本發(fā)明涉及一種冶煉煙氣污染治理技術(shù)，具體涉及一種去除煙氣中污染物的方法。屬于環(huán)境保護(hù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

金屬冶煉、爐窯燃燒廢物焚燒產(chǎn)生的煙氣中產(chǎn)生大量氣體污染物，主要有SO2、煙塵等，國(guó)家已下達(dá)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)其進(jìn)行嚴(yán)格控制的主要因子有：SO2、粉塵的控制指標(biāo)。對(duì)SO2 的治理技術(shù)主要有濕式石灰（石）- 石膏法、循環(huán)硫化床法、氨- 硫胺法等。其中濕式石灰（石）- 石膏法為應(yīng)用最普遍的工藝，但是隨著SO2排放控制指標(biāo)愈加嚴(yán)格，而冶煉煙氣有著煙氣波動(dòng)量大，成分復(fù)雜等特點(diǎn)，故需要一種更加高效、可靠的煙氣脫硫技術(shù)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種在煙氣脫硫的同時(shí)，增加一種以高分子物質(zhì)為主要原料，經(jīng)物化改性，與活性焦充分混合，具有穩(wěn)定結(jié)構(gòu)和性能的新型催化氧化煙氣脫硫催化劑，其主要成份大部分為高分子催化劑，與SO2有很強(qiáng)的反應(yīng)活性，由于煙氣脫硫催化劑的穩(wěn)定性很好，完全符合冶煉煙氣脫硫過程的要求。

本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種冶煉煙氣脫硫技術(shù)的實(shí)現(xiàn)方法，所述方法包括以下步驟：

步驟一、煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)增壓后，進(jìn)入反應(yīng)塔，煙氣進(jìn)入塔下部的漿池，漿池內(nèi)的漿液是以含10--20% 質(zhì)量百分比石灰石粉配置而成，漿液在攪拌器的攪拌以及空氣鼓入的擾動(dòng)下，漿液與煙氣發(fā)生強(qiáng)烈摻混和傳質(zhì)作用，達(dá)到去除SO2的效果，凈化后的煙氣，經(jīng)除霧器除霧后由煙囪排出；

步驟二、脫除SO2所用的石灰石粉經(jīng)粉倉(cāng)進(jìn)入供漿槽，在供漿槽內(nèi)制漿后注入塔內(nèi)下部的漿池，空氣由氧化風(fēng)機(jī)鼓入。

步驟三、煙氣脫硫催化劑儲(chǔ)存于催化劑罐內(nèi)，由氣力吸引裝置注入各個(gè)氧化空氣支管，隨氧化空氣一起進(jìn)入漿液池中，參與脫硫反應(yīng)；

步驟四、經(jīng)脫硫反應(yīng)后的產(chǎn)物從塔底部排出，先進(jìn)入催化劑分離器，分離出煙氣脫硫催化劑，再經(jīng)旋流器、脫水機(jī)二級(jí)脫水后，生成石膏副產(chǎn)物得以利用，煙氣脫硫催化劑經(jīng)過干燥處理后再循環(huán)利用。

1）石灰（石）法脫硫原理

石灰(石)法脫硫。其原理是利用高鈣礦化劑化合物與煙氣中的二氧化硫發(fā)生化學(xué)反應(yīng),生成硫酸鹽。煙氣凈化反應(yīng)是將石灰石漿或石灰乳噴淋于煙氣洗滌塔內(nèi)完成?；瘜W(xué)反應(yīng)式如下:

Ca(OH)2 + SO2→ CaSO3 + H2O (1)

CaCO3 + SO3 →CaSO4 (2)

CaO + SO2→ CaSO3 (3)

CaSO3 + 1/2O2→ CaSO4 (4)

CaO + SO3→ CaSO4 (5)

2）脫硫催化劑的工作原理

脫硫催化劑由高分子化合物在高溫溶出時(shí)形成,為低溫低壓產(chǎn)物,具有很高的反應(yīng)活性。經(jīng)實(shí)踐綜合統(tǒng)計(jì),采用煙氣脫硫催化劑脫硫的有效成分高于CaO含量52 %左右的石灰石。煙氣脫硫催化劑在脫硫過程中,除有少量CaCO3和CaO完成前面提到的(1)～(5)式鈣與SO2反應(yīng)外,脫硫催化劑相組成中的高分子材料等都可與SO2進(jìn)行反應(yīng),其反應(yīng)式如下:

2CaO·SiO2 + SO2→ CaSO4 + SiO2 (6)

Al(OH)3 + SO2→ Al2(SO4)3 (7)

2CaO·SiO2 + SO2→ CaSO4 + SiO2 (8)

煙氣脫硫催化劑中的α或j 型含水氧化鐵還可與煙氣中的H2S氣體反應(yīng),反應(yīng)式為:

Fe(OH)3 + H2S→ Fe2S + H2O (9)

以上的煙氣脫硫催化劑脫硫反應(yīng)式中(8)為主要反應(yīng)。

從煙氣脫硫催化劑的物化分析可以看出, 煙氣脫硫催化劑完全有條件對(duì)煙氣脫硫，進(jìn)行脫硫增效，提高脫硫效率，由于煙氣脫硫催化劑中含有部分溶解在水中的催化物,其煙氣凈化效果將大大提高。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

由于煙氣脫硫催化劑對(duì)脫硫系統(tǒng)結(jié)垢提高了分散性和活動(dòng)性，從而可減少結(jié)垢的淤積，這將大大減少脫硫噴嘴的堵塞、結(jié)垢的幾率，并減少漿液循環(huán)泵及葉輪的結(jié)垢、磨損，減少脫硫系統(tǒng)中備品備件維修和更換，大幅提高煙氣脫硫系統(tǒng)的可靠性，提高脫硫效率，降低運(yùn)行費(fèi)用，適合煙氣變化。因此在冶煉煙氣脫硫應(yīng)用中，具有廣闊的市場(chǎng)推廣優(yōu)勢(shì)，可產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明涉及一種冶煉煙氣脫硫技術(shù)的實(shí)現(xiàn)方法，所述方法包括以下步驟：

步驟一、煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)增壓后，進(jìn)入反應(yīng)塔，煙氣進(jìn)入塔下部的漿池，漿池內(nèi)的漿液是以含10--20% 質(zhì)量百分比石灰石粉配置而成，漿液在攪拌器的攪拌以及空氣鼓入的擾動(dòng)下，漿液與煙氣發(fā)生強(qiáng)烈摻混和傳質(zhì)作用，達(dá)到去除SO2的效果，凈化后的煙氣，經(jīng)除霧器除霧后由煙囪排出；

步驟二、脫除SO2所用的石灰石粉經(jīng)粉倉(cāng)進(jìn)入供漿槽，在供漿槽內(nèi)制漿后注入塔內(nèi)下部的漿池，空氣由氧化風(fēng)機(jī)鼓入。

步驟三、煙氣脫硫催化劑儲(chǔ)存于催化劑罐內(nèi)，由氣力吸引裝置注入各個(gè)氧化空氣支管，隨氧化空氣一起進(jìn)入漿液池中，參與脫硫反應(yīng)；

步驟四、經(jīng)脫硫反應(yīng)后的產(chǎn)物從塔底部排出，先進(jìn)入催化劑分離器，分離出煙氣脫硫催化劑，再經(jīng)旋流器、脫水機(jī)二級(jí)脫水后，生成石膏副產(chǎn)物得以利用，煙氣脫硫催化劑經(jīng)過干燥處理后再循環(huán)利用。

實(shí)施例1 ：

某鋼廠120萬T/ 年回轉(zhuǎn)窯球團(tuán)生產(chǎn)工藝系統(tǒng)，產(chǎn)生的煙氣量為35 萬Nm3/h，采用本發(fā)明進(jìn)行煙氣治理，煙氣入口SO2 濃度從2100mg/Nm3，出口降至50mg/Nm3以下，脫硫率為97.5% 以上。