專利名稱：一種烴油催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及在不存在氫的條件下烴油的催化轉(zhuǎn)化的方法，更具體地說，是一種烴油在雙提升管反應(yīng)器上的催化轉(zhuǎn)化方法。
背景技術(shù)：
隨著我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的增長(zhǎng)和汽車保有量的迅速增加，近年來國(guó)內(nèi)成品油市場(chǎng)對(duì)汽油的需求量大幅提升而對(duì)柴油的需求量有所下降，增加汽油產(chǎn)量已成為煉油企業(yè)面臨的首要問題之一。同時(shí)，汽油產(chǎn)品的清潔化問題也已成為煉油企業(yè)重要環(huán)保指標(biāo)之一，歐盟部長(zhǎng)理事會(huì)已于去年在歐盟范圍內(nèi)推廣歐V排放標(biāo)準(zhǔn)，相應(yīng)汽油產(chǎn)品硫含量應(yīng)控制在IOppm以內(nèi)，烯烴含量小于18體積％，而2014年歐盟范圍內(nèi)推廣更為嚴(yán)格的歐VI排放標(biāo)準(zhǔn)；國(guó)內(nèi) 2007年起已全面推廣參照歐III標(biāo)準(zhǔn)的國(guó)III排放標(biāo)準(zhǔn)，而北京、上海、廣州等試點(diǎn)城市已經(jīng)開始推廣國(guó)IV排放標(biāo)準(zhǔn)。催化裂化是重油輕質(zhì)化的重要技術(shù)手段之一，國(guó)內(nèi)煉廠催化穩(wěn)定汽油在產(chǎn)品汽油池中所占比例超過70 %，而催化柴油對(duì)產(chǎn)品柴油的貢獻(xiàn)亦超過20 %。因此，對(duì)催化裂化裝置的結(jié)構(gòu)和操作的優(yōu)化和是調(diào)整汽柴和液化氣產(chǎn)品結(jié)構(gòu)以及提高汽油辛烷值的主要方法之一。針對(duì)成品油市場(chǎng)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和汽油清潔化指標(biāo)等新要求，采用雙提升管進(jìn)行烴油催化轉(zhuǎn)化的技術(shù)發(fā)展較快。一般的，在主提升管上進(jìn)行重質(zhì)烴油的催化裂化；在另一提升管上進(jìn)行汽油改質(zhì)和轉(zhuǎn)化或者各種柴油餾分的回?zé)?。CN1069054A公開了一種靈活多效催化裂化方法(FDFCC)，第一提升管加工催化粗汽油、焦化汽油和重整抽余油等輕質(zhì)汽油餾分烴油，同時(shí)對(duì)催化劑上的金屬污染物進(jìn)行鈍化；第二提升管加工重質(zhì)烴油。該方法可增產(chǎn)C2-C4烯烴，同時(shí)鈍化再生催化劑上金屬污染物。但是，由于涉及各汽油餾分在提升管反應(yīng)器中的再次裂化反應(yīng)，總汽油產(chǎn)率受到相當(dāng)?shù)挠绊?。CN1302843A公開了一種兩段提升管催化裂化技術(shù)(TSRFCC)，原料與催化劑在第一提升管中進(jìn)行短時(shí)間催化裂化反應(yīng)，油氣經(jīng)分離后進(jìn)入第二提升管，半待生催化劑進(jìn)入再生器燒焦再生，再生后的再生催化劑與第一提升管分離出的油氣在第二提升管接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，分離出待生劑進(jìn)入再生器再生。該方法實(shí)現(xiàn)油氣串聯(lián)、催化劑接力、分段反應(yīng)、縮短反應(yīng)時(shí)間和提高催化劑平均性能的目的，達(dá)到降低烯烴，增加異構(gòu)烷烴和芳烴，提高汽油辛烷值等效果。但是，該方法所涉及設(shè)備改造較復(fù)雜，實(shí)際操作穩(wěn)定性有待考證；由于第一提升管沒有完整的汽提沉降結(jié)構(gòu)，部分不完全汽提的油氣進(jìn)入再生器，另外，催化劑循環(huán)量增加，表觀上造成焦炭產(chǎn)率升高的現(xiàn)象，裝置能耗整體有所增加。CN1458227A公開了一種汽油輔助提升管降烯烴工藝，在分餾塔原有常規(guī)冷凝冷卻系統(tǒng)上建立二級(jí)冷凝冷卻系統(tǒng)，用于分離出粗汽油的輕餾分，并對(duì)其在輔助改質(zhì)提升裝置中進(jìn)行降烯烴改質(zhì)，達(dá)到降低汽油中烯烴的環(huán)保要求。但是，該方法涉及兩種不同催化劑體系，操作相對(duì)復(fù)雜；由于對(duì)部分粗汽油進(jìn)行回?zé)捀馁|(zhì)，汽油產(chǎn)率受到相應(yīng)影響；由于產(chǎn)品汽油中烯烴含量下降而無相應(yīng)的辛烷值恢復(fù)措施，汽油辛烷值會(huì)受一定影響。現(xiàn)有技術(shù)中雙提升管反應(yīng)器烴油催化轉(zhuǎn)化技術(shù)主要在輔助(第二)提升管中進(jìn)行汽油餾分等輕烴油的回?zé)捄透馁|(zhì)，都會(huì)在一定程度上降低催化裝置汽油收率；而產(chǎn)品汽油中烯烴含量降低可能會(huì)造成汽油辛烷值下降等問題。如何在提高汽油收率的同時(shí)降低汽油烯烴含量，并提高汽油辛烷值，已成為本領(lǐng)域技術(shù)人員關(guān)心的重點(diǎn)問題之一。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上，提供一種提高汽油收率、降低汽油烯烴含量，同時(shí)不損失汽油辛烷值的烴油催化轉(zhuǎn)化方法。一種烴油催化轉(zhuǎn)化方法，催化裂化裝置包括第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器，將預(yù)熱后的重質(zhì)烴油原料由底部引入第一提升管反應(yīng)器，與從再生器來的高溫再生催化劑接觸，在催化裂化反應(yīng)條件下反應(yīng)并向上流動(dòng)，反應(yīng)油氣與待生催化劑由提升管反應(yīng)器上部出口進(jìn)入油劑分離系統(tǒng)分離，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)油氣引入主分餾塔，將主分餾塔頂循環(huán)油的一部分抽出，由底部引入第二提升管反應(yīng)器中進(jìn)行回?zé)?，第二提升管反?yīng)器出口排出的物流經(jīng)油劑分離系統(tǒng)分離，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣和第一提升管反應(yīng)器的反應(yīng)油氣混合后進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)進(jìn)一步分離得到產(chǎn)品。本發(fā)明提供的方法中，第一提升管反應(yīng)器所述的催化轉(zhuǎn)化條件為反應(yīng)溫度為 450-650°C、優(yōu)選480-550°C，反應(yīng)壓力為100_450kPa、優(yōu)選100_300kPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為O-20) 1、優(yōu)選(3-10) 1，反應(yīng)停留時(shí)間為0. 1-30秒、優(yōu)選0. 1-10秒。第二提升管所述的催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為400-560°C、優(yōu)選 450-550 °C，反應(yīng)壓力為100-450kPa、優(yōu)選100_300kPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為 (2-20) 1、優(yōu)選(3-10) 1，反應(yīng)停留時(shí)間為0. 1-30秒、優(yōu)選0. 1-5秒。本發(fā)明提供的方法中，所述重質(zhì)烴油原料為初餾點(diǎn)大于250°C的石油烴餾分，選自常壓渣油、減壓蠟油餾分、減壓渣油餾分、減壓渣油溶劑脫浙青油、減壓渣油加氫裂化尾油、 減壓渣油加氫處理油中的一種或幾種的混合物。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化劑為含或不含分子篩的酸性催化裂化催化劑。 所述分子篩選自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石、鎂堿沸石中的一種、兩種或兩種以上，所述的催化劑為不含分子篩的酸性催化裂化催化劑為無定型硅鋁催化劑。本發(fā)明提供的方法中，所述頂循環(huán)油餾分原料為分離系統(tǒng)分餾塔的頂循環(huán)油的部分，餾程為80°C -270°C。本發(fā)明提供的方法的有益效果為將部分催化分離系統(tǒng)分餾塔頂循環(huán)油作為頂循環(huán)油餾分原料進(jìn)入第二提升管進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，使得汽油產(chǎn)率提高，汽油中烯烴含量降低，液化氣產(chǎn)率提高。由于頂循環(huán)油原料中芳烴含量高，因此使得汽油產(chǎn)品中芳烴含量升高，因此汽油辛烷值提高。本方法由于增加了第二提升管進(jìn)行單獨(dú)操作，操作彈性大。第二提升管采用高苛刻度操作條件，可增加汽油產(chǎn)率、汽油辛烷值和液化氣產(chǎn)率；第二提升管采用低苛刻度操作條件，可大幅降低汽油烯烴含量，增加異構(gòu)烷烴含量，催化汽油辛烷值有所增加。
由實(shí)施例和對(duì)比例可見，采用本發(fā)明提供的方法，汽油產(chǎn)率提高3-10個(gè)百分點(diǎn)， 液化氣產(chǎn)率提高0.5-3個(gè)百分點(diǎn)，汽油烯烴含量降低5-20個(gè)百分點(diǎn)，汽油中(RON)提高 0. 2-2個(gè)單位。而相對(duì)低品質(zhì)的催化柴油產(chǎn)率會(huì)有所下降；


附圖為本發(fā)明提供的烴油催化轉(zhuǎn)化方法的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖具體說明本發(fā)明提供的烴油催化轉(zhuǎn)化方法的具體實(shí)施方式
，但本發(fā)明并不因此而受到限制。本發(fā)明提供的烴油催化轉(zhuǎn)化方法，該方法包括兩個(gè)提升管反應(yīng)器、兩個(gè)提升管反應(yīng)器共用的沉降器、氣提段和再生器。具體包括以下步驟將預(yù)提升介質(zhì)經(jīng)管線3，重質(zhì)烴油原料經(jīng)管線1由底部引入第一提升管反應(yīng)器2 中，與經(jīng)再生斜管4來自再生器21的高溫再生催化劑接觸，在催化裂化條件下反應(yīng)，第一提升管反應(yīng)器所述的催化裂化條件為反應(yīng)溫度為450-650°C、優(yōu)選480-550°C，反應(yīng)壓力為 100-450kPa、優(yōu)選100-300kPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為Q-20) 1、優(yōu)選(3-10) 1，反應(yīng)停留時(shí)間為0. 1-30秒、優(yōu)選0. 1-10秒。生成的油氣和反應(yīng)后帶焦炭的催化劑向上進(jìn)入沉降器5內(nèi)的油劑分離區(qū)6。主分餾塔10的頂循環(huán)回流管線15中抽出部分頂循環(huán)油經(jīng)管線17引入第二提升管反應(yīng)器18，其余頂循環(huán)油經(jīng)管線16引回主分餾塔作為循環(huán)回流，經(jīng)管線19引入的預(yù)提升介質(zhì)與經(jīng)再生斜管20引入的高溫再生催化劑和經(jīng)管線17引入的頂循環(huán)油餾分接觸， 第二提升管反應(yīng)器所述的催化裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為400-560°C、優(yōu)選450-550°C， 反應(yīng)壓力為100-450kPa、優(yōu)選100-300kPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為Q-20) 1、優(yōu)選 (3-10) 1，反應(yīng)停留時(shí)間為0. 1-30秒、優(yōu)選0. 1-5秒。生成的油氣和反應(yīng)后的催化劑向上進(jìn)入沉降器5中的油劑分離區(qū)21。其中，第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器中，原料油和霧化水蒸汽一起經(jīng)霧化設(shè)備噴入提升管反應(yīng)器中，第一提升管反應(yīng)器中，水蒸氣與原料油的質(zhì)量比為 (0.01-0. 5) 1、優(yōu)選為(0.02-0.3) 1。第二提升管反應(yīng)器中，水蒸氣與原料油的質(zhì)量比為(0.01-0.5) 1、優(yōu)選(0. 02-0. 5) 1。在油劑分離區(qū)6、21分離出的反應(yīng)油氣經(jīng)主油氣管線9引入主分餾塔10等分離系統(tǒng)分離反應(yīng)產(chǎn)品，分餾塔塔頂餾分經(jīng)管線11引入冷凝冷卻和油水氣分離罐12中氣液分離， 分出的液化氣經(jīng)管線13引出裝置；分離出的粗汽油餾分經(jīng)管線14引出裝置；催化劑經(jīng)汽提段7汽提后得到待生催化劑，待生催化劑經(jīng)待生斜管8引入再生器21中進(jìn)行燒焦再生恢復(fù)活性，得到再生催化劑，將再生催化劑返回提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。本發(fā)明提供的方法中，所述的預(yù)提升介質(zhì)為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的各種預(yù)提升介質(zhì)，如水蒸汽、煉油廠干氣、輕質(zhì)烷烴、輕質(zhì)烯烴中的一種或幾種。預(yù)提升介質(zhì)的作用是使催化劑加速上升，在提升管反應(yīng)器底部形成密度均勻的催化劑活塞流。預(yù)提升介質(zhì)的用量為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所公知，一般來說，預(yù)提升介質(zhì)的用量占烴油總量的1 30wt%，優(yōu)選2 15wt%。本發(fā)明提供的方法中，所述的第二提升管反應(yīng)器引入的頂循環(huán)油餾分原料為分離系統(tǒng)分餾塔的頂循環(huán)油的一部分。所述的引入第二提升管反應(yīng)器的頂循環(huán)油餾分為分餾塔頂循環(huán)油總量的1_50%。本發(fā)明提供的方法中，所述的第二提升管反應(yīng)器底部引入的頂循環(huán)油餾分原料與第一提升管反應(yīng)器底部引入的重質(zhì)烴油原料的重量比為(0.015-0.8) 1。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化劑為所述的催化劑為含或不含分子篩的酸性催化裂化催化劑。催化裂化催化劑的組成為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，本發(fā)明對(duì)此沒有限制。所述分子篩選自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石、鎂堿沸石中的一種、兩種或兩種以上。所述的不含分子篩的酸性催化裂化催化劑為無定型硅鋁催化劑。其中優(yōu)選含分子篩的催化裂化催化劑。本發(fā)明提供的方法中，引入重質(zhì)烴油原料的第一提升管反應(yīng)器與引入頂循環(huán)油原料的第二提升管反應(yīng)器的體積比為1 (0. 1 1)、優(yōu)選為1 (0. 2 0. 5)。兩個(gè)提升管反應(yīng)器直徑可以相同，也可以不同，當(dāng)提升管反應(yīng)器的直徑相同時(shí)，則第一提升管反應(yīng)器與第二提升管反應(yīng)器的高度比即為體積比，因此，當(dāng)提升管反應(yīng)器直徑相同時(shí)，第一提升管反應(yīng)器與第二提升管反應(yīng)器的高度比為1 (0. 1 1)、優(yōu)選為1 0.2 0.5。本發(fā)明提供的方法中，所述的待生催化劑為催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)完成后經(jīng)過汽提段汽提后的催化劑，待生催化劑碳含量約為0. 5 1. 2wt%。再生催化劑為完全再生的催化劑，該催化劑碳含量約為0. 01 0. 05wt%。本發(fā)明提供的方法中，在汽提器中采用水蒸汽進(jìn)行汽提，其作用是將催化劑顆粒之間和顆?？紫秲?nèi)充滿的油氣置換出來，提高油品產(chǎn)率。用于汽提的水蒸汽的量為本領(lǐng)域的技術(shù)人員所公知。一般來說，用于汽提的水蒸汽量占催化劑循環(huán)量的0. 1 0. 8wt%、優(yōu)選 0. 2 0. 4wt%。本發(fā)明提供的方法中，所述的再生器中引入含氧氣體，例如空氣，在550-750°C的條件下，帶炭的待生催化劑上的炭燒焦再生，恢復(fù)活性。再生器中的操作條件為本領(lǐng)域技術(shù)人員公知，本發(fā)明對(duì)此沒有限制。以下通過對(duì)比例和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明，但本發(fā)明并不因此而受到限制。對(duì)比例和實(shí)施例中所用的催化裂化催化劑牌號(hào)為MLC-500，由中國(guó)石化總公司齊魯催化劑分公司生產(chǎn)，性質(zhì)列于表1 ；所用重質(zhì)烴油原料常壓渣油、塔頂循環(huán)油餾分、粗汽油餾分和柴油餾分均取自中國(guó)石油化工集團(tuán)公司高橋分公司，性質(zhì)列于表2-表5。對(duì)比例1對(duì)比例1說明將粗汽油餾分返回輔助提升管進(jìn)行回?zé)挼碾p提升管反應(yīng)系統(tǒng)的反應(yīng)效果。采用中型雙提升管反應(yīng)器，第一提升管反應(yīng)器為總高度為10米，內(nèi)徑為2. 5厘米的圓柱體結(jié)構(gòu)，該提升管最下部為預(yù)提升段。第二提升管反應(yīng)器5為總高度為8米，內(nèi)徑為 2. 5厘米的圓柱體結(jié)構(gòu)，該提升管最下部為預(yù)提升段。催化劑為MLC500，重質(zhì)烴油原料為常壓渣油，性質(zhì)見表3。
具體實(shí)施步驟為預(yù)熱到200°C的常壓渣油引入第一提升管反應(yīng)器底部，與經(jīng)預(yù)提升介質(zhì)提升的再生催化劑混合反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑沿提升管向上至提升管反應(yīng)器出口后進(jìn)入沉降器，經(jīng)旋風(fēng)分離器分離催化劑和反應(yīng)產(chǎn)物，反應(yīng)產(chǎn)物通過油氣管線進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)分離出產(chǎn)品，催化劑經(jīng)汽提得到待生催化劑，待生催化劑經(jīng)待生管線進(jìn)入再生器燒焦恢復(fù)活性后循環(huán)使用。將粗汽油餾分引入第二提升管反應(yīng)器底部，與經(jīng)預(yù)提升的再生催化劑混合反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑沿提升管向上至提升管反應(yīng)器出口后和第一提升管反應(yīng)器出口排出的反應(yīng)油氣和待生催化劑混合，一起進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)。主要操作條件和產(chǎn)品分布結(jié)果列于表4，得到的汽油產(chǎn)品組成和性質(zhì)列于表5。對(duì)比例2對(duì)比例2說明將柴油餾分返回輔助提升管進(jìn)行回?zé)挼碾p提升管反應(yīng)系統(tǒng)的反應(yīng)效果。采用對(duì)比例1中的中型雙提升管反應(yīng)系統(tǒng)。催化劑為MLC-500，重質(zhì)烴油原料為常壓渣油，性質(zhì)見表3。第二提升管的原料為柴油餾分，性質(zhì)見表。具體實(shí)施步驟同對(duì)比例1，所不同的是將柴油餾分引入第二提升管反應(yīng)器底部進(jìn)行反應(yīng)。主要操作條件和產(chǎn)品分布結(jié)果列于表4，汽油組成和性質(zhì)列于表5。實(shí)施例1實(shí)施例1說明本發(fā)明提供的將塔頂循環(huán)油餾分返回輔助提升管進(jìn)行回?zé)挼碾p提升管反應(yīng)系統(tǒng)的反應(yīng)效果。采用對(duì)比例1中的中型雙提升管反應(yīng)系統(tǒng)。催化劑為MLC-500，重質(zhì)烴油原料為常壓渣油，性質(zhì)見表3。第二提升管的原料為塔頂循環(huán)油餾分，性質(zhì)見表2。具體實(shí)施步驟同對(duì)比例1，所不同的是將催化裂化主分餾塔的頂循環(huán)油餾分原料引入第二提升管反應(yīng)器底部進(jìn)行反應(yīng)。其中，頂循環(huán)油餾分原料與常壓渣油原料重量比為 1 12。主要操作條件和產(chǎn)品分布結(jié)果列于表4，汽油組成和性質(zhì)列于表5。實(shí)施例2實(shí)施例2說明本發(fā)明提供的將塔頂循環(huán)油餾分返回輔助提升管進(jìn)行回?zé)挼碾p提升管反應(yīng)系統(tǒng)的反應(yīng)效果。采用對(duì)比例1中的中型雙提升管反應(yīng)系統(tǒng)。催化劑為MLC500，重質(zhì)烴油原料為常壓渣油，性質(zhì)見表3。第二提升管的原料為塔頂循環(huán)油餾分，性質(zhì)見表2。具體實(shí)施步驟同實(shí)施例1，所不同的是所述頂循環(huán)油餾分原料與常壓渣油原料重量比為1 8。主要操作條件和產(chǎn)品分布結(jié)果列于表4，汽油組成和性質(zhì)列于表5。表1催化劑性質(zhì)
權(quán)利要求
1.一種烴油催化轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于，催化裂化裝置包括第一提升管反應(yīng)器和第二提升管反應(yīng)器，將預(yù)熱后的重質(zhì)烴油原料由底部引入第一提升管反應(yīng)器，與從再生器來的高溫再生催化劑接觸，在催化裂化條件下反應(yīng)并向上流動(dòng)，反應(yīng)油氣與待生催化劑由提升管反應(yīng)器上部出口進(jìn)入油劑分離系統(tǒng)分離，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)油氣引入主分餾塔，將主分餾塔頂循環(huán)油的一部分抽出，由底部引入第二提升管反應(yīng)器中進(jìn)行回?zé)?，第二提升管反?yīng)器出口排出的物流經(jīng)油劑分離系統(tǒng)分離，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣和第一提升管反應(yīng)器的反應(yīng)油氣混合后進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)進(jìn)一步分離得到產(chǎn)品。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的第一提升管的催化裂化條件為反應(yīng)溫度為450-650°C，反應(yīng)壓力為100-450kPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為Q-20) 1，反應(yīng)時(shí)間為 0. 1-30 秒。
3.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于，所述的第一提升管催化裂化條件為反應(yīng)溫度為480-550°C，反應(yīng)壓力為100-300kPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為(3-10) 1，反應(yīng)時(shí)間為 0. 1-10 秒。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的第二提升管催化裂化條件為反應(yīng)溫度為400-560°C，反應(yīng)壓力為100-450kPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為Q-20) 1，反應(yīng)時(shí)間為 0. 1-30 秒。
5.按照權(quán)利要求4的方法，其特征在于，所述的第二提升管催化裂化條件為反應(yīng)溫度為450-550°C，反應(yīng)壓力為100-300kPa，催化劑與原料油質(zhì)量比為(3-10) 1，反應(yīng)時(shí)間為 0. 1-5 秒。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，將所述的分餾塔塔頂循環(huán)油的1-50%抽出引入第二提升管反應(yīng)器中進(jìn)行回?zé)挕?br> 7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的引入第二提升管反應(yīng)器的頂循環(huán)油餾分原料與引入第一提升管反應(yīng)器的重質(zhì)烴油原料的重量比為(0.015-0.8) 1。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的重質(zhì)烴油原料為初餾點(diǎn)大于250°C的石油烴餾分。
9.按照權(quán)利要求8的方法，其特征在于，所述重質(zhì)烴油原料選自常壓渣油、減壓蠟油、 減壓渣油、減壓渣油溶劑脫浙青油、減壓渣油加氫裂化尾油和減壓渣油加氫處理油中的一種或幾種的混合物。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的頂循環(huán)油餾分餾程為80-270°C。
11.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于，所述的催化劑為催化裂化催化劑。
全文摘要
一種烴油催化轉(zhuǎn)化方法，將預(yù)熱后的重質(zhì)烴油原料由底部引入第一提升管反應(yīng)器，與催化劑接觸反應(yīng)并向上流動(dòng)，反應(yīng)油氣與待生催化劑由上部出口進(jìn)入油劑分離系統(tǒng)分離，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后返回反應(yīng)器循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)油氣引入主分餾塔，將主分餾塔頂循環(huán)油的一部分抽出引入第二提升管中進(jìn)行回?zé)?，第二提升管反?yīng)器出口分離出的反應(yīng)油氣和第一提升管反應(yīng)器的反應(yīng)油氣混合后進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)進(jìn)一步分離得到產(chǎn)品。采用本發(fā)明提供的方法，汽油產(chǎn)率可提高3-10個(gè)百分點(diǎn)，液化氣產(chǎn)率提高0.5-3個(gè)百分點(diǎn)，汽油烯烴含量降低5-20個(gè)百分點(diǎn)，汽油中(RON)提高0.2-2個(gè)單位。而相對(duì)低品質(zhì)的催化柴油產(chǎn)率會(huì)有所下降。
文檔編號(hào)C10G55/00GK102453509SQ20101052105
公開日2012年5月16日 申請(qǐng)日期2010年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月27日
發(fā)明者張執(zhí)剛, 毛安國(guó), 白風(fēng)宇, 魏曉麗 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院