專利名稱：一種高溫油渣重力排放方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種油渣的排放方法，更具體地說，是煤直接液化反應(yīng)后的產(chǎn)物殘?jiān)母邷嘏欧欧椒ā?br> 背景技術(shù)：
煤直接液化工藝過程是將已制備好的煤粉與液化反應(yīng)過程所產(chǎn)生的液化重油配制成油煤漿，在高溫455°C、高壓20Mpa下，加氫液化轉(zhuǎn)化為液體產(chǎn)品的過程，整個液化工藝可分成煤漿制備單元、反應(yīng)單元和分離單元。不管煤直接液化采用何種工藝，煤的轉(zhuǎn)化率都不可能達(dá)到100%，最后總有少量未反應(yīng)物需要排出裝置，加上煤中夾帶的無機(jī)礦物質(zhì)均以固體形態(tài)與液化油和浙青混合在一起，然后經(jīng)過固液分離(常采用的有減壓蒸餾、溶劑萃取、過濾和離心分離等)分離出液化油后剩余的含固體介質(zhì)稱為液化殘?jiān)且环N高炭、 高灰和高硫的物質(zhì)，在高溫狀態(tài)具有較好的流動性，溫度低于300°C后，流動性差，易發(fā)生凝固。液化殘?jiān)敲阂夯に嚿a(chǎn)過程中的主要產(chǎn)物之一，在產(chǎn)物中占有較大的比重，煤液化工藝的連續(xù)運(yùn)行必須將產(chǎn)生的殘?jiān)皶r排出系統(tǒng)，維持裝置的可操作性?，F(xiàn)行煤液化工藝中產(chǎn)生的液化殘?jiān)捎脷堅(jiān)h(huán)泵將分離塔底的殘?jiān)懦觥?但這一流程的排渣能否穩(wěn)定依賴于循環(huán)泵是否能正常運(yùn)行，由于殘?jiān)械墓腆w含量高達(dá) 50%，對泵的磨損大，極易磨損失效，泵的耐磨性要求高，且物料在低于300°C時流動性差， 塔至循環(huán)泵的管線及泵的保溫伴熱要求高，一旦溫度維持偏低，物料粘性加大，流動性變差，使得泵的輸送性能大大降低，甚至可能造成泵無法正常工作，導(dǎo)致泵無法送出物料，分離塔滿料，整個操作系統(tǒng)無法正常進(jìn)行，嚴(yán)重時造成分離裝置堵塞及整個裝置停車。中國專利200620200027. 6，描述了一種液體浙青排渣罐，將液體浙青中的細(xì)顆粒雜質(zhì)排出，采用在排渣罐前設(shè)置進(jìn)料閥，清渣時關(guān)閉進(jìn)料閥再進(jìn)行清渣。該設(shè)備為間隙操作，對于大規(guī)模生產(chǎn)裝置的操作或需要連續(xù)操作的裝置，存在排放罐體積過大，操作繁瑣， 溫度高的物料安全性差。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種減輕動設(shè)備的運(yùn)行負(fù)荷，降低操作難度、提高使用壽命的高溫油渣重力排放方法。本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，該方法是將煤直接液化后的產(chǎn)物殘?jiān)ㄟ^排渣系統(tǒng)高溫排出，具體包括以下步驟(1)開啟進(jìn)料閥，將熱油輸入分離塔的熱油循環(huán)線，進(jìn)行煤液化熱油大循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)， 熱油運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，控制分離塔液位，和返回分離塔壓力，使分離塔塔底物料排出，熱油運(yùn)行時完成對流程、設(shè)備和儀表的調(diào)校，同時啟動導(dǎo)熱油系統(tǒng)，完成對排渣系統(tǒng)的預(yù)熱；(2)液化裝置投煤前，向重力排渣線灌油，打開排污閥排油，使重力排渣管線充滿油；
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(3)開啟分離塔真空系統(tǒng)，分離塔開始負(fù)壓運(yùn)行，真空度為-0. 092 -0. 098Mpa, 同時保持熱油循環(huán)；(4)煤漿進(jìn)料后，反應(yīng)后的物料進(jìn)入分離塔，控制塔底液位，將含固物料排放至廢煤漿罐系統(tǒng)，每隔2 4小時定期將熱油循環(huán)線切換到重力排殘?jiān)€，通過重力排渣線實(shí)現(xiàn)減底自循環(huán)，并通過重力排渣線循環(huán)5-10分鐘，用減底物料置換重力排渣管線中的物料；
(5)通過排污閥排出減底物料，觀察塔底殘?jiān)尚颓闆r，殘?jiān)尚秃?，控制油渣排出閥向成型機(jī)排放液化殘?jiān)?，打通殘?jiān)欧帕鞒蹋?6)關(guān)閉殘?jiān)懦鲩y，控制返塔壓力，使重力排渣線實(shí)現(xiàn)減底自循環(huán)5-10分鐘，用減底物料置換重力排渣管線中的物料；(7)控制返塔壓力，分離塔塔底通過熱油循環(huán)線自循環(huán)，打開油渣排出閥向成型機(jī)排渣，通過重力排渣線實(shí)現(xiàn)自動排渣。所述的分離塔包括塔底、塔體、塔連接部、收集器和塔頂，所述的塔體設(shè)置在塔頂和塔底之間，塔體內(nèi)設(shè)有填料，塔體靠近塔頂處設(shè)有收集器；所述的塔底呈錐體狀，從錐體處引出熱油循環(huán)線，塔底底部連接重力排渣線；所述的塔體上設(shè)有進(jìn)料閥；所述的塔頂連接真空系統(tǒng)。所述的分離塔為一能耐高溫、高真空的容器，耐溫最高至400°C，真空達(dá)到-0. lOMpa，分離塔的內(nèi)壁粗糙度為0. 2 0. 4 μ m，分離塔進(jìn)料閥的進(jìn)料口方向?yàn)榍邢蜻M(jìn)料，進(jìn)口處涂內(nèi)襯陶瓷材料，陶瓷內(nèi)襯高度為2-10倍的進(jìn)口管道直徑。所述的熱油循環(huán)線包括循環(huán)線出口閥、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a、循環(huán)泵、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b、 循環(huán)線壓力控制閥、循環(huán)線自控閥和循環(huán)線入口閥，所述的循環(huán)線出口閥設(shè)置在塔底的椎體上，所述的循環(huán)線入口閥設(shè)置在塔體上，循環(huán)線出口閥通過管線依次連接循環(huán)線調(diào)節(jié)閥 a、循環(huán)泵、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b、循環(huán)線壓力控制閥、循環(huán)線自控閥和循環(huán)線入口閥。所述的管線設(shè)夾套管伴熱，循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b、循環(huán)線壓力控制閥、 循環(huán)線自控閥和循環(huán)線入口閥均為夾套閥，夾套內(nèi)由系統(tǒng)導(dǎo)熱油裝置提供導(dǎo)熱油，控制導(dǎo)熱油的溫度為330°C -350°C;所述的循環(huán)泵根據(jù)流量大小選擇齒輪泵或離心泵，循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b、循環(huán)線壓力控制閥、循環(huán)線自控閥和循環(huán)線入口閥及流體流動部位均采用夾套保溫型式。所述的重力排渣線包括油渣排放閥、排放線調(diào)節(jié)閥、排放閥、油渣排放液控閥，所述的油渣排放閥設(shè)置在塔底底部，油渣排放閥通過管線依次連接排放線調(diào)節(jié)閥、排放閥、油渣排放液控閥，所述的熱油循環(huán)線與重力排渣線之間設(shè)有循環(huán)線排放線控制閥。所述的重力排渣線的管線和渣排放閥、排放線調(diào)節(jié)閥、排放閥、油渣排放液控閥均為夾套閥，夾套內(nèi)330°C -350°C導(dǎo)熱油循環(huán)，油渣排放閥為偏心旋轉(zhuǎn)閥，防止開關(guān)后物料堵
O所述的真空系統(tǒng)包括真空系統(tǒng)閥、換熱器、壓力表和真空罐，所述的換熱器一端連接分離塔塔頂，另一端連接真空罐，所述的真空系統(tǒng)閥設(shè)置在換熱器與分離塔塔頂之間，所述的壓力表設(shè)置在真空罐上。所述的分離塔的塔體下部設(shè)有液位計(jì)，該液位計(jì)分別連接循環(huán)線壓力控制閥和渣油排放液控閥，控制渣油的排出量，所述的分離塔的塔體上部采用差壓液位計(jì)或浮筒式液位計(jì)測量控制輕質(zhì)組分物料的抽出。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)1、減輕動設(shè)備的運(yùn)行負(fù)荷，降低了分離塔的操作難度。2、分離塔進(jìn)料轉(zhuǎn)油線內(nèi)介質(zhì)速度較快且含固量高，對設(shè)備沖刷、磨損嚴(yán)重，采用切向進(jìn)料，分離塔底進(jìn)口處涂內(nèi)襯陶瓷材料，增加分離塔的耐磨性能，提高設(shè)備使用壽命。3、提高了分離塔的穩(wěn)定性，有利于實(shí)現(xiàn)煤液化裝置長周期運(yùn)行。


圖1為本發(fā)明高溫油渣重力排放裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。實(shí)施例1如圖1所示，一種高溫油渣重力排渣方法，該方法是將煤直接液化后的產(chǎn)物殘?jiān)ㄟ^排渣系統(tǒng)高溫排出，整個排渣系統(tǒng)由真空系統(tǒng)、分離塔、循環(huán)泵、進(jìn)料管線、循環(huán)管線、 重力排渣管線、排渣閥和液位測定裝置組成。分離塔包括塔底、塔體2、塔連接部6、收集器7和塔頂，所述的塔體2設(shè)置在塔頂和塔底之間，塔體2內(nèi)設(shè)有填料5，塔體靠近塔頂處設(shè)有收集器7，塔體分為多節(jié)時，多節(jié)塔體之間采用塔連接部6連接；所述的塔底呈錐體狀，從錐體處引出熱油循環(huán)線，塔底底部連接重力排渣線；所述的塔體上設(shè)有進(jìn)料閥3，進(jìn)料閥3前設(shè)有入口溫度測量計(jì)4 ；所述的塔頂連接真空系統(tǒng)。本發(fā)明所述的分離塔為一能耐高溫、高真空的容器，耐溫最高至400°C，真空達(dá)到-0. IOMpa0為防止殘?jiān)谒撞砍练e，塔底部設(shè)計(jì)為錐型，同時避免塔殘?jiān)诜蛛x塔壁上粘連，使該容器易清洗，對容器內(nèi)壁進(jìn)行拋光，拋光后容器表面的粗糙度為0. 2 0. 4 μ m。 分離塔進(jìn)料口方向?yàn)榍邢蜻M(jìn)料，避免物料對分離塔沖刷磨損，并在分離塔進(jìn)口處涂內(nèi)襯陶瓷材料，提高分離塔的耐磨性能。陶瓷內(nèi)襯高度為2-10倍的進(jìn)口管道直徑。所述的真空系統(tǒng)包括真空系統(tǒng)閥9、換熱器10、壓力表11和真空罐12，所述的換熱器10 —端連接分離塔塔頂，另一端連接真空罐12，所述的真空系統(tǒng)閥9設(shè)置在換熱器10 與分離塔塔頂之間，所述的壓力表11設(shè)置在真空罐12上。真空系統(tǒng)將分離塔維持在高真空狀態(tài)，以便實(shí)現(xiàn)液化油與固體物分離。通過循環(huán)泵和循環(huán)管線將塔底含固物料循環(huán)，起到攪動作業(yè)，防止發(fā)生固體物在設(shè)備及管線中的沉積，循環(huán)管線上設(shè)有切斷閥、壓力控制閥。 分離底部含固量高且易發(fā)生凝固，采用核料位計(jì)準(zhǔn)確測定減壓塔底部的液位，根據(jù)液位控制排渣管線上的氣動調(diào)節(jié)閥開度，利用減壓塔與排渣口的位差產(chǎn)生的重力，克服分離塔的真空度及流動阻力，實(shí)現(xiàn)將液化殘?jiān)詣舆B續(xù)排出塔外，排渣管線上設(shè)有出口切斷閥、調(diào)節(jié)閥、排污閥。排出量由測出液位信號輸出，控制排料閥的開度實(shí)現(xiàn)。所述的熱油循環(huán)線包括循環(huán)線出口閥1、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a26、循環(huán)泵25、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b24、循環(huán)線壓力控制閥23、循環(huán)線自控閥15和循環(huán)線入口閥14，所述的循環(huán)線出口閥 1設(shè)置在塔底的椎體上，所述的循環(huán)線入口閥14設(shè)置在塔體上，循環(huán)線出口閥1通過管線依次連接循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a26、循環(huán)泵25、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b24、循環(huán)線壓力控制閥23、循環(huán)線自控閥15和循環(huán)線入口閥14。熱油循環(huán)線從分離塔的錐體處引出，通過循環(huán)泵25回流至分離塔內(nèi)，管線設(shè)夾套管伴熱，循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a26、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b24、循環(huán)線壓力控制閥23、循環(huán)線自控閥15和循環(huán)線入口閥14均為夾套閥，夾套內(nèi)由系統(tǒng)導(dǎo)熱油裝置提供導(dǎo)熱油，控制導(dǎo)熱油的溫度為330°C -350°C。循環(huán)泵25根據(jù)流量大小選擇齒輪泵或離心泵，循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a26、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b24、循環(huán)線壓力控制閥23、循環(huán)線自控閥15和循環(huán)線入口閥14及流體流動部位均采用夾套保溫型式。所述的重力排渣線包括油渣排放閥18、排放線調(diào)節(jié)閥19、油渣排放液控閥20、排放閥21，所述的油渣排放閥18設(shè)置在塔底底部，油渣排放閥18通過管線依次連接排放線調(diào)節(jié)閥19、排放閥21、油渣排放液控閥20，所述的熱油循環(huán)線與重力排渣線之間設(shè)有循環(huán)線排放線控制閥22。重力排渣線的管線和渣排放閥18、排放線調(diào)節(jié)閥19、排放閥21、油渣排放液控閥20均為夾套閥，夾套內(nèi)330°C -350°C導(dǎo)熱油循環(huán)，油渣排放閥18為偏心旋轉(zhuǎn)閥， 防止開關(guān)后物料堵塞。本發(fā)明所述的油渣排放閥18為旋轉(zhuǎn)偏心閥，閥芯的回轉(zhuǎn)中心不與旋轉(zhuǎn)軸同心，球面壓緊閥座時，容易把結(jié)晶、結(jié)疤物破壞，流路簡單，可減小閥座磨損，Kv值大，“自潔”性能好，對油渣物料可延長使用壽命，具有優(yōu)良的穩(wěn)定性。本發(fā)明所述的液位控制為分段控制，分離塔上部采用的液位計(jì)(LIC-2)13為差壓液位計(jì)或浮筒式液位計(jì)測量控制輕質(zhì)組分物料的抽出，油渣循環(huán)線的返回口在差壓液位計(jì)的下方。分離塔下部采用的液位計(jì)(LIC-I) 16為核料位計(jì)控制渣油的排出量。采用本發(fā)明方法進(jìn)行高溫油渣重力排渣具體步驟如下煤液化裝置熱油350°C油運(yùn)，進(jìn)料閥3開啟，系統(tǒng)循環(huán)熱油進(jìn)入分離塔。循環(huán)線壓力控制閥23、循環(huán)線排放線控制閥22、排放閥21、渣油排放液控閥20、排放線調(diào)節(jié)閥19、油渣排放閥18、真空系統(tǒng)閥9關(guān)閉，循環(huán)線出口閥1、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a 26、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b24、 循環(huán)線入口閥14、循環(huán)線自控閥15、循環(huán)泵25開啟，與上述相連閥的管線與煤液化裝置結(jié)合形成熱油運(yùn)行循環(huán)線，通過液位控制(LIC-I) 16、循環(huán)線壓力控制閥23控制分離塔液位， 循環(huán)線自控閥15控制返回分離塔壓力，確保塔底物料由循環(huán)線壓力控制閥23排出分離塔進(jìn)入裝置其它單元，熱油運(yùn)行時完成對流程、設(shè)備和儀表的調(diào)校，同時啟動導(dǎo)熱油系統(tǒng)，完成對排渣系統(tǒng)的預(yù)熱。打開球閥油渣排放閥18，球閥排放線調(diào)節(jié)閥19，向重力排渣線灌油。打開排放閥21，向大桶排油，確認(rèn)重力排渣管線充滿油后關(guān)閉球閥排放線調(diào)節(jié)閥19 ；隨后關(guān)閉排放閥21。打開真空系統(tǒng)閥9，開啟分離塔真空系統(tǒng)，分離塔開始負(fù)壓運(yùn)行，真空度為-0. 092 -0. 098Mpa,同時保持熱油循環(huán)。裝置達(dá)到進(jìn)煤條件后，煤漿在高溫高壓進(jìn)行加氫反應(yīng)，反應(yīng)后的物料進(jìn)入分離塔， 循環(huán)線壓力控制閥23由液位控制(LIC-I) 16控制開啟，控制塔底液位，將含固物料排放至廢煤漿罐系統(tǒng)。每隔2 4小時定期將循環(huán)線切換到重力排殘?jiān)€，即打開球閥油渣排放閥18，球閥排放線調(diào)節(jié)閥19、循環(huán)線排放線控制閥22，通過循環(huán)線自控閥15控制返回壓力， 確認(rèn)已經(jīng)通過重力排渣線實(shí)現(xiàn)減底自循環(huán)，并通過重力排渣線循環(huán)5-10分鐘，用減底物料置換重力排渣管線中的物料；通過排污閥21排出減底物料，觀察塔底殘?jiān)尚颓闆r。殘?jiān)尚秃?，開循環(huán)線排放線控制閥22，關(guān)循環(huán)線壓力控制閥23，通過液位控制(LIC-I) 16控制渣油排放液控閥20向成型機(jī)排放液化殘?jiān)?，打通殘?jiān)欧帕鞒?。打開排放線調(diào)節(jié)閥19， 關(guān)閉渣油排放液控閥20，通過循環(huán)線自控閥15控制返塔壓力，重力排渣線實(shí)現(xiàn)減底自循環(huán) 5-10分鐘，用減底物料置換重力排渣管線中的物料；通過循環(huán)線自控閥15控制返塔壓力，關(guān)閉循環(huán)線排放線控制閥22，塔底通過循環(huán)線自循環(huán)，打開渣油排放液控閥20向成型機(jī)排渣；渣油排放液控閥20的開度由液位控制(LIC-I) 16控制，通過重力排渣線將油渣排至，實(shí)現(xiàn)自動排渣。
權(quán)利要求
1.一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，該方法是將煤直接液化后的產(chǎn)物殘?jiān)ㄟ^排渣系統(tǒng)高溫排出，具體包括以下步驟(1)開啟進(jìn)料閥，將熱油輸入分離塔的熱油循環(huán)線，進(jìn)行煤液化熱油大循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)，熱油運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，控制分離塔液位，和返回分離塔壓力，使分離塔塔底物料排出，熱油運(yùn)行時完成對流程、設(shè)備和儀表的調(diào)校，同時啟動導(dǎo)熱油系統(tǒng)，完成對排渣系統(tǒng)的預(yù)熱；(2)液化裝置投煤前，向重力排渣線灌油，打開排污閥排油，使重力排渣管線充滿油；(3)開啟分離塔真空系統(tǒng)，分離塔開始負(fù)壓運(yùn)行，真空度為-0.092 -0. 098Mpa,同時保持熱油循環(huán)；(4)煤漿進(jìn)料后，反應(yīng)后的物料進(jìn)入分離塔，控制塔底液位，將含固物料排放至廢煤漿罐系統(tǒng)，每隔2 4小時定期將熱油循環(huán)線切換到重力排殘?jiān)€，通過重力排渣線實(shí)現(xiàn)減底自循環(huán)，并通過重力排渣線循環(huán)5-10分鐘，用減底物料置換重力排渣管線中的物料；(5)通過排污閥排出減底物料，觀察塔底殘?jiān)尚颓闆r，殘?jiān)尚秃螅刂朴驮懦鲩y向成型機(jī)排放液化殘?jiān)?，打通殘?jiān)欧帕鞒蹋?6)關(guān)閉殘?jiān)懦鲩y，控制返塔壓力，使重力排渣線實(shí)現(xiàn)減底自循環(huán)5-10分鐘，用減底物料置換重力排渣管線中的物料；(7)控制返塔壓力，分離塔塔底通過熱油循環(huán)線自循環(huán)，打開油渣排出閥向成型機(jī)排渣，通過重力排渣線實(shí)現(xiàn)自動排渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，所述的分離塔包括塔底、塔體、塔連接部、收集器和塔頂，所述的塔體設(shè)置在塔頂和塔底之間，塔體內(nèi)設(shè)有填料，塔體靠近塔頂處設(shè)有收集器；所述的塔底呈錐體狀，從錐體處引出熱油循環(huán)線，塔底底部連接重力排渣線；所述的塔體上設(shè)有進(jìn)料閥；所述的塔頂連接真空系統(tǒng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，所述的分離塔為一能耐高溫、高真空的容器，耐溫最高至400°C，真空達(dá)到-0. lOMpa，分離塔的內(nèi)壁粗糙度為0. 2 0. 4μ m，分離塔進(jìn)料閥的進(jìn)料口方向?yàn)榍邢蜻M(jìn)料，進(jìn)口處涂內(nèi)襯陶瓷材料，陶瓷內(nèi)襯高度為2-10倍的進(jìn)口管道直徑。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，所述的熱油循環(huán)線包括循環(huán)線出口閥、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a、循環(huán)泵、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b、循環(huán)線壓力控制閥、循環(huán)線自控閥和循環(huán)線入口閥，所述的循環(huán)線出口閥設(shè)置在塔底的椎體上，所述的循環(huán)線入口閥設(shè)置在塔體上，循環(huán)線出口閥通過管線依次連接循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a、循環(huán)泵、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b、循環(huán)線壓力控制閥、循環(huán)線自控閥和循環(huán)線入口閥。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，所述的管線設(shè)夾套管伴熱，循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b、循環(huán)線壓力控制閥、循環(huán)線自控閥和循環(huán)線入口閥均為夾套閥，夾套內(nèi)由系統(tǒng)導(dǎo)熱油裝置提供導(dǎo)熱油，控制導(dǎo)熱油的溫度為 330°C _350°C ；所述的循環(huán)泵根據(jù)流量大小選擇齒輪泵或離心泵，循環(huán)線調(diào)節(jié)閥a、循環(huán)線調(diào)節(jié)閥b、循環(huán)線壓力控制閥、循環(huán)線自控閥和循環(huán)線入口閥及流體流動部位均采用夾套保溫型式。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，所述的重力排渣線包括油渣排放閥、排放線調(diào)節(jié)閥、排放閥、油渣排放液控閥，所述的油渣排放閥設(shè)置在塔底底部，油渣排放閥通過管線依次連接排放線調(diào)節(jié)閥、排放閥、油渣排放液控閥，所述的熱油循環(huán)線與重力排渣線之間設(shè)有循環(huán)線排放線控制閥。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，所述的重力排渣線的管線和渣排放閥、排放線調(diào)節(jié)閥、排放閥、油渣排放液控閥均為夾套閥，夾套內(nèi) 330°C-35(TC導(dǎo)熱油循環(huán)，油渣排放閥為偏心旋轉(zhuǎn)閥，防止開關(guān)后物料堵塞。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，所述的真空系統(tǒng)包括真空系統(tǒng)閥、換熱器、壓力表和真空罐，所述的換熱器一端連接分離塔塔頂，另一端連接真空罐，所述的真空系統(tǒng)閥設(shè)置在換熱器與分離塔塔頂之間，所述的壓力表設(shè)置在真空罐上。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，所述的分離塔的塔體下部設(shè)有液位計(jì)，該液位計(jì)分別連接循環(huán)線壓力控制閥和渣油排放液控閥，控制渣油的排出量，所述的分離塔的塔體上部采用差壓液位計(jì)或浮筒式液位計(jì)測量控制輕質(zhì)組分物料的抽出。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高溫油渣重力排放方法，其特征在于，該方法是將煤直接液化后的產(chǎn)物殘?jiān)ㄟ^排渣系統(tǒng)高溫排出，具體包括以下步驟(1)進(jìn)行煤液化熱油大循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)；(2)液化裝置投煤前，向重力排渣線灌油，打開排污閥排油，使重力排渣管線充滿油；(3)開啟分離塔真空系統(tǒng)，同時保持熱油循環(huán)；(4)將含固物料排放至廢煤漿罐系統(tǒng)；(5)通過排污閥排出減底物料；(6)用減底物料置換重力排渣管線中的物料；(7)通過重力排渣線實(shí)現(xiàn)自動排渣。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明減少排渣時對動設(shè)備的依賴性，降低循環(huán)泵的負(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)荷和分離塔操作難度，提高循環(huán)泵的運(yùn)轉(zhuǎn)壽命，分離塔操作的平穩(wěn)性，保證煤液化裝置長周期運(yùn)行的可靠性。
文檔編號C10G1/06GK102206501SQ20101013641
公開日2011年10月5日 申請日期2010年3月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年3月30日
發(fā)明者蘭建華, 劉鋒, 李云, 李克健, 李永倫, 楊葛靈, 章序文, 舒歌平, 高山松 申請人:中國神華煤制油化工有限公司, 中國神華煤制油化工有限公司上海研究院, 神華集團(tuán)有限責(zé)任公司