本發(fā)明屬于環(huán)境保護技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的制備系統(tǒng)及制備方法。

背景技術(shù)：

農(nóng)林生物質(zhì)廢棄物具有來源廣泛、可再生周期短、可生物降解、環(huán)境友好等諸多優(yōu)點，是重要的生物質(zhì)資源。但是這些農(nóng)林生物質(zhì)廢棄物主要用于直接燃燒產(chǎn)熱，此外還有一部分用作飼料、肥料和制漿造紙工業(yè)的原料，這些領(lǐng)域的利用量不足農(nóng)林生物質(zhì)廢棄物重量的50％。由于沒有得到有效的轉(zhuǎn)化利用，每年有大量的農(nóng)林生物質(zhì)被棄置于自然環(huán)境或露天焚燒，既造成了對生態(tài)環(huán)境的污染，又造成了資源的極大浪費。

現(xiàn)有技術(shù)公開了幾種利用廢棄農(nóng)作物制備生物質(zhì)炭的方法，但制備出的生物質(zhì)炭吸附能力不高，且在制備過程中浪費了很多的熱量。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的主要目的是利用蘆竹加工過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品，通過熱解炭化反應(yīng)將其制備成一種吸附能力強的生物質(zhì)炭吸附劑，用于處理工業(yè)廢水，實現(xiàn)廢棄物的資源化利用。

根據(jù)本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提供一種蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的制備系統(tǒng)，所述制備系統(tǒng)包括浸泡裝置、洗滌裝置、烘干裝置和蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐；

所述浸泡裝置設(shè)有浸泡進料口、浸泡液入口和浸泡出料口；

所述洗滌裝置設(shè)有洗滌進料口、洗滌水入口和洗滌出料口，所述洗滌進料口與所述浸泡裝置的浸泡出料口相連；

所述烘干裝置設(shè)有烘干進料口和烘干出料口，所述烘干進料口與所述洗滌裝置的洗滌出料口相連；

所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐設(shè)有熱解進料口、水蒸氣入口、可燃氣入口、空氣入口和蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑出口，所述熱解進料口與所述烘干裝置的烘干出料口相連。

在本發(fā)明的一個實施例中，所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐還設(shè)有高溫油氣出口；所述制備系統(tǒng)還包括燃燒室和余熱鍋爐；

所述燃燒室設(shè)有高溫油氣入口、空氣入口和高溫煙氣出口，所述高溫油氣入口與所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐的高溫油氣出口相連；

所述余熱鍋爐設(shè)有高溫煙氣入口、進水口、中溫煙氣出口和水蒸氣出口，所述高溫煙氣入口與所述燃燒室的高溫煙氣出口相連，所述水蒸氣出口與所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐的水蒸汽入口相連。

在本發(fā)明的一個實施例中，所述制備系統(tǒng)還包括旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器和尾氣處理裝置；

所述旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器設(shè)有中溫煙氣入口、空氣入口、低溫煙氣出口、預(yù)熱空氣出口和冷凝水出口，所述中溫煙氣入口與所述余熱鍋爐的中溫煙氣出口相連，所述預(yù)熱空氣出口與所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐的空氣入口相連；

所述尾氣處理裝置設(shè)有低溫煙氣入口和凈化氣出口，所述低溫煙氣入口與所述旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器的低溫煙氣出口相連。

在本發(fā)明的一個實施例中，所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐設(shè)有干燥區(qū)和熱解區(qū)，所述高溫油氣出口設(shè)置在所述熱解區(qū)的頂部，所述水蒸汽入口設(shè)置在所述熱解區(qū)的底部。

根據(jù)本發(fā)明的另一方面，本發(fā)明還提供了一種利用上述系統(tǒng)制備蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的方法，所述方法包括如下步驟：

準備長度為4-5cm的蘆竹片；

將所述蘆竹片放入裝有浸漬液的所述浸泡裝置中進行浸泡；所述浸漬液為NaOH和H₂O₂組成的混合水溶液，其中，所述混合水溶液中NaOH的濃度為0.2-2wt％，所述混合水溶液中H₂O₂的濃度為0.10-1.00wt％，浸泡時的固液比為1:50-1:10g/ml，浸泡時間為4-10h；

將浸泡后的蘆竹片送入所述洗滌裝置中用水洗滌；

將洗滌后的蘆竹片送入所述烘干裝置中進行干燥；

將可燃氣、空氣和干燥后的蘆竹片送入所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐中，對所述干燥后的蘆竹片進行熱解；熱解完成后，往所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐中通入水蒸氣保溫活化，制得蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑。

在本發(fā)明的一個實施例中，將所述烘干裝置的干燥溫度設(shè)置為80-110℃。

在本發(fā)明的一個實施例中，將所述保溫活化的時間設(shè)置為30-45min。

在本發(fā)明的一個實施例中，將所述熱解的溫度設(shè)置為300-800℃，時間設(shè)置為30-60min。

在本發(fā)明的一個實施例中，所述方法還包括如下步驟：

所述熱解還會產(chǎn)生高溫油氣，將所述高溫油氣進行燃燒，得到高溫煙氣；

用所述高溫煙氣與水進行換熱，得到水蒸氣和中溫煙氣，將所述水蒸氣送入所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐中，用于活化蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑。

在本發(fā)明的一個實施例中，所述方法還包括如下步驟：

將所述中溫煙氣與空氣進行換熱，得到預(yù)熱空氣、冷凝水和低溫煙氣；將所述預(yù)熱空氣送入所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐中，用于熱解；所述冷凝水回收后貯存；

將所述低溫煙氣處理達標后排放。

本發(fā)明在高溫條件下利用水蒸氣活化蘆竹生物炭，提高了蘆竹生物炭的吸附能力。

進一步地，本發(fā)明利用自身產(chǎn)生的高溫油氣燃燒產(chǎn)生的熱量，生產(chǎn)過熱蒸汽，活化旋轉(zhuǎn)床熱解區(qū)內(nèi)的蘆竹生物炭，減少了對外來能源的需求，起到節(jié)能減排的效果。

此外，在本發(fā)明中，換熱后的中溫煙氣進入旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器，可將煙氣溫度降至100℃以下，同時產(chǎn)生的預(yù)熱空氣作為助燃空氣通入旋轉(zhuǎn)床輻射管燃燒，可充分回收煙氣的顯熱和煙氣中蒸汽的汽化潛熱，還可以回收煙氣中大量的冷凝水，大大降低了熱解能耗。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一實施例中一種蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的制備系統(tǒng)的示意圖。

圖2為本發(fā)明一實施例中一種利用蘆竹制備生物質(zhì)炭吸附劑的工藝流程圖。

圖中：

100：蘆竹破碎裝置；101：蘆竹入口；102：破碎蘆竹出口；

200：浸泡裝置；201：浸泡進料口；202：浸泡液入口；203：浸泡出料口；204：廢棄液出口；

300：洗滌裝置；301：洗滌進料口；302：洗滌水入口；303：洗滌出料口；304：洗滌水出口；

400：烘干裝置；401：烘干進料口；402：烘干出料口；

500：蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐；501：熱解進料口；502：可燃氣入口；503：空氣入口；504：水蒸氣入口；505：高溫油氣出口；506：蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑出口；

600：燃燒室；601：高溫油氣入口；602：空氣入口；603：高溫煙氣出口；

700：余熱鍋爐；701：高溫煙氣入口；702：進水口；703：中溫煙氣出口；704：水蒸氣出口；

800：旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器；801：中溫煙氣入口；802：空氣入口；803：低溫煙氣出口；804：預(yù)熱空氣出口；805：冷凝水出口；

900：尾氣處理裝置；901：低溫煙氣入口；902：凈化氣出口。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施方式進行更加詳細的說明，以便能夠更好地理解本發(fā)明的方案及其各個方面的優(yōu)點。然而，以下描述的具體實施方式和實施例僅是說明的目的，而不是對本發(fā)明的限制。

本發(fā)明提供的蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的制備系統(tǒng)包括浸泡裝置、洗滌裝置、烘干裝置和蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐。

本發(fā)明中，浸泡裝置用于對蘆竹進行預(yù)處理，破壞蘆竹細胞中的木質(zhì)素的結(jié)構(gòu)，以達到“軟化”蘆竹的目的，有利于后續(xù)熱解。浸泡裝置設(shè)有浸泡進料口、浸泡液入口和浸泡出料口。

洗滌裝置用于清洗從浸泡裝置中排出的帶有浸泡液的蘆竹。本發(fā)明中，洗滌所用的洗滌液為清水。洗滌裝置設(shè)有洗滌進料口、洗滌水入口和洗滌出料口，洗滌進料口與浸泡裝置的浸泡出料口相連。

烘干裝置用于干燥洗滌后的蘆竹。烘干裝置設(shè)有烘干進料口和烘干出料口，烘干進料口與洗滌裝置的洗滌出料口相連。

蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐用于熱解蘆竹。蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐的熱效率高，能達到86％以上。本發(fā)明將水蒸氣直接通入蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐中，在蘆竹完成熱解后，第一時間被水蒸氣活化，能有效的提高蘆竹生物質(zhì)炭的吸附能力。蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐設(shè)有熱解進料口、水蒸氣入口、可燃氣入口、空氣入口和蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑出口，熱解進料口與烘干裝置的烘干出料口相連。

為了更好的熱解蘆竹，蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐可分別設(shè)置干燥區(qū)和熱解區(qū)。在這種情況下，高溫油氣出口最好設(shè)置在熱解區(qū)的頂部，以便更好的排出高溫油氣；水蒸氣入口最好設(shè)置在熱解區(qū)的底部，這樣水蒸氣與熱解炭的接觸效果最好，有利于其活化。

蘆竹熱解還會產(chǎn)生高溫油氣，在現(xiàn)有技術(shù)中，一般都將這些高溫油氣直接送入尾氣處理裝置進行處理，然而，高溫油氣帶有大量的熱量和熱解油，這樣處理會造成大量的能耗損失。因此，在上述系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，該系統(tǒng)還可增加燃燒室和余熱鍋爐。

高溫油氣中的熱解油里面帶有大量的雜質(zhì)，要想將其分離出來十分困難，若處理不當，還容易造成環(huán)境污染。本發(fā)明將其燃燒，不僅能有效處理熱解油，還能產(chǎn)生熱量，用以制備活化蘆竹所用的水蒸氣。

燃燒室用以燃燒高溫油氣中的熱解油。燃燒室設(shè)有高溫油氣入口、空氣入口和高溫煙氣出口，高溫油氣入口與蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐的高溫油氣出口相連。

余熱鍋爐利用高溫油氣燃燒后產(chǎn)生的高溫煙氣的熱量來制備水蒸氣。余熱鍋爐設(shè)有高溫煙氣入口、進水口、中溫煙氣出口和水蒸氣出口，高溫煙氣入口與燃燒室的高溫煙氣出口相連，水蒸氣出口與蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐的水蒸汽入口相連。

高溫煙氣與水換熱后變成中溫煙氣，但其溫度依然很高，還有熱量可以繼續(xù)利用。本發(fā)明將其用于預(yù)熱蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐所用的空氣，降低蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐熱解時的能耗。中溫煙氣中還帶有部分水蒸汽，與空氣換熱后，這部分水蒸氣冷凝為水，可被回收后重新利用。因此，在上述系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，該系統(tǒng)還可增加旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器。

本發(fā)明中，旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器設(shè)有中溫煙氣入口、空氣入口、低溫煙氣出口、預(yù)熱空氣出口和冷凝水出口，中溫煙氣入口與余熱鍋爐的中溫煙氣出口相連，預(yù)熱空氣出口與蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐的空氣入口相連。

旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器后面還可設(shè)置一尾氣處理裝置，用于處理從旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器排出的低溫煙氣。尾氣處理裝置設(shè)有低溫煙氣入口和凈化氣出口，低溫煙氣入口與旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器的低溫煙氣出口相連。

本發(fā)明所提供的上述系統(tǒng)中的各個裝置，除了熱解裝置必須使用蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐外，其余各個裝置均不需要限定其具體設(shè)備是什么，只要有相應(yīng)的功能即可，例，烘干裝置可以是烘箱也可以是圓筒干燥機。

本發(fā)明還提供一種利用上述系統(tǒng)制備蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的方法，該方法包括如下步驟：

準備長度為4-5cm的蘆竹片；

將所述蘆竹片放入裝有浸漬液的所述浸泡裝置中進行浸泡；

將浸泡后的蘆竹片送入所述洗滌裝置中用水洗滌；

將洗滌后的蘆竹片送入所述烘干裝置中進行干燥；

將可燃氣、空氣和干燥后的蘆竹片送入所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐中，對所述干燥后的蘆竹片進行熱解；熱解完成后，往所述蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐中通入水蒸氣保溫活化，制得蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑。

為了便于設(shè)備處理，且綜合考慮吸附劑的用途，原料的長度需在4-5cm才行。蘆竹加工過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品大多長度都較長，為了將其加工至4-5cm，上述系統(tǒng)還可增加一破碎裝置。

本發(fā)明采用NaOH和H₂O₂組成的混合水溶液來對蘆竹進行預(yù)處理，經(jīng)大量實驗驗證，NaOH和H₂O₂能有效的破壞蘆竹細胞中木質(zhì)素的結(jié)構(gòu)。本發(fā)明所用的混合水溶液中NaOH的濃度為0.2-2wt％，混合水溶液中H₂O₂的濃度為0.10-1.00wt％，浸泡時的固液比為1:50-1:10g/ml，浸泡時間為4-10h。

干燥的溫度并不需要特別限定，但若溫度太高，蘆竹有可能發(fā)生熱解，若溫度太低，干燥時間會很長，生產(chǎn)效率低。經(jīng)過大量實驗發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的優(yōu)選溫度為80-110℃。

熱解的溫度和時間并不需要限定。熱解的溫度太高，浪費能源，且不容易控制熱解效果；熱解溫度太低，熱解所需時間加長，造成生產(chǎn)效率低下。經(jīng)過大量實驗發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明最佳的熱解溫度為300-800℃，對應(yīng)所需的熱解時間為30-60min。

保溫活化的時間的也不需要特別限定。時間短，活化效果不佳；時間長，浪費時間。經(jīng)過大量實驗發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明最佳的保溫活化時間為30-45min。

如前所述，蘆竹熱解還會產(chǎn)生高溫油氣。為了減少對外來能源的需求，在熱解后還可增加將高溫油氣進行燃燒，用燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣的熱量與水進行換熱，制備保溫活化所需的水蒸氣。

同前所述，高溫煙氣與水換熱后變成中溫煙氣，也攜帶有大量的熱量。因此，可將此中溫煙氣對熱解所用的空氣進行預(yù)熱，不僅可以回收煙氣中顯熱和煙氣中水蒸氣的潛熱，降低熱解時所需的熱量、減少能耗，還能回收煙氣中的大量水蒸氣。

中溫煙氣與空氣換熱后變成低溫煙氣，將低溫煙氣后續(xù)處理達標后排放即可。

本發(fā)明只對整個工藝過程作了簡化的介紹，任何一個熟知本領(lǐng)域的技術(shù)人員，都可以在本工藝的基礎(chǔ)上增減相關(guān)的設(shè)備來滿足要求。

下面參考具體實施例，對本發(fā)明進行說明。下述實施例中所取工藝條件數(shù)值均為示例性的，其可取數(shù)值范圍如前述發(fā)明內(nèi)容中所示。下述實施例所用的檢測方法均為本行業(yè)常規(guī)的檢測方法。

實施例1

如圖1所示，本實施例提供一種蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的制備系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括：蘆竹破碎裝置100、浸泡裝置200、洗滌裝置300、烘干裝置400、蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500、燃燒室600、余熱鍋爐700、旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器800和尾氣處理裝置900。

蘆竹破碎裝置100設(shè)有蘆竹入口101和破碎蘆竹出口102。

浸泡裝置200設(shè)有浸泡進料口201、浸泡液入口202、浸泡出料口203、和廢棄液出口204。其中，浸泡進料口201與蘆竹破碎裝置100的破碎蘆竹出口102相連。

洗滌裝置300設(shè)有洗滌進料口301、洗滌水入口302、洗滌出料口303和洗滌水出口304。其中，洗滌進料口301與浸泡裝置200的浸泡出料口203相連。

烘干裝置400設(shè)有烘干進料口401和烘干出料口402。其中，烘干進料口401與洗滌裝置300的洗滌出料口303相連。

蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500設(shè)有熱解進料口501、可燃氣入口502、空氣入口503、水蒸氣入口504、高溫油氣出口505和蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑出口506。其中，熱解進料口501與烘干裝置400的烘干出料口402相連。蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500設(shè)有干燥區(qū)和熱解區(qū)，其中，水蒸氣入口504設(shè)置在干燥區(qū)的底部，高溫油氣出口505設(shè)置在熱解區(qū)的頂部。

燃燒室600設(shè)有高溫油氣入口601、空氣入口602和高溫煙氣出口603。其中，高溫油氣入口601與蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500的高溫油氣出口505相連。

余熱鍋爐700設(shè)有高溫煙氣入口701、進水口702、中溫煙氣出口703和水蒸氣出口704。其中，高溫煙氣入口701與燃燒室600的高溫煙氣出口603相連，水蒸氣出口704與蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500的水蒸氣入口504相連。

旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器800設(shè)有中溫煙氣入口801、空氣入口802、低溫煙氣出口803、預(yù)熱空氣出口804和冷凝水出口805。其中，中溫煙氣入口801與余熱鍋爐700的中溫煙氣出口703相連，預(yù)熱空氣出口804與蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500的空氣入口503相連。

尾氣處理裝置900設(shè)有低溫煙氣入口901和凈化氣出口902。其中，低溫煙氣入口901與旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器800的低溫煙氣出口803相連。

實施例2

本實施例提供一種利用實施例1所提供的系統(tǒng)制備蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的方法，如圖2所示，其具體過程如下。

S1：準備長度為4-5cm的蘆竹片。

本實施例采用的蘆竹原料購自廣西桂林星泰公司，蘆竹原料含水率40.3wt％。將該蘆竹用蘆竹破碎裝置100破碎成4-5cm的蘆竹片。

S2：將所述蘆竹片放入裝有浸漬液的浸泡裝置200中進行浸泡。

所用浸漬液為NaOH和H₂O₂組成的混合水溶液，其中，混合水溶液中NaOH的濃度為1.5wt％，混合水溶液中H₂O₂的濃度為0.5wt％，浸泡時的固液比為1:30g/ml，浸泡時間為8h。

S3：將浸泡后的蘆竹片送入洗滌裝置300中用水洗滌干凈。

S4：將洗滌后的蘆竹片送入烘干裝置400中進行干燥。

干燥時的溫度為110℃，干燥的時間為60min。

S5：將可燃氣、空氣和干燥后的蘆竹片送入蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500中，對干燥后的蘆竹片進行熱解；熱解完成后，往蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500中通入水蒸氣保溫活化，制得蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑。

蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500的干燥區(qū)的溫度為100℃，熱解區(qū)的溫度為600℃，熱解的時間為45min。熱解完成后，通入水蒸氣保溫活化30min。

S6：S5步驟還會產(chǎn)生高溫油氣，將高溫油氣送入燃燒室600中進行燃燒，得到高溫煙氣。

S7：將高溫煙氣和水分別送入余熱鍋爐700中，用高溫煙氣與水進行換熱，得到水蒸氣和中溫煙氣；將水蒸氣送入蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500中，用以保溫活化熱解炭。

S8：將中溫煙氣與空氣分別送入旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器800進行換熱，得到預(yù)熱空氣、冷凝水和低溫煙氣，將預(yù)熱空氣送入蓄熱式輻射管旋轉(zhuǎn)床熱解爐500中，用于熱解，冷凝水則回收后貯存?zhèn)溆?。此時，與空氣換熱后，煙氣的溫度降低至100℃以下。

S9：將低溫煙氣送入尾氣處理裝置900中，處理達標后排放。

分析上述步驟制得的蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的理化性質(zhì)，其結(jié)果如表1所示。

表1蘆竹生物炭吸附劑的理化性質(zhì)

從表1中可以看出，本發(fā)明提供的系統(tǒng)及方法制備出的蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑的比表面積達到了752m²/g，說明其吸附能力相當強。其次，從表1中碘值、亞甲基藍脫色力兩個指標可以看出，按照本發(fā)明所提供的系統(tǒng)及方法制備出的蘆竹生物質(zhì)炭吸附劑達到了凈水活性炭的標準，表明其是一種性能優(yōu)異的吸附劑。

綜上可知，本發(fā)明在高溫條件下利用水蒸氣活化蘆竹生物炭，提高了蘆竹生物炭的吸附能力。

進一步地，本發(fā)明利用自身產(chǎn)生的高溫油氣燃燒產(chǎn)生的熱量，生產(chǎn)過熱蒸汽，活化旋轉(zhuǎn)床熱解區(qū)內(nèi)的蘆竹生物炭，減少了對外來能源的需求，起到節(jié)能減排的效果。

此外，在本發(fā)明中，換熱后的中溫煙氣進入旋轉(zhuǎn)空氣預(yù)熱器，可將煙氣溫度降至100℃以下，同時產(chǎn)生的預(yù)熱空氣作為助燃空氣通入旋轉(zhuǎn)床輻射管燃燒，可充分回收煙氣的顯熱和煙氣中蒸汽的汽化潛熱，還可以回收煙氣中大量的冷凝水，大大降低了熱解能耗。

需要說明的是，以上參照附圖所描述的各個實施例僅用以說明本發(fā)明而非限制本發(fā)明的范圍，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的前提下對本發(fā)明進行的修改或者等同替換，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的范圍之內(nèi)。此外，除非特別說明，那么任何實施例的全部或一部分可結(jié)合任何其它實施例的全部或一部分來使用。