一種鈦鐵礦的選礦方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鈦鐵礦的選礦方法，涉及一種鐵鐵礦原礦選礦制備鐵精礦和鐵精礦的方法。其特征在于其選礦過程的步驟依次包括:(1)鈦鐵礦原礦進行粉碎；（2）將鈦鐵礦原礦磨礦；(3)在加水、加溫、加氧、加壓條件下進行堿浸預處理；(4)將堿浸預處理后礦漿進行過濾；(5)過濾的濾渣相洗滌后，再進行磨礦；(6)跳汰機和磁選得到鐵精礦和鐵精礦。本發(fā)明的方法，采用預處理工序，從釩鈦磁鐵礦礦物的源頭上破壞鈦、鐵致密共生的特性和釩的類質同象賦存特性，從而實現(xiàn)釩鈦磁鐵礦的礦物轉型，使鈦、鐵晶格層面上的解離，然后再通過磨礦，磁選工藝得到高品質的鐵精礦和含鐵較低的鈦精礦，預處理所用的堿介質可循環(huán)使用，工藝對環(huán)境的影響小，應用前景樂觀。
【專利說明】一種鈦鐵礦的選礦方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明一種鈦鐵礦的選礦方法，涉及一種鈦鐵礦原礦選礦制備鐵精礦和鈦精礦的方法。
【背景技術】
[0002]鈦鐵礦儲量相當豐富，是世界鈦資源中主要的礦產(chǎn)資源，鈦鐵礦中一般約57%的，鐵賦存在鈦磁鐵礦(nFeTi03.mFe304)中，約40%賦存在鈦鐵礦(FeTi03)中，礦物的賦存特點決定了無法從源頭實現(xiàn)欽、鐵的分尚。在現(xiàn)有的選鐵工藝中，欽磁鐵礦進入欽精礦，欽鐵礦進入鐵精礦。鐵精礦中的欽在煉鐵過程進入高爐渣(含Ti02高達22%以上)，由于形成玻璃體，Ti02失去了潔性而無法經(jīng)濟回收；鐵鐵礦選快過程，由于細粒級(-19微米)鐵鐵礦回收困難，快回收率也只有18%。另外，由于缺鐵礦礦物中，鈦鐵礦和鎂鈦礦(MgTi03)共晶，導致鈦精礦品位較低、而CaO+MgO高達6?8%，不能直接作為沸騰氧化法鈦白的原料。由于資源有效利用率低，攀西地區(qū)每年產(chǎn)生的固體廢棄物達4000多萬噸。
[0003]最新開發(fā)的轉底爐煤基直接還原一電爐熔分新流程，與傳統(tǒng)高爐冶煉相比，具有流程短、能耗低、環(huán)境污染小、能有效提聞鐵、鐵、饑、恪回收和富集率等優(yōu)點，才巴饑鐵磁鐵礦資源綜合利用程度提高到一個新水平。對含鐵56?58%的饑鐵鐵礦進行試驗，取得金屬化率90%以上的還原產(chǎn)物，饑回收率為80%(略高于攀鋼高爐一轉爐工藝)，富鐵渣Ti02為50?55%，鐵精礦中鐵富集回收率大于85%，初步解決了高爐冶煉鐵不能富集的難題。但由于轉底爐固有的容積率低、爐內溫度分布不均勻、大型化困難等缺陷，加之經(jīng)電爐熔分產(chǎn)出的富鐵渣組分和礦相復雜、鈣饃鋁硅含量很高，難于利用傳統(tǒng)的硫酸法和氧化法工藝經(jīng)濟有效地生產(chǎn)鐵白粉。
[0004]通過以上的分析可以看出，如果不從選鐵作業(yè)這一傳統(tǒng)處理工藝的源頭進行根本性的變動，要想大幅提高鈦鐵礦的經(jīng)濟利用水平幾乎不可能。只有從釩鈦磁鐵礦礦物的源頭上破壞鐵、鈦致密共生的特性和釩的類質同象賦存特性，實現(xiàn)釩鈦磁鐵礦的礦物轉型和鐵、鐵晶格層面上的解尚，才有可能大幅提聞I凡、欽資源的綜合利用水平。
[0005]
【發(fā)明內容】

本發(fā)明目的就是克服上述己有技術中的不足，提供一種能有效提高釩鈦磁鐵礦中鈦和鐵的回收率，工藝簡單，能有效地將鐵精礦和含鐵較低的鐵精礦進行分選、操作性好、清潔生產(chǎn)的鐵鐵礦的選礦方法。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術方案:
一種鈦鐵礦的選礦方法，其特征在于其選礦過程的步驟依次包括:
(1)鈦鐵礦原礦進行粉碎；
(2)將粉碎后的鈦鐵礦原礦磨礦；
(3)在加水、加溫、加氧、加壓條件下進行堿浸預處理；
(4)將堿浸預處理后礦漿進行過濾；
(5)過濾的濾渣相洗滌后，再進行磨礦； (6)跳汰機選礦得到鐵精礦和鐵精礦。
[0007]以上所述的步驟(I)的粉碎原礦得到500目篩的礦粒。
[0008]以上所述的步驟⑴的磨礦粒度為90%小于200目篩。
[0009]以上所述的斜刮板在干燥筒的內壁均勻分布設置三塊以上。
[0010]以上所述的步驟(3)的加水、加溫、加氧、加壓條件下進行堿浸預處理過程的工藝條件為:處理用堿為氫氧化納、氫氧化飼、氫氧化鈣，初始總堿濃度為450g/L - 550g/L，礦漿液固質量比為1-8: 1，總壓力為3000kPa - 5000kPa，氧分壓為900kPa - 1400kPa，溫度為100 OC - 150。C，預處理時間為4-5小時。
[0011]以上所述的步驟(4)采用濃密或過濾機進行過濾，得到的溶液直接返回步驟(2)。
[0012]以上所述的步驟(5)，將步驟(4)得到的濃密礦漿或濾餅經(jīng)過濃密洗滌或過濾漿化洗滌，洗滌水直接返回步驟(2)，濾渣相洗滌后，再進行磨礦的粒度為99%小于200目篩。
[0013]以上:所述的步驟(5)，將步驟⑷磨好的礦漿，進行跳汰機選礦，進礦礦漿固體質量濃度控制在10%?20%，得到鐵精礦和為尾礦的含鈦的精礦。
[0014]本發(fā)明的有益效果:
本發(fā)明的方法，從鐵鐵礦礦物的源頭上采用預處理工藝破壞鐵、鐵致密共生的特性和釩的類質同象賦存特性，使鈦、鐵晶格層面上的解離，再通過粉碎-固液分離一洗滌一磨礦磁選的方式實現(xiàn)鈦鐵的分離，工藝中使用的堿濃度較高，對預處理設備要求較高。但本發(fā)明與傳統(tǒng)的處理釩鐵磁鐵礦原礦技術相比具有明顯的優(yōu)勢。
[0015](I)本發(fā)明得到含鐵較高，含鐵較低的鐵精礦有利于高爐煉鐵。
[0016](2)由于鐵精礦中的鐵品位低，所以可以得到一個較聞品位的鐵精礦，提聞欽的回收率。
[0017](3)本發(fā)明預處理使用的堿是循環(huán)使用的，大大的降低了生產(chǎn)的能耗，提高了工藝的可操作性。本發(fā)明提出了一種以鈦鐵礦原礦為原料，采用預處理工序，從饑鐵磁鐵礦礦物的源頭上破壞鐵、鈦致密共生的特性和釩的類質同象賦存特性，從而實現(xiàn)釩鐵磁鐵礦的礦物轉型，使鈦、鐵晶格層面上的解離，然后再通過磨礦，磁選工藝得到高品質的鐵精礦和含鐵較低的鐵精礦，預處理所用的堿介質可循環(huán)使用，工藝對環(huán)境的影響小，應用前景樂觀。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0019]一種快鐵礦的選礦方法，以鈦鐵礦原礦為原料，先粉碎后，通過高溫、氧氣、堿介質的共同作用下得到固體中間產(chǎn)物礦漿，固體中間產(chǎn)物再經(jīng)過濾-洗滌后，再經(jīng)過磨礦-跳汰機和磁選得到鈦精礦和鐵精礦。該方法包括如下步驟:
1、將濕磨至粒度為90%左右小于200目篩的鐵磁礦原礦，在氧氣和堿介質的作用下進行加壓預處理，處理用堿為氫氧化納、氫氧化飼、氫氧化鈣，初始總堿濃度為450g/L- 550g/L，礦漿液固質量比為1-7:1，總壓力為3000kPa- 5000kPa，氧分壓為900kPa_ 1400kPa，溫度為IOOOCT 1500° C，預處理時間為4-5小時。得到預處理礦漿進行步驟3 ; 2、將步驟2得到的礦漿通過濃密或過濾機過濾，得到的溶液直接返回步驟2，得到的濃密礦漿或濾餅經(jīng)過濃密洗滌或過濾漿化洗滌，得到固體中間產(chǎn)物繼續(xù)進行步驟4，洗滌水直接返回步驟2;
3、將步驟2得到的中間產(chǎn)物，利用球磨機濕磨，磨至粒度為99%小于200目篩，磨礦水循環(huán)使用，磨好的中間產(chǎn)物繼續(xù)進行步驟4。
[0020]4、將步驟3磨好的固體中間產(chǎn)物礦漿，進行跳汰機和磁選選礦時，磁場強度控制在800-2000奧斯特，進礦礦漿漿固體質量濃度控制在10 - 20%，得到精礦礦漿與尾礦礦漿，在通過濃密過濾的方式得到鐵精礦與含欽的精礦。
[0021]下面參照附圖，對本發(fā)明的【具體實施方式】進一步的詳細描述。
[0022]實施例1:
處理的鈦鐵礦原礦含鐵32.16%，含二氧化鐵12.11%，循環(huán)回用的處理后液與洗水溶液補入少量的氫氧化飼和氧化鈣，使堿濃度為450g/L，與90%粒徑小于200目篩的釩鈦磁鐵礦混合，加壓升溫至1000C，通氧預處理4小時，經(jīng)閃蒸冷卻，得到預處理礦漿，經(jīng)過濾洗滌得到固體中間產(chǎn)品，再經(jīng)球磨機球磨，同時在800奧斯特的磁場下磁選得到含鐵為59.31%，含二氧化鐵4.01%的鐵精礦，同時得到含二氧化鈦20.15%的鐵精礦。鐵的回收率為82.23%,鈦的回收率為85.12%。
[0023]實施例2:
處理的鈦鐵礦原礦含鐵32.16%，含二氧化鐵12.11%，循環(huán)回用的處理后液與洗水溶液補入少量的氫氧化飼和氧化鈣，使堿濃度為500g/L，與90%粒徑小于200目篩的釩鈦磁鐵礦混合，加壓升溫至1200C，通氧預處理4.5小時，經(jīng)閃蒸冷卻，得到預處理礦漿，經(jīng)過濾洗滌得到固體中間產(chǎn)品，再經(jīng)球磨機球磨，同時在900奧斯特的磁場下磁選得到含鐵為61.1%，含二氧化鐵3.7%的鐵精礦，同時得到含二氧化鈦20%的鐵精礦。鐵的回收率為78.5%,鈦的回收率為87.8%。
[0024]實施例3:
處理的鈦鐵礦原礦含鐵38.32%，含二氧化鐵10.35%，循環(huán)回用的處理后液與洗水溶液補入少量的氫氧化飼和氧化鈣，使堿濃度為550g/L，與90%粒徑小于200目篩的釩鈦磁鐵礦混合，加壓升溫至1500C，通氧預處理5小時，經(jīng)閃蒸冷卻，得到預處理礦漿，經(jīng)過濾洗滌得到固體中間產(chǎn)品，再經(jīng)球磨機球磨，同時在1000奧斯特的磁場下磁選得到含鐵為62.31%，含二氧化鐵3.89%的鐵精礦，同時得到含二氧化鈦20.02%的鐵精礦。鐵的回收率為79.98%,鈦的回收率為80.99%ο
[0025]以上所述的實施例，只是本發(fā)明的較優(yōu)選的具體方式之一，本領域的技術員在本發(fā)明技術方案范圍內進行的通常變化和替換都應包含在本發(fā)明的保護范圍內。
【權利要求】
1.一種鈦鐵礦的選礦方法，其特征在于其選礦過程的步驟依次包括: (1)鈦鐵礦原礦進行粉碎； (2)將粉碎后的鈦鐵礦原礦磨礦； (3)在加水、加溫、加氧、加壓條件下進行堿浸預處理； (4)將堿浸預處理后礦漿進行過濾； (5)過濾的濾渣相洗滌后，再進行磨礦； (6)跳汰機和磁選選礦得到鐵精礦和鐵精礦。
2.根據(jù)權利要求1所述的一種鈦鐵礦的選礦方法，其特征在于:所述的步驟(I)的粉碎原礦得到500目篩的礦粒。
3.根據(jù)權利要求1所述的一種鈦鐵礦的選礦方法，其特征在于:所述的步驟(I)的磨礦粒度為90%小于200目篩。
4.根據(jù)權利要求1所述的一種鈦鐵礦的選礦方法，其特征在于:所述的步驟(3)的加水、加溫、加氧、加壓條件下進行堿浸預處理過程的工藝條件為:處理用堿為氫氧化納、氫氧化飼、氫氧化鈣，初始總堿濃度為450g/L - 550g/L，礦漿液固質量比為1-7: 1，總壓力為 3000kPa - 5000kPa，氧分壓為 900kPa - 1400kPa，溫度為 1000C - 1500。C，預處理時間為4-5小時。
5.根據(jù)權利要求1所述的一種鈦鐵礦的選礦方法，其特征在于:所述的步驟(4)采用濃密或過濾機進行過濾，得到的溶液直接返回步驟(2)。
6.根據(jù)權利要求1所述的一種鈦鐵礦的選礦方法，其特征在于:所述的步驟(5)，將步驟(4)得到的濃密礦漿或濾餅經(jīng)過濃密洗滌或過濾漿化洗滌，洗滌水直接返回步驟(2)，濾洛相洗漆后，再進行磨礦的粒度為99%小于200目篩。
7.根據(jù)權利要求1所述的一種鈦鐵礦的選礦方法，其特征在于:所述的步驟(5)，將步驟(4)磨好的礦漿，進行跳汰機選礦，進礦礦漿固體質量濃度控制在10%-20%，得到鐵精礦和為尾礦的含鈦的精礦。
【文檔編號】B03B7/00GK103691550SQ201310701351
【公開日】2014年4月2日 申請日期:2013年12月18日 優(yōu)先權日:2013年12月18日
【發(fā)明者】林天祥, 徐國華, 楊艷穎 申請人:廣西科晟達機械制造有限公司