本實用新型涉及一種對穩(wěn)定塔頂排出的硫化氫尾氣進行處理的硫化氫尾氣處理裝置。
背景技術(shù):
目前的穩(wěn)定塔頂排出的硫化氫尾氣處理方式為:穩(wěn)定塔頂排出的硫化氫尾氣進入氫氧化鈉吸收塔內(nèi),通過泵循環(huán)后在塔頂?shù)奶盍隙芜M行吸收,吸收后的尾氣進入天然氣的管線內(nèi)送入直燒爐燃燒。這樣的處理方式具有如下缺陷:
1、沒有對硫化氫尾氣進行脫氨處理,導致硫氫化鈉中的氨氮含量高,產(chǎn)品不合格,產(chǎn)品沒有廠家認購。
2、吸收塔是采用循環(huán)泵循環(huán)在填料中進行吸收,但由于硫化氫與氫氧化鈉在反應過程中,先生成硫化鈉,硫化鈉容易結(jié)晶堵塞填料,影響持續(xù)吸收,影響吸收的效率、效果,同時也影響設(shè)備的使用壽命。
3、吸收尾氣直接匯入天然氣管線,容易造成天然氣調(diào)節(jié)閥處和管線堵塞,影響直燒爐正常運行。
技術(shù)實現(xiàn)要素:
針對上述技術(shù)問題,本實用新型的目的是提供一種結(jié)構(gòu)設(shè)計合理,能夠進行脫氨處理并不會出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象的硫化氫尾氣處理裝置。
實現(xiàn)本實用新型的技術(shù)方案如下:
硫化氫尾氣處理裝置,至少包括一個用于接收硫化氫尾氣的氨吸收罐,一個硫化氫緩沖罐,一個硫化氫吸收釜以及一個氣體緩沖罐,
所述氨吸收罐中儲有對硫化氫尾氣進行脫氨的水溶液,經(jīng)過氨吸收罐內(nèi)水溶液脫氨后的硫化氫尾氣進入硫化氫緩沖罐內(nèi)進行緩沖,所述硫化氫緩沖罐中排出的硫化氫尾氣進入裝有液堿的硫化氫吸收釜中對硫化氫進行吸收反應,所述硫化氫吸收釜的氣體排出端連通氣體緩沖罐,氣體緩沖罐的排氣端連通有多根排氣管。
采用了上述技術(shù)方案,硫化氫尾氣進入氨吸收罐中,通過水溶液將尾氣中的氨去除,去除氨的尾氣,進入硫化氫緩沖罐中進行緩沖,緩沖過程中,尾氣中攜帶的水能夠沉積于硫化氫緩沖罐底部與硫化氫煙氣進行分離,硫化氫煙氣再進入硫化氫吸收釜中,與硫化氫吸收釜內(nèi)的液堿形成吸收反應并生成NaHS和水,反應后尾氣進入氣體緩沖罐中進行緩沖并根據(jù)需要來選擇從相應的排氣管排出。本實用新型通過對硫化氫尾氣進行脫氨處理,以及通過硫化氫緩沖罐的緩沖以將尾氣中的水份分離,以降低硫氫化鈉中的氨氮含量,且降低了尾氣帶水導致硫氫化鈉含量低于的32%的風險;另外,進入硫化氫吸收釜內(nèi)的尾氣與液堿直接形成吸收反應,避免了反應中期由于硫化鈉導致機泵和填料損壞的問題。
優(yōu)選地,硫化氫尾氣由一尾氣管道中排出,尾氣管道分別連通有第一管道、第二管道,所述第一管道與所述氨吸收罐形成連通,第二管道與硫化氫緩沖罐形成連通,在第一管道、第二管道上分別設(shè)置有控制閥,當?shù)谝还艿郎系目刂崎y開啟時,第二管道上的控制閥處于關(guān)斷狀態(tài),第一管道上的控制閥關(guān)斷時,第二管道上的控制閥處于開啟狀態(tài)。
優(yōu)選地,所述第一管道與氨吸收罐連通后且延伸到氨吸收罐內(nèi)的水溶液下方,第二管道與硫化氫緩沖罐連通后且延伸到硫化氫緩沖罐的底部;硫化氫緩沖罐的頂部設(shè)置有連通硫化氫緩沖罐與硫化氫吸收釜的第三管道。
優(yōu)選地,所述第三管道與硫化氫吸收釜連通后并延伸到硫化氫吸收釜中液堿的液面下方。
附圖說明
圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖;
圖中:1為第一氨吸收罐,2為第二氨吸收罐,3為尾氣管道,4為第一管道,5為第二管道,6為連通管道,7為排液管道,8為輸送泵,9為循環(huán)管道,10為硫化氫緩沖罐,11為控制閥,12為硫化氫吸收釜,13為第三管道,14為氣體緩沖罐,15為排氣管。
具體實施方式
為使本實用新型實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚,下面將結(jié)合本實用新型實施例的附圖,對本實用新型實施例的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述。顯然,所描述的實施例是本實用新型的一部分實施例,而不是全部的實施例?;谒枋龅谋緦嵱眯滦偷膶嵤├绢I(lǐng)域普通技術(shù)人員在無需創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例,都屬于本實用新型保護的范圍。
如圖1所示,硫化氫尾氣處理裝置,包括用于接收硫化氫尾氣的第一氨吸收罐1、與第一氨吸收罐連通的第二氨吸收罐2,兩個氨吸收罐中均儲有對硫化氫尾氣進行脫氨的水溶液,硫化氫尾氣由一尾氣管道3中排出,尾氣管道的一端連通穩(wěn)定塔頂部用于對穩(wěn)定塔內(nèi)硫化氫尾氣進行引導;尾氣管道的另一端分別連通有第一管道4、第二管道5,第一管道與第一氨吸收罐連通且延伸到氨吸收罐內(nèi)的水溶液下方,第一氨吸收罐的氣體排出端與第二氨吸收罐的進氣端通過連通管道6形成連通,連通管道伸入第二氨吸收罐內(nèi)的水溶液下方,這樣能夠更好的對硫化氫尾氣進行脫氨;兩個氨吸收罐的底部供連通排液管道7,以將氨吸收罐內(nèi)的液體排出,排液管道上裝配有主動排液的輸送泵8,排液管道排出的液體可以排入污水罐中進行集中收集處理,另外,排液管道過程中會有尾氣進入,夾雜的尾氣通過循環(huán)管道9再次進入第二氨吸收罐內(nèi)。
第二氨吸收罐內(nèi)脫氨后的硫化氫尾氣進入硫化氫緩沖罐10中進行緩沖,以將尾氣中的水份分離并沉積于硫化氫緩沖管道的底部。第二管道5與硫化氫緩沖罐10形成連通且延伸到硫化氫緩沖罐的底部,以提升水份分離的效率及效果,在第一管道、第二管道上分別設(shè)置有控制閥11,當?shù)谝还艿郎系目刂崎y開啟時,第二管道上的控制閥處于關(guān)斷狀態(tài),第一管道上的控制閥關(guān)斷時,第二管道上的控制閥處于開啟狀態(tài),這樣當不需要對尾氣進行脫氨處理時,從穩(wěn)定塔頂部排出的尾氣,可以直接通過第二管道進入硫化氫緩沖罐中,而不需要經(jīng)過兩個氨吸收罐,以滿足不同的尾氣處理工況。
本實施例的圖紙中示出了處理裝置包括四個硫化氫吸收釜12,四個硫化氫吸收釜形成串接方式連通,硫化氫緩沖罐的頂部設(shè)置有連通首端的硫化氫緩沖罐與硫化氫吸收釜的第三管道13,第三管道與首端的硫化氫吸收釜連通后并延伸到硫化氫吸收釜中液堿的液面下方,硫化氫緩沖罐中排出的硫化氫尾氣進入裝有液堿的硫化氫吸收釜中對硫化氫進行吸收反應,這樣尾氣能夠直接插入液面以下,采用鼓泡的方式進行攪拌,既降低了電能的消耗,又避免了在反應中期由于硫化鈉導致機泵和填料損壞;連通相鄰硫化氫吸收釜的管道也延伸到對應吸收釜內(nèi)液堿的下方,經(jīng)過多級的吸收反應以提升對硫化氫尾氣的處理效果。
該處理裝置包括兩個串在一起的氣體緩沖罐14,從尾端的硫化氫吸收釜排出的氣體依次進入氣體緩沖罐中進行緩沖,并通過三根排氣管15排出。具體使用中,排出的氣體一部分通過原燃料油的管線至直燒爐進行燃燒,節(jié)約能源,一部分通過新增的尾氣管線至苯乙烯爐子進行燃燒,一部分放空至火炬總管用于平衡尾氣壓力。
需要說明的是,本實施例中所列出的氨吸收罐、硫化氫緩沖罐、硫化氫吸收釜、氣體緩沖罐的數(shù)量,僅是為了更好的說明本申請的工作原理,而并不是對數(shù)量上的限定。