應器相連，RSD脫硫反應器、布袋除塵器、煙囪依次相連，RSD脫硫反應器與混合器相連，石灰粉倉、消化器和混合器依次相連，布袋除塵器的輸出端與混合器相連。系統(tǒng)在傳統(tǒng)脫硫脫硝裝置的基礎上再加入RSD半干法脫硫技術裝置，以消石灰、電石渣粉作脫硫劑，吸收劑利用率高，脫硫效率達到90％以上。
【專利說明】一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及工業(yè)脫硫脫硝領域，尤其是涉及一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]隨著我國社會經(jīng)濟的快速發(fā)展，大氣污染物排放在不斷增加，由此引發(fā)了一系列的環(huán)境問題，一些地區(qū)的環(huán)境質量有惡化的趨勢，形勢相當嚴峻，如果不及時采取有效措施，將嚴重影響到我國經(jīng)濟和社會的健康發(fā)展。玻璃工業(yè)作為國民經(jīng)濟的基礎產(chǎn)業(yè)，既是耗能大戶，又是污染嚴重的行業(yè)之一。玻璃窯爐的主要污染物有SOx、粉塵和NOx。相關數(shù)據(jù)表明2010年我國平板玻璃總產(chǎn)量達6.0億重量箱以上，占全球產(chǎn)量一半左右，而我國平板玻璃行業(yè)污染物年排放總量在逐年增加，污染物控制形勢非常嚴峻。玻璃窯爐煙氣脫硫技術逐漸成熟，粉塵和SOx污染已經(jīng)得到一定的控制。但目前玻璃窯爐的氮氧化物NOx脫除技術還沒有得到推廣。隨著我國進入“十二五”時期，控制NOx的排放已刻不容緩，2011年我國頒布實施了《平板玻璃工藝大氣污染物排放標準》(GB26453-2011)要求，規(guī)定NOx排放濃度為彡700mg/Nm3。
[0003]目前，運用比較廣泛的煙氣脫硝技術是SCR (選擇性催化還原)技術和SNCR (選擇性非催化還原)技術。SNCR是將還原劑噴入爐內溫度為800-1100°C的區(qū)域，還原劑熱解為NH3和NH2，選擇性地還原NOx，生成N2和H20，SNCR工藝存在的問題是脫硝效率低，在40%以下。SCR技術是在280-420°C溫度下，脫硝還原劑與煙氣接觸，在催化劑層的作用下進行催化選擇性還原反應。SCR脫硝效率高，但是玻璃窯爐產(chǎn)生的粉塵粒徑小，黏結性較強，NOx的濃度一般在1200-3000mg/Nm3，遠遠高于普通工業(yè)鍋爐和電廠鍋爐的NOx濃度，為此玻璃窯爐SCR脫硝對催化劑的性能要求更為苛刻。國內外主要的脫硫技術分為濕法脫硫、半干法脫硫和干法脫硫3大類。濕法脫硫技術較為成熟，脫硫效率高，但脫硫產(chǎn)物較難處理，煙氣溫度較低，設備及管道的腐蝕比較嚴重。干法脫硫技術的脫硫產(chǎn)物為干粉狀，容易處理，但脫硫劑利用率較低，脫硫效率低。
【發(fā)明內容】
[0004]本實用新型的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷而提供一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，該系統(tǒng)在傳統(tǒng)脫硫脫硝裝置的基礎上再加入RSD半干法脫硫技術裝置，以消石灰、電石渣粉作脫硫劑，吸收劑利用率高，脫硫效率達到90%以上，后置布袋除塵器能滿足出口粉塵濃度小于50mg每立方米的要求。
[0005]本實用新型的目的可以通過以下技術方案來實現(xiàn):
[0006]一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:包括余熱鍋爐、除塵器、SCR反應器、氨蒸發(fā)器、RSD脫硫反應器、布袋除塵器、煙?、混合器、消化器和石灰粉倉，所述余熱鍋爐的煙氣排出口與除塵器相連，所述除塵器的煙氣排出口與SCR反應器相連，所述SCR反應器的煙氣排出口與余熱鍋爐煙氣進入口相連，所述SCR反應器的煙氣進入口通過混合室與氨蒸發(fā)器的煙氣排出口相連，所述氨蒸發(fā)器的進氣口接通儲氨罐和蒸氣，所述余熱鍋爐的另一煙氣排出口與RSD脫硫反應器相連，所述RSD脫硫反應器、布袋除塵器、煙?依次相連，所述RSD脫硫反應器的煙氣進入口與混合器的煙氣排出口相連，所述石灰粉倉、消化器和混合器依次相連，所述布袋除塵器的輸出端與混合器相連。
[0007]上述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述混合室將氨蒸發(fā)器排出的氨氣和外界空氣混合。
[0008]上述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述除塵系統(tǒng)由氨區(qū)、SC R區(qū)、R S D區(qū)和除塵區(qū)組成。
[0009]上述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述氨蒸發(fā)器的輸出的氨氣先經(jīng)過氨氣稀釋槽后再與外界空氣混合。
[0010]上述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述儲氨罐周邊設置有氨氣泄漏檢測器。
[0011]上述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述SCR反應器內還設置有催化劑系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)和除塵控制系統(tǒng)。
[0012]上述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述SCR反應器輸出的高濃度含塵煙氣經(jīng)過氣流分布屏到布袋除塵器。
[0013]上述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述布袋除塵器輸出循環(huán)到混合器。
[0014]上述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述布袋除塵器為中壓脈沖清灰袋式除塵器。
[0015]與現(xiàn)有技術相比，本實用新型有一下優(yōu)點:
[0016]1、本實用新型在傳統(tǒng)脫硫脫硝裝置的基礎上再加入RSD半干法脫硫技術裝置，以消石灰、電石渣粉作脫硫劑，吸收劑利用率高，脫硫效率達到90%以上，后置布袋除塵器能滿足出口粉塵濃度小于50mg每立方米的要求。RS D工藝無制漿系統(tǒng)，不向反應器內噴漿、噴水，循環(huán)灰做到先增濕，再和煙氣進行反應，這避免了其它半干法脫硫工藝因像反應塔內濕漿噴水而產(chǎn)生的在反應器內黏結、堵塞以及崩塌等嚴重問題。
[0017]2、此工藝實行脫硫灰多次循環(huán)使用，使脫硫劑的利用率非常高，解決了其它干法工藝脫硫劑利用率不高的問題。
[0018]3、整個裝置結構緊湊、工藝復雜度小、占用空間小、裝置運行可靠、功耗較低、一次性投資小、系統(tǒng)無污水產(chǎn)生。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0019]圖1本實用新型的玻璃窯爐煙氣脫硝脫硫除塵一體化工藝流程圖；
[0020]圖2本實用新型的煙氣脫硝脫硫除塵一體化方案氨區(qū)布置圖；
[0021]圖3本實用新型的煙氣脫硝脫硫除塵一體化方案SCR區(qū)布置圖；
[0022]圖4本實用新型的煙氣脫硝脫硫除塵一體化方案RSD區(qū)布置圖；
[0023]圖5本實用新型的脫硫除塵一體化工藝流程圖。
[0024]標記說明:
[0025]1、余熱鍋爐；2除塵器、；3、SCR反應器；4、氨蒸發(fā)器；
[0026]5、儲氨罐；6、RSD脫硫反應器；7、布袋除塵器；8、煙囪；
[0027]9、混合器；1、消化器；11、石灰粉倉。
【具體實施方式】
[0028]下面結合附圖進一步詳細描述本實用新型的【具體實施方式】:
[0029]如圖1所示，一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:包括余熱鍋爐1、除塵器2、SCR反應器3、氨蒸發(fā)器4、RSD脫硫反應器6、布袋除塵器7、煙囪8、混合器9、消化器10和石灰粉倉11，所述余熱鍋爐I的煙氣排出口與除塵器2相連，所述除塵器2的煙氣排出口與SCR反應器3相連，所述SCR反應器3的煙氣排出口與余熱鍋爐I煙氣進入口相連，所述SCR反應器3的煙氣進入口通過混合室與氨蒸發(fā)器4的煙氣排出口相連，所述氨蒸發(fā)器4的進氣口接通儲氨罐5和蒸氣，所述余熱鍋爐I的另一煙氣排出口與RSD脫硫反應器6相連，所述RSD脫硫反應器6、布袋除塵器7、煙? 8依次相連，所述RSD脫硫反應器6的煙氣進入口與混合器9的煙氣排出口相連，所述石灰粉倉11、消化器10和混合器9依次相連，所述布袋除塵器7的輸出端與混合器9相連。
[0030]本實施例中，所述除塵系統(tǒng)由氨區(qū)、S C R區(qū)、R S D區(qū)和除塵區(qū)組成。
[0031]本工程米用液氨來制備脫硝劑。
[0032]液氨儲存、制備、供應系統(tǒng)包括:儲氨中間罐、液氨蒸發(fā)槽、氨氣緩沖槽、氨氣稀釋槽等。此套系統(tǒng)提供氨氣供脫硝反應使用。儲槽中的液氨輸送到液氨蒸發(fā)槽內蒸發(fā)為氨氣，然后與稀釋空氣在混合器中混合均勻，再送達脫硝系統(tǒng)。氨氣系統(tǒng)緊急排放的氨氣則排入氨氣稀釋槽中廢水處理廠處理。
[0033]本工程氨區(qū)詳細布置參見圖2。液氨儲存和制備區(qū)域在全廠總平面的布置中統(tǒng)一設計。
[0034]液氨貯存、制備系統(tǒng)主要設備包括:
[0035](I)液氨中間罐
[0036]液氨中間罐的容量，按每臺爐一天的用量進行設計，本工程設置I臺液氨中間罐。液氨中間罐設有防太陽輻射措施，四周安裝有工業(yè)水噴淋管線及噴嘴，當液氨儲罐罐體溫度過高時自動淋水裝置啟動，對槽體自動噴淋減溫；當有微量氨氣泄露時也可啟動自動淋水裝置，對氨氣進行吸收，控制氨氣污染。
[0037](2)液氨蒸發(fā)器
[0038]液氨蒸發(fā)所需要的熱量采用蒸汽加熱來提供熱量。蒸發(fā)器蒸發(fā)能力能滿足兩臺窯爐的氨氣耗量，本系統(tǒng)設置I臺液氨蒸發(fā)器。
[0039]( 3 )氨氣稀釋槽
[0040]氨氣稀釋槽為一定容積水槽，稀釋槽設計連結由槽頂淋水和槽側進水。液氨系統(tǒng)各排放處所排出的氨氣由管線匯集后從稀釋槽底部進入，通過分散管將氨氣分散入稀釋槽水中，利用大量水來吸收安全閥排放的氨氣。本系統(tǒng)設置I臺氨氣稀釋槽。
[0041](4)氨氣泄漏檢測器
[0042]液氨儲存及供應系統(tǒng)周邊設有氨氣檢測器，以檢測氨氣的泄漏，以防止氨氣泄漏的異常情況發(fā)生。本系統(tǒng)設置兩臺氨氣泄漏檢測器。
[0043]( 5 )排放系統(tǒng)
[0044]液氨儲存和供應系統(tǒng)的氨排放管路為一個封閉系統(tǒng),將經(jīng)由氨氣稀釋槽吸收成氨廢水后排放至廢水池，再送到廠區(qū)工業(yè)廢水處理站處理。
[0045]( 6 )氨氣輸送廠區(qū)管道，
[0046]每臺機組提供一根氨氣輸送廠區(qū)管道，由液氨貯存區(qū)至氨氣噴射設備。
[0047]考慮到脫硝裝置運行經(jīng)濟性和穩(wěn)定性，本項目擬采用先高溫除塵再脫硝的技術方案:來自玻璃窯鍋爐的煙氣進入余熱鍋爐垂直高溫段受熱面后，在煙氣溫度處于3 2 O 0C左右時引出鍋爐鋼架，先經(jīng)過除塵，再進入脫硝系統(tǒng)，在煙道內與噴氨格柵噴入的氨氣進行充分混合后均勻進入S C R反應器。在反應器內，煙氣中的氮氧化物與氨在催化劑的作用下發(fā)生氧化還原反應，生成氮氣和水，脫硝后的凈煙氣在經(jīng)過余熱鍋爐低溫受熱面后從鍋爐底部流出，排入脫硫裝置。S C R區(qū)脫硝具體布置可參見圖3。
[0048]根據(jù)目前的煙氣狀況，飛灰中N a O (堿金屬)含量高，在本工藝方案中，經(jīng)過除塵后，含塵量由2 O O m g / Nm減少到5 O m g / N m以下,堿金屬對催化劑的影響,減少催化劑堵塞的可能性。同時，S C R系統(tǒng)設置旁路，保證脫硝系統(tǒng)不影響鍋爐正常運行。
[0049]S C R區(qū)主要設備包括:
[0050]( I )煙道
[0051]煙道設計能夠承受如下負荷:煙道自重、風雪荷載、地震荷載、灰塵積累、內襯和保溫的重量等。
[0052]所有煙道在適當位置配有足夠數(shù)量和大小的人孔門和清灰孔，以便于煙道(包括膨脹節(jié))的維修和檢查以及清除積灰。
[0053](2) S C R反應器
[0054]采用單反應器布置方式。反應器內部設置3層催化劑，初裝2層，預留I層。
[0055]( 3 )催化劑
[0056]催化劑采用模塊化設計以縮短更換催化劑的時間，采用鋼結構框架，并便于運輸、安裝、起吊。
[0057]( 4 )氨噴射系統(tǒng)
[0058]S C R系統(tǒng)設置氨噴射系統(tǒng)，保證氨氣和煙氣混合均勻。噴入反應器煙道的氨氣為空氣稀釋后的含氨氣的混合氣體，配備2臺稀釋風機(I用I備)，風機布置靠近脫硝裝置。
[0059]( 5 )吹灰及控制系統(tǒng)
[0060]每個反應器設置4臺聲波吹灰器(每層催化劑設置2臺聲波吹灰器)進行聲波吹灰，防止催化劑堵灰。
[0061]為了預防催化劑堵塞影響系統(tǒng)正常運行，故設置脫硝裝置旁路煙道。
[0062]由余熱鍋爐出來的煙氣從反應器底部進入，與從混合器輸送的脫硫吸收劑充分接觸，在煙氣夾帶固體顆粒向上流動的過程中煙氣降溫增濕并與固體顆粒發(fā)生脫硫反應，脫硫后的煙氣從反應器的頂部進入除塵器，然后煙氣由引風機經(jīng)煙?排入大氣。R S D脫硫區(qū)與除塵區(qū)具體布置見圖4。圖中的Ll-1l所代表的結構如下:L1石灰料倉、L2石灰變頻螺旋輸送、L3石灰螺旋輸送機、L4RSD脫硫反應器、L5沉降室、L6布袋除塵器、L7硫化槽、L8混合器、L9消化器、LlO泵、Lll水箱。
[0063]RSD區(qū)與除塵區(qū)主要設備包括:
[0064]( I )吸收劑的儲存及輸送計量裝置
[0065]粉狀的吸收劑由罐裝車氣力輸送的方式泵入高位料倉。高位料倉設在混合器的附近，料倉為未經(jīng)消化的吸收劑的儲存裝置，內設料位計，檢測料倉的儲料情況。料倉下設抽板閥和氣化板，保持料倉中的吸收劑下料通暢。吸收劑由變頻螺旋給料機計量后由石灰螺旋輸送機送入消化器內進行消化。
[0066]( 2 )消化器(氫氧化鈣作為吸收劑時，不用此設備)
[0067]消化器是一個獨特設計的二級消化裝置，在一級中，消化水由噴槍噴灑到生石灰的表面，并配以返混攪拌，使之快速混合均勻，不至于局部反應溫度過高。消化器的第一級配有溫度檢測儀器，以設定安全溫度。消化生成的消石灰比重僅為5 5 O k g / m，自動溢入第二級消化器，從幾乎I O O %的C a O轉化為C a (OH),已消化完全的輕質消石灰則利用密度差溢流進入混合器，新鮮消化的C a (O H)消化完成后直接進入混合器和循環(huán)灰混合增濕，混合器和消化器之間沒有輸送設備，新鮮消化完成后的吸收劑可以立即進入混合器參與混合增濕，消化完成后的吸收劑相對含濕量比較小，流動性比較好，不會產(chǎn)生結塊和凝固的現(xiàn)象。
[0068]( 3 )混合器
[0069]消化完成后的C a (OH)和循環(huán)灰在專利設計的混合器中經(jīng)過霧化增濕水加水增濕，經(jīng)過二級攪拌和流化，使灰的水分含量達到4 %左右，保持良好的流動性。由于循環(huán)灰有較好的流動性，加入的脫硫劑能均勻地與循環(huán)灰混合并繼續(xù)得到增濕消化，故混合器具有良好的工作特性。增濕的混合灰通過流化風的動力和煙道負壓的引力導向進入反應器中，進行脫硫反應。
[0070]( 4 )反應器
[0071]反應器是利用二級除塵器的進口煙道，經(jīng)過特殊設計改裝的，無專用反應器。因其反應在直立煙道中進行，故稱為煙道反應器，因此反應器所占的體積較小。在反應器中，由于增濕灰具有極好的流動性，混合物的流向始終保持一致直到進入除塵器內，只有極少數(shù)較粗的顆粒在重力的作用下落在反應器底部，粗料則經(jīng)反應器底內螺旋輸送機外送。反應器為耐磨損材質，避免了因混合物的劇烈摩擦使反應器受磨損。由于灰水的混合不在反應里面發(fā)生，所以避免了在反應器內壁粘壁，結垢的現(xiàn)象。反應器出口的高濃度含塵煙氣經(jīng)氣流分布屏后進入脫硫除塵器，物料在反應器中的停留時間較短，溫度從反應器進口的I 5 (TC迅速冷卻到出口的(TC左右。循環(huán)灰物料通過變頻螺旋給料機定量給入，受到嚴格的控制，以做到準確的灰水配比，且反應器上裝有壓差檢測儀，以監(jiān)測反應器的運行狀況。
[0072]( 5 )除塵系統(tǒng)
[0073]脫硫后除塵采用中壓脈沖清灰袋式除塵器，除塵后粉塵排放< 5 O m g / Nm。含塵氣體進入除塵器的進口煙道后，通過濾室進口導流板進入各個濾室。進口導流板的主要作用是分配氣流，使各個濾室間的氣流分布均勻，同時也可減小氣流方向改變產(chǎn)生的阻力損失。然后，在濾室內部導流板的作用下，速度較高的含塵氣流減小速度并均勻地分布于整個濾室內部，再在引風機的負壓作用下以非常緩慢的速度穿過濾袋，粉塵被攔截在濾袋表面而氣體在得到凈化后外排。
[0074]( 6 )流化風系統(tǒng)
[0075]流化風由2臺性能良好的流化風機提供，I用I備，風機進口可根據(jù)需要設置過濾器和消音器，不同用氣部位的用氣量可根據(jù)檢測差壓和流量用手動蝶閥加以調節(jié)。
[0076]( 7 )工藝水系統(tǒng)
[0077]系統(tǒng)共設2臺水泵，I用I備。用于石灰消化和循環(huán)灰增濕，水壓不小于1.2 MP a。
[0078]( 8 )脫硫灰的輸送及處置
[0079]R S D脫硫后的脫硫灰含水量小于I %，產(chǎn)生量約0.8 t / h，流動性很好，考慮用氣力輸送，脫硫灰用倉泵送入灰?guī)熘小?br>
[0080]( 9 )電氣、儀表控制系統(tǒng)及設備
[0081]R S D工藝的關鍵部件包括反應器、混合器、消化器、循環(huán)灰給料機、石灰變頻給料機等。
[0082]每套脫硫裝置設置一套控制系統(tǒng)完成控制?？刂频膶ο蟀?脫硫劑的加料及計量系統(tǒng)、反應器、流化風系統(tǒng)、消化系統(tǒng)、增濕系統(tǒng)、出灰系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)等?？刂葡到y(tǒng)可在無需現(xiàn)場人員配合下，在脫硫控制室內完成對脫硫除塵島脫硫劑輸送、計量、水泵、風機、灰循環(huán)系統(tǒng)等啟停控制，完成對運行參數(shù)的調節(jié)。
[0083]本系統(tǒng)的總體工藝流程如下:
[0084]如圖5所示，由余熱鍋爐出來的煙氣從反應器底部進入，與從混合器輸送的脫硫吸收劑充分接觸，物料與煙氣呈氣力輸送狀態(tài)，在煙氣夾帶固體顆粒向上流動的過程中煙氣降溫增濕并與固體顆粒發(fā)生脫硫反應，脫硫后的煙氣從反應器的頂部進入除塵器，然后煙氣由引風機經(jīng)煙?排入大氣。從除塵器底部分離出得顆粒，一部分送入排灰系統(tǒng)，另一部分則經(jīng)螺旋輸送機送至混合器作為循環(huán)灰繼續(xù)參加反應。
[0085]具體地，如圖1所示，玻璃窯爐出來的高溫煙氣首先進入余熱鍋爐垂直高溫段進行熱量回收，在煙氣溫度處于3 2 O?3 5 O °C時引出鍋爐鋼架，進入脫硝系統(tǒng)，在煙道內與噴氨格柵噴入的氨氣進行充分混合后均勻進入S C R反應器。在反應器內，煙氣中的氮氧化物與氨在催化劑的作用下發(fā)生氧化還原反應，生成氮氣和水。經(jīng)脫硝后的煙氣再進入余熱鍋爐繼續(xù)余熱利用。將煙氣溫度降低到I 8 (TC以下時，煙氣由余熱鍋爐出來進入反應器底部，與從混合器輸送的脫硫吸收劑充分接觸。物料與煙氣呈氣力輸送狀態(tài)，在煙氣夾帶固體顆粒向上流動的過程中，煙氣降溫增濕并與固體顆粒發(fā)生脫硫反應。脫硫后的煙氣從反應器的頂部進入除塵器，然后由引風機經(jīng)煙?排入大氣，從而可實現(xiàn)余熱發(fā)電和脫硝、脫硫、除塵一體化的煙氣治理技術。
[0086]本實用新型不局限于上述具體的實施方式，本領域的普通技術人員從上述構思出發(fā)，不經(jīng)過創(chuàng)造性的勞動，所作出的種種變換，均落在本實用新型的保護范圍之內。
【權利要求】
1.一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:包括余熱鍋爐(I)、除塵器(2)、SCR反應器(3)、氨蒸發(fā)器(4)、RSD脫硫反應器(6)、布袋除塵器(7)、煙囪(8)、混合器(9)、消化器(10)和石灰粉倉(11)，所述余熱鍋爐(I)的煙氣排出口與除塵器(2)相連，所述除塵器(2 )的煙氣排出口與SCR反應器(3 )相連，所述SCR反應器(3 )的煙氣排出口與余熱鍋爐(I)煙氣進入口相連，所述SCR反應器(3 )的煙氣進入口通過混合室與氨蒸發(fā)器(4 )的煙氣排出口相連，所述氨蒸發(fā)器(4)的進氣口接通儲氨罐(5)和蒸氣，所述余熱鍋爐(I)的另一煙氣排出口與RSD脫硫反應器(6)相連，所述RSD脫硫反應器(6)、布袋除塵器(7)、煙囪(8)依次相連，所述RSD脫硫反應器(6)的煙氣進入口與混合器(9)的煙氣排出口相連，所述石灰粉倉(U)、消化器(10)和混合器(9)依次相連，所述布袋除塵器(7)的輸出端與混合器(9)相連。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述混合室將氨蒸發(fā)器(4)排出的氨氣和外界空氣混合。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述除塵系統(tǒng)由氨區(qū)、S C R區(qū)、R S D區(qū)和除塵區(qū)組成。
4.根據(jù)權利要求1或2所述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述氨蒸發(fā)器(4)的輸出的氨氣先經(jīng)過氨氣稀釋槽后再與外界空氣混合。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述儲氨罐(5)周邊設置有氨氣泄漏檢測器。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述SCR反應器(3)內還設置有催化劑系統(tǒng)、氨噴射系統(tǒng)和除塵控制系統(tǒng)。
7.根據(jù)權利要求1所述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述SCR反應器(3)輸出的高濃度含塵煙氣經(jīng)過氣流分布屏到布袋除塵器(7)。
8.根據(jù)權利要求1所述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述布袋除塵器(7)輸出循環(huán)到混合器(9)。
9.根據(jù)權利要求7或8所述的一種一體化煙氣脫硝脫硫除塵系統(tǒng)，其特征在于:所述布袋除塵器(7)為中壓脈沖清灰袋式除塵器。
【文檔編號】B01D46/02GK204073815SQ201420304332
【公開日】2015年1月7日 申請日期:2014年6月10日 優(yōu)先權日:2014年6月10日
【發(fā)明者】朱海浩, 姚靈芝 申請人:寧夏億達泰環(huán)保設備有限公司, 朱海浩, 姚靈芝