專利名稱：廢潤滑油再生工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及石油化工領(lǐng)域中的廢潤滑油再生中所采用的再生工藝過程。
背景技術(shù)：
目前，我國潤滑油產(chǎn)量每年約在350萬噸，產(chǎn)生的廢潤滑油量相當(dāng)大，約占潤滑油量的45％。這部分廢潤滑油一般作為燃料燒掉或丟棄，造成環(huán)境污染，用于再生的廢潤滑油量并不大?，F(xiàn)在國內(nèi)所存在的一些廢潤滑油再生廠也大都是一些技術(shù)落后規(guī)模小的生產(chǎn)廠，而且這些生產(chǎn)廠所采用的再生工藝大多是硫酸--白土法，它包括凈化、酸洗、白土精制和分餾步驟，凈化步驟包括沉降、過濾、聚結(jié)、減壓閃蒸，主要是脫除水、部分輕質(zhì)油及機械雜質(zhì)。該工藝生產(chǎn)的再生潤滑油，質(zhì)量差，二次污染嚴重。
技術(shù)內(nèi)容本發(fā)明的目的就是針對目前我國廢潤滑油再生中所采用的再生工藝技術(shù)落后，二次污染嚴重之不足而提供一種廢潤滑油再生工藝，該工藝生產(chǎn)的再生潤滑油，質(zhì)量好，且無二次污染。廢潤滑油再生工藝，包括凈化、酸洗、白土精制和分餾步驟，其酸洗和白土精制步驟由烷烴類溶劑萃取步驟代替；烷烴類溶劑萃取步驟為將廢潤滑油加入烷烴類溶劑在萃取塔2中在溫度30-130℃，壓力3-16Mpa的條件下進行萃取，棄去萃余物，將萃取液在沉降塔5中在溫度80-150℃，壓力3-16Mpa的條件下進行沉降，棄去沉降物，將沉降后的萃取液送入烷烴類溶劑回收塔中在溫度90-250℃，壓力2-12Mpa的條件下進行分離，分離出烷烴類溶劑和潤滑油組份。在烷烴類溶劑萃取步驟之后還包括加氫精制步驟，加氫精制步驟為經(jīng)烷烴類溶劑萃取后的潤滑油加入氫氣和加氫催化劑在加氫反應(yīng)器16中在溫度280-370℃，壓力3-8Mpa的條件下進行加氫精制，加氫精制后的潤滑油再進入高壓分離器17中進行分離出氫氣和精制潤滑油組份。烷烴類溶劑萃取步驟可以用加氫精制步驟來代替。在烷烴類溶劑萃取步驟中還包括棄去的沉降物和萃余物再分離步驟，其步驟為將沉降物和萃余物送往萃余物蒸發(fā)塔3中蒸發(fā)，蒸發(fā)出的丙烷回收利用，蒸發(fā)余物排出裝置。加氫精制步驟還包括常壓汽提步驟，其步驟為經(jīng)高壓分離器17分離出的潤滑油組份送入常壓汽提塔20，并加入氮氣或水蒸氣進行汽提，汽提出的廢氣經(jīng)焚燒爐焚燒，汽提后的潤滑油組份即為再生的精制潤滑油組份；經(jīng)高壓分離器17中分離出的氫氣送入循環(huán)氫冷卻器18冷卻后，再送入分液罐19除去氫氣中的液體后，通過循環(huán)氫壓縮機21送入加氫反應(yīng)器16中。本發(fā)明的優(yōu)點是生產(chǎn)的再生潤滑油，質(zhì)量好，且無二次污染。


附圖1為本發(fā)明應(yīng)用烷烴類溶劑萃取步驟的工藝流程圖。
附圖2為本發(fā)明應(yīng)用加氫精制步驟的工藝流程圖。
具體實施例方式本工藝所需的設(shè)備包括萃取塔、沉降塔、回收塔、加氫反應(yīng)器和分離器均為現(xiàn)有石化產(chǎn)品加工過程中通用設(shè)備。我單位同香港的“笫一國際環(huán)保有限公司”在本專利申請的同時申報了名稱為“廢潤滑油再生烷烴類溶劑萃取塔”、“廢潤滑油再生加氫反應(yīng)器”和“實驗室用途減壓蒸餾塔”的專利，是專用于廢潤滑油再生工藝實驗室用或工業(yè)化生產(chǎn)的設(shè)備。烷烴類溶劑可以用丙烷、丁烷、戊烷或其混合物作溶劑，本實施方式采用丙烷。加氫催化劑采用金屬鎳、鉬、鎢或鈷。在加工過程中，首先通過沉降、過濾、聚結(jié)和減壓閃蒸步驟將廢潤滑油凈化，主要是脫除水、部分輕質(zhì)油及機械雜質(zhì)。然后將凈化后廢潤滑油通過萃取塔進料泵1泵入丙烷萃取塔2上部，并在丙烷萃取塔下部通過丙烷泵10泵入丙烷(丙烷與廢潤滑油的比例為8∶1)，在溫度60℃，壓力4.4Mpa的條件下進行萃取。由于兩相比重差，二者在塔內(nèi)逆流流動傳質(zhì)，在塔底的萃余物中只含有少量的丙烷，主要為灰分、殘?zhí)嫉确抢硐氤煞殖寥胨?，棄去沉入塔底的萃余物或?qū)⑤陀辔锼屯陀辔镎舭l(fā)塔3中蒸發(fā)，蒸發(fā)出的丙烷回收利用或送至焚燒爐焚燒，蒸發(fā)后所剩的少量余物排出裝置。溶解了潤滑油的萃取液從塔頂2出來，通過萃取液加熱器4中加熱至80℃后，再送到沉降塔5中在溫度80℃，壓力4.35Mpa的條件下進行沉降，由于溫度升高，丙烷溶解度下降，沉降物從底部進一步大量析出，沉降物送往萃余物蒸發(fā)塔3中蒸發(fā)，蒸發(fā)出的丙烷送至焚燒爐焚燒或回收利用，蒸發(fā)余物排出裝置。。經(jīng)沉降塔沉降后的萃取液從沉降塔5的塔頂引出，經(jīng)回收塔進料加熱器6加熱至94-105℃后，再依次送到丙烷回收塔7-1和丙烷回收塔7-2，在溫度94-105℃，壓力4.3Mpa的條件下進行分離，從塔頂出來的丙烷通過丙烷冷卻器8冷卻至40℃后，再送到丙烷循環(huán)罐9，然后通過丙烷循環(huán)泵10泵入丙烷萃取塔2下部。將丙烷回收塔7-2中分離出的萃取液送到萃取段中間罐12，罐內(nèi)設(shè)有加熱盤管，可進一步加熱脫出萃取液中溶解的少量丙烷送到焚燒爐焚燒，從中間罐12底部出來的即為丙烷精制后的潤滑油組份，至此完成了廢潤滑油的凈化和丙烷萃取步驟。所再生的潤滑油組份通過分餾塔分餾后，再生潤滑油中的金屬含量及酸值明顯降低，同時也脫出了聚合物添加劑及氧化縮合產(chǎn)物。如需再生質(zhì)量更好的潤滑油，需將丙烷萃取后的再生潤滑油進行加氫補充精制。其加氫精制步驟工藝為將經(jīng)丙烷萃取后的再生潤滑油通過反應(yīng)器進料泵13與循環(huán)氫氣混合后泵入原料-生成油換熱器14，經(jīng)換熱后送入反應(yīng)器進料加熱器15，加熱至300℃后送入加氫反應(yīng)器16中，反應(yīng)器中裝有加氫催化劑，在溫度300℃，壓力4.0Mpa的條件下進行加氫精制反應(yīng)，在反應(yīng)器內(nèi)，潤滑油組份中的硫、氮、氯、氧、烯烴等與氫氣反應(yīng)，反應(yīng)后的反應(yīng)產(chǎn)物進入原料-生成油換熱器14降溫后進入高壓分離罐17中進行氣液分離，分離出的潤滑油組份從底部出來送入常壓汽提塔20，塔底通入氮氣進行汽提，汽提出的廢氣進入焚燒爐焚燒，汽提后的潤滑油組份經(jīng)汽提塔底泵22泵出即為加氫精制潤滑油組份。高壓分離罐17中分離出的氫氣送入循環(huán)氫冷卻器18冷卻后，再送入分液罐19脫除氫氣中的液體后，，通過循環(huán)氫壓縮機21送入加氫反應(yīng)器16中。加氫精制過程能有效地使廢潤滑油組份中的硫、氮、氧等非烴化合物氫解，使烯烴、芳烴選擇加氫飽和并能脫出金屬和瀝青質(zhì)等雜質(zhì)，具有處理原料范圍廣、液體收率高、產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點。這種加氫精制后的再生精制潤滑油組份通過分餾塔分餾后極具工業(yè)應(yīng)用價值，經(jīng)調(diào)和后可制成各種牌號的潤滑油產(chǎn)品。
廢潤滑油再生工藝中的丙烷萃取精制過程的基本原理是丙烷是相對分子質(zhì)量相當(dāng)小的烷烴。它不能溶解相對分子質(zhì)量高的有機化合物，但能溶解分子質(zhì)量在潤滑油范圍內(nèi)的烴及更輕的烴。所以當(dāng)丙烷與廢潤滑油混合時，丙烷就能將廢潤滑油中的添加劑及氧化產(chǎn)生的縮合產(chǎn)物、膠質(zhì)、瀝青質(zhì)、有機酸腐蝕金屬產(chǎn)生的金屬鹽以及其它的機械雜質(zhì)沉淀出來，而將潤滑油份保留在丙烷溶液中。將丙烷蒸去就得到丙烷精制油。
加氫精制過程的基本原理是1.存在于廢油中的含氧化合物廢油中可能存在各種各樣的氧化產(chǎn)物；主要是羧酸類、羧酸酯類、醛類、酮類、醇類、酚類、過氧化合物類等，廢油中也可能含有殘存的酚型添加劑。含氧化合物是最容易加氫的，一般很快反應(yīng)生成相應(yīng)的烴及水，同時還伴隨著脫烷基、異構(gòu)化、縮合、開環(huán)等反應(yīng)。
2.存在于廢油中的含硫化合物含硫化合物存在較多的可能是噻吩類及氫化噻吩類，以及少量的硫化物、二硫化物，還有來自添加劑的硫代磷酸鹽、硫化烯烴、硫磷化烯烴等。含硫化合物的加氫一般比含氧化合物難一些。硫化物、二硫化物在緩和加氫的條件下就迅速反應(yīng)，生成相應(yīng)的烴及硫化氫；氫化噻吩類加氫要難一些，它先要開環(huán)，再生成烴及硫化氫。噻吩類則更困難一些，首先是環(huán)的飽和，然后開環(huán)，然后才是生成烴及硫化氫。
3、廢油中氮化物廢油中的氮化物很少，來自基礎(chǔ)油或添加劑?；衔锓N類有胺類、吡啶類、吡咯類等。脫氮比脫氯脫硫因難一些。反應(yīng)生成相應(yīng)的烴及氨。
4.廢油中的鹵素化合物廢油中的鹵素化合物主要是氯烴。氯烴加氫時生成氯化氫及相應(yīng)的烴，加氫的難易程度與含硫化合物差不多。
5、廢油中烴類廢油中的烴類主要是飽和烴及芳烴，在廢油再生的加氫條件下一般都不起變化。有些經(jīng)歷過高溫的廢油中可能含有烯烴，在加氫時烯烴被氫所飽和，生成相應(yīng)的飽和烴。
權(quán)利要求
1.廢潤滑油再生工藝，包括凈化、酸洗、白土精制和分餾步驟，其特征在于其酸洗和白土精制步驟由烷烴類溶劑萃取步驟代替；烷烴類溶劑萃取步驟為將廢潤滑油加入烷烴類溶劑在萃取塔(2)中在溫度30-130℃，壓力3-16Mpa的條件下進行萃取，棄去萃余物，將萃取液在沉降塔(5)中在溫度80-150℃，壓力3-16Mpa的條件下進行沉降，棄去沉降物，將沉降后的萃取液送入烷烴類溶劑回收塔中在溫度90-250℃，壓力2-12Mpa的條件下進行分離，分離出烷烴類溶劑和潤滑油組份。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生工藝，其特征在于在烷烴類溶劑萃取步驟之后還包括加氫精制步驟，加氫精制步驟為經(jīng)烷烴類溶劑萃取后的潤滑油加入氫氣和加氫催化劑在加氫反應(yīng)器(16)中在溫度280-370℃，壓力3-8Mpa的條件下進行加氫精制，加氫精制后的潤滑油再進入高壓分離器(17)中分離出氫氣和精制潤滑油組份。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生工藝，其特征在于烷烴類溶劑萃取步驟可以用加氫精制步驟來代替。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生工藝，其特征在于在烷烴類溶劑萃取步驟中還包括棄去的沉降物和萃余物再分離步驟，其步驟為將沉降物和萃余物送往萃余物蒸發(fā)塔(3)中蒸發(fā)，蒸發(fā)出的丙烷回收利用，蒸發(fā)余物排出裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的廢潤滑油再生工藝，其特征在于加氫精制步驟還包括常壓汽提步驟，其步驟為經(jīng)高壓分離器(17)分離出的潤滑油組份送入常壓汽提塔(20)，并加入氮氣或水蒸氣進行汽提，汽提出的廢氣經(jīng)焚燒爐焚燒，汽提后的潤滑油組份即為再生的精制潤滑油組份；經(jīng)高壓分離器(17)中分離出的氫氣送入循環(huán)氫冷卻器(18)冷卻后，再送入分液罐(19)除去氫氣中的液體后，通過循環(huán)氫壓縮機(21)送入加氫反應(yīng)器(16)中。
全文摘要
廢潤滑油再生工藝，包括凈化、酸洗、白土精制和分餾步驟，其特征在于其酸洗和白土精制步驟由烷烴類溶劑萃取步驟代替；烷烴類溶劑萃取步驟為將廢潤滑油加入烷烴類溶劑在萃取塔(2)中在溫度30－130℃，壓力3－16Mpa的條件下進行萃取，棄去萃余物，將萃取液在沉降塔(5)中在溫度80－150℃，壓力3－16Mpa的條件下進行沉降，棄去沉降物，將沉降后的萃取液送入烷烴類溶劑回收塔中在溫度90－250℃，壓力2－12Mpa的條件下進行分離，分離出烷烴類溶劑和潤滑油組份。本發(fā)明的優(yōu)點是生產(chǎn)的再生潤滑油，質(zhì)量好，且無二次污染。
文檔編號C10M175/00GK1539936SQ0312796
公開日2004年10月27日 申請日期2003年4月26日 優(yōu)先權(quán)日2003年4月26日
發(fā)明者劉娟, 張璋, 高萬君, 雷元柏, 姜華, 劉 娟 申請人:荊門石油化工設(shè)計院, 第一國際環(huán)保有限公司