專(zhuān)利名稱：二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣的方法
二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣的
方法所屬領(lǐng)域本發(fā)明屬于一種利用二氧化碳替代水蒸汽作為高含水褐煤加壓固定床氣化劑制 備合成氣的方法。
背景技術(shù)：
我國(guó)褐煤已探明儲(chǔ)量豐富，約有2118億噸，內(nèi)蒙古東部地區(qū)的褐煤占全國(guó)的 77. 55 %，云南的褐煤占全國(guó)的11. 88 %。目前針對(duì)褐煤在化工合成領(lǐng)域中轉(zhuǎn)化大多采用 加壓固定床氣化技術(shù)，其中包含固態(tài)排渣和液態(tài)排渣兩種技術(shù)。加壓固定床氣化技術(shù)主要 使用氧氣與水蒸汽作為氣化劑，與塊狀原料煤在氣化爐內(nèi)逆流接觸，依次經(jīng)過(guò)燃燒區(qū)、還原 區(qū)、干餾區(qū)和干燥區(qū)形成最終的煤氣。褐煤灰熔點(diǎn)較低，一般在1000-1250°C。固態(tài)排渣加壓固定床氣化技術(shù)為了防止燃 燒區(qū)的溫度高于灰熔點(diǎn)，采用較高的蒸汽氧氣比，在5-10/1 (kg/Nm3)，蒸汽轉(zhuǎn)化率僅35%左 右，大量的潔凈蒸汽未參與轉(zhuǎn)化反應(yīng)，在后續(xù)的煤氣冷卻工段變成難以處理的含有機(jī)物的 煤氣水。液態(tài)排渣固定床氣化技術(shù)的蒸汽氧氣比在0. 7-1. 5/1 (kg/Nm3)，蒸汽轉(zhuǎn)化率在90% 以上，仍有部分蒸汽未參與轉(zhuǎn)化反應(yīng)。潔凈蒸汽不能完全得到利用是對(duì)能源和水資源的一 種浪費(fèi)。年輕的褐煤往往含有20%以上的水分，這些水在干燥層直接蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，與未 轉(zhuǎn)化的蒸汽成為整個(gè)裝置的最主要的新增水量。這些水蒸汽除了在變換工段根據(jù)產(chǎn)品方案 使用掉一部分，其余全部變成煤氣水。變換工段的主要反應(yīng)為CO+H2O = CO2+H2。使用固態(tài)排渣加壓固定床氣化方式，生產(chǎn)合成氨新增水量的8-20%會(huì)參與轉(zhuǎn)化， 生產(chǎn)甲醇因?yàn)闅涮急却笥?，沒(méi)有水參與轉(zhuǎn)化；使用液態(tài)排渣加壓固定床氣化方式，生產(chǎn)合 成氨新增水量的70-90%會(huì)參與轉(zhuǎn)化，生產(chǎn)甲醇則有35-60%的水參與轉(zhuǎn)化。由此可見(jiàn)，有 大量的新增水沒(méi)有參加變換反應(yīng)會(huì)變成需要處理的煤氣水。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種針對(duì)高含水大于20襯％褐煤利用加壓固定床氣化技術(shù) 時(shí)，通過(guò)使用CO2代替水蒸汽作為氣化劑來(lái)生產(chǎn)合成氣，同時(shí)減少污水排放的方法。本方法使用二氧化碳替代水蒸汽作為氣化劑，減少入爐水量，除干餾產(chǎn)物外氣體 的主要成分為CO和co2。這樣無(wú)論最終產(chǎn)品是合成氨、甲醇還是人造天然氣等等，可以在后 序變換工段中最大程度利用煤中帶入的水分，減少煤氣水的處理量，同時(shí)減少氣化反應(yīng)消 耗的高壓過(guò)熱蒸汽，節(jié)約了能耗同時(shí)大大提高了工廠的環(huán)保效益。本發(fā)明的制備方法包括以下步驟(1)經(jīng)破碎篩分的6-80mm的原料煤進(jìn)入氣化爐；(2)來(lái)自空分的氧氣與來(lái)自二氧化碳?jí)嚎s的二氧化碳混合作為氣化劑使用，從氣 化爐體下部進(jìn)入與原料煤在氣化爐進(jìn)行氣化，生成氣作為粗煤氣離開(kāi)氣化爐；
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(3)粗煤氣離開(kāi)氣化爐進(jìn)行洗滌，采用洗滌除塵工藝對(duì)粗煤氣進(jìn)行初步處理，洗滌 水來(lái)自煤氣水分離器，洗滌后的煤氣水返回煤氣水分離器進(jìn)行循環(huán)使用；(4)洗滌后的粗煤氣進(jìn)行CO變換，煤氣中帶入的水參與變換反應(yīng)，變換后的變換 氣經(jīng)熱量回收及冷卻后進(jìn)行凈化處理，冷卻得到的冷凝水進(jìn)行煤氣水分離；(5)在凈化處理時(shí)，對(duì)變換氣中的CO2及H2S進(jìn)行脫硫脫碳，脫除的部分CO2經(jīng)壓縮 后送氣化爐循環(huán)使用，脫除的硫送硫回收處理，凈化后的合成氣進(jìn)行化學(xué)品合成反應(yīng)；(6)煤氣水分離時(shí)，是對(duì)來(lái)自煤氣洗滌與冷卻得到的冷凝水進(jìn)行油水分離，脫除煤 氣水中的輕油、焦油以及含塵焦油，大量分離后的煤氣水送煤氣洗滌和CO變換循環(huán)使用， 為了保持整個(gè)水循環(huán)系統(tǒng)中的鹽濃度和殘余有機(jī)物濃度，少量煤氣水送酚氨回收進(jìn)行處 理，在脫除酚和氨后送后續(xù)處理，處理后的水可作為循環(huán)水補(bǔ)水或排放；如上所述的原料煤指高含水大于20襯％的褐煤。如上所述的氧氣來(lái)自空分，空分裝置采用深冷分離流程，內(nèi)壓縮或外壓縮工藝均可。如上所述的煤炭氣化是采用固態(tài)排渣加壓固定床氣化技術(shù)、液態(tài)排渣加壓固定床 氣化技術(shù)、魯奇氣化技術(shù)、BGL氣化技術(shù)。氧氣與二氧化碳的混合比例要根據(jù)固態(tài)排渣和液 態(tài)排渣的不同工藝進(jìn)行確定，固態(tài)排渣工藝C02/02體積比范圍在0. 8-5，液態(tài)排渣工藝其范 圍在 0. 3-1.0。如上所述的煤氣洗滌是由于煤氣中含有少量粉塵以及干餾液態(tài)產(chǎn)物，根據(jù)產(chǎn)品方 案所決定的CO轉(zhuǎn)化率以及所需要的汽氣比來(lái)確定煤氣洗滌的出口溫度，一般在170-230°c 之間，同時(shí)選擇合適的工藝如文丘里洗滌加廢熱鍋爐除塵或者多級(jí)文丘里洗滌除塵。如上所述的CO變換催化劑包括=Co-Mo耐硫?qū)挏卮呋瘎?，湖北化學(xué)所EB-6，JM公 司K8-11，齊魯石化院QCS-Ol或QCS-04等。如上所述的凈化采用的工藝包括低溫甲醇洗工藝技術(shù)、聚乙二醇二甲醚(NHD) 法。凈化后的合成氣中H2S含量彡0. lppm。如上所述的二氧化碳?jí)嚎s采用離心或往復(fù)式壓縮機(jī)。如上所述的煤氣水分離利用無(wú)壓重力沉降分離原理。如上所述的酚回收可采用二異丙基醚、醋酸丁酯、甲基異丁基甲酮、中油、煤油、異 丙苯等萃取工藝。如上所述的氨回收采用常壓氣提、加壓氣提法以及先脫氨、后脫氨的氨水流程和 液氨流程。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)如下1.操作穩(wěn)定在加壓固定床氣化技術(shù)上，采用二氧化碳代替水蒸汽作為氣化劑不改變氣化裝置 的流程設(shè)置。2.對(duì)高含水的褐煤適應(yīng)性好在我國(guó)云南及內(nèi)蒙東部等地存在大量的低階褐煤。無(wú)論是固態(tài)排渣還是液態(tài)排 渣，固定床氣化對(duì)褐煤都有很好的適應(yīng)性。3.節(jié)水節(jié)能采用二氧化碳替代水蒸汽，可以節(jié)省大量潔凈蒸汽，另外可以充分利用氣化反應(yīng)熱汽化煤中帶入的水并用于后續(xù)的變換反應(yīng)，達(dá)到節(jié)水節(jié)能的目的。4.更環(huán)保采用二氧化碳替代水蒸汽后，使得煤中的水更多的參與變換反應(yīng)，使全裝置的新 增煤水量大幅下降甚至消失，使得裝置環(huán)保效益提高。


圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
具體實(shí)施例方式對(duì)比例含水36 %的云南褐煤，經(jīng)破碎篩分后6_80mm塊煤28735kg/h送氣化使用。 5.51^叫，4751的高壓過(guò)熱蒸汽與來(lái)自空分的純度為99.6%的氧氣以1 1 (kg/Nm3)比例 混合，在4. 5MPag下進(jìn)行氣化，采用液態(tài)排渣加壓固定床氣化技術(shù)。出爐煤氣溫度250°C，氣 體組成N2 0. 38%, H2O 28. 93 %, H2 17. 94%, CO 31. 64%, CO2 10. 12%, CH4 8. 18%, C2H6 0. 58%, H2S 0. 35%, NH3 0. 77%，焦油0. 36% M 0. 02%, BTX 0. 79%。氣化劑及 煤中帶入總水量為105368kg/h。煤氣采用兩級(jí)文丘里洗滌除塵，一級(jí)文丘里出口溫度196°C，4. 45MPag，二級(jí)文丘 里出口溫度186°C，4. 40MPag，洗滌水來(lái)自煤氣水分離器，洗滌后的煤氣水返回煤氣水分離 器進(jìn)行循環(huán)使用；得到干氣總量255411Nm3/h的粗煤氣，并送CO變換工段。CO變換采用換熱式加壓耐硫變換流程，使用EB-6催化劑，根據(jù)甲醇產(chǎn)品的工藝 特點(diǎn)，對(duì)變換裝置出口一氧化碳含量控制要求較寬松，故采用粗煤氣全通過(guò)預(yù)變爐、部分通 過(guò)主變換爐的耐硫變換工藝，旁路配氣滿足后續(xù)工藝對(duì)CO含量的要求。預(yù)變爐出口壓力 4. 37MPag, 339°C，主變爐出口 4. 32MPag, 354°C，CO總轉(zhuǎn)化率55%。變換工段共消耗水蒸汽 50128kg/h。變換后的變換氣經(jīng)熱量回收及冷卻后進(jìn)行凈化處理，冷卻得到的冷凝水送煤氣 水分離器；冷卻后的變換氣用低溫甲醇洗工藝進(jìn)行脫硫脫碳的凈化處理，凈化后合成氣中 H2S含量< 0. Ippm,送壓縮、甲醇合成工段。1305. OMPag, 150000kg/h煤氣水由煤氣水分離器送粗煤氣洗滌使用，洗滌后 1964. 45MPag，167015kg/h煤氣水返回煤氣水分離器，膨脹閃蒸至常壓后進(jìn)行油、水、塵 的分離。130°C，4. 8MPag, 134000kg/h煤氣水由煤氣水分離送CO變換轉(zhuǎn)化使用，CO變換返 回冷凝水的總量為172770kg/h。煤氣水分離器送出的含酚、氨等雜質(zhì)的水55785kg/h，進(jìn)入 酚氨回收裝置處理。酚氨回收采用中油萃取脫酚和氣提脫氨工藝，主要包括廢水沉降脫油脫渣、中油 預(yù)洗、脫酸脫氨、然后中油萃取。脫酚除氨之后的廢水44628kg/h送下游進(jìn)一步處理。實(shí)施例1含水36 %的云南褐煤(與對(duì)比例使用的原料煤相同)，經(jīng)破碎篩分后6-80mm塊 煤287355kg/h送氣化使用。6. 2MPag, 40°C的二氧化碳與來(lái)自空分的純度為99. 6%的氧氣 以0.42 1(體積比)比例混合，在4. 5MPag下進(jìn)行氣化，采用液態(tài)排渣加壓固定床氣化技
6術(shù)。出爐煤氣溫度 250°C，氣體組成=N2 0. 33%,H2O 31. 78%,H2 1. 12%,CO 55. 87%,CO2
1.42%, CH4 7. 05%, C2H6 0. 5%, H2S 0. 3%, NH3 0. 67%，焦油0. 26%，酚0. 02%, BTX 0.68%。煤中帶入總水量為100574kg/h。煤氣采用兩級(jí)文丘里洗滌除塵，一級(jí)文丘里出口溫度196°C，4. 45Mpag，二級(jí)文丘 里出口溫度186°C，4. 40MPag，洗滌水來(lái)自煤氣水分離器，洗滌后的煤氣水返回煤氣水分離 器進(jìn)行循環(huán)使用；得到干氣總量276585Nm3/h的粗煤氣，并送CO變換工段。CO變換采用換熱式加壓耐硫變換流程，使用EB-6催化劑，根據(jù)甲醇產(chǎn)品的工藝特 點(diǎn)，以及煤氣中一氧化碳濃度高的特點(diǎn)，故采用粗煤氣全通過(guò)預(yù)變爐、主變換爐的耐硫變換 工藝，旁路配氣滿足后續(xù)工藝對(duì)CO含量的要求。預(yù)變爐出口壓力4. 37MPag，339°C，主變爐 出口 4. 32MPag,354°C, CO總轉(zhuǎn)化率67%。變換工段共消耗水蒸汽121322kg/h。煤氣中新 增水量不夠變換使用，可以將全廠其它裝置污水補(bǔ)充至煤氣水分離后加壓使用或使用其它 水源。變換后的變換氣經(jīng)熱量回收及冷卻后進(jìn)行凈化處理，冷卻得到的冷凝水送煤氣水分 離器；冷卻后的變換氣用低溫甲醇洗工藝進(jìn)行脫硫脫碳的凈化處理，，脫除的CO2經(jīng)離心 壓縮機(jī)壓縮至6. 2MPag送氣化使用，凈化后合成氣中H2S含量< 0. lppm，送壓縮、甲醇合成 工段。1305. OMPag, 150000kg/h煤氣水由煤氣水分離器送粗煤氣洗滌使用，洗滌后 1964. 45MPag，167015kg/h煤氣水返回煤氣水分離器，膨脹閃蒸至常壓后進(jìn)行油、水、塵 的分離。130°C，4. 8MPag, 258337kg/h煤氣水由煤氣水分離送CO變換轉(zhuǎn)化使用，CO變換返 回冷凝水總量為137015kg/h。煤氣水分離器送出的含酚、氨等雜質(zhì)的水12250kg/h，進(jìn)入酚氨回收裝置處理。酚氨回收采用中油萃取脫酚和氣提脫氨工藝，主要包括廢水沉降脫油脫渣、中油 預(yù)洗、脫酸脫氨、然后中油萃取。脫酚除氨之后的廢水9764kg/h送下游進(jìn)一步處理。從上述兩個(gè)正反實(shí)例可以看出采用二氧化碳作為氣化劑后污水排放量減少78%， 且沒(méi)有使用高溫高壓的蒸汽，環(huán)保和節(jié)能方面都有突出的改善。實(shí)施例2含水22 %的內(nèi)蒙褐煤，經(jīng)破碎篩分后6 80mm塊煤115000kg/h送氣化使用。 4. 5MPag, 40°C的二氧化碳與來(lái)自空分的純度為99. 6 %的氧氣以2. 05 1 (體積比)比例混 合，在3. OMPag下進(jìn)行氣化，采用固態(tài)排渣加壓固定床氣化技術(shù)。出爐煤氣溫度330°C，氣 體組成:N2+Ar 0. 07%, H2O :17· 83%, H2 :4· 44%, CO :43· 33%, CO2 :25· 18%, CH4 :6· 81%, C2H6 :0. 32%, H2S :0. 47%, NH3 :0· 69%，焦油:0· 26%，酚:0· 04%, BTX :0· 56%。煤中帶入 總水量為25300kg/h。夾套蒸汽帶入新增水量11700kg/h。43.33煤氣采用文丘里和廢熱鍋爐兩級(jí)洗滌除塵，洗滌冷卻器出口溫度197°C，
2.95Mpag，廢鍋出口溫度174°C，2. 9MPag，洗滌水來(lái)自煤氣水分離器，洗滌后的煤氣水返回 煤氣水分離器進(jìn)行循環(huán)使用；得到干氣總量131560Nm3/h的粗煤氣，并送CO變換工段。CO變換采用換熱式加壓耐硫變換流程，使用QCS-Ol催化劑，根據(jù)合成氨產(chǎn)品的 工藝特點(diǎn)，故采用粗煤氣全通過(guò)預(yù)變爐、主變換爐的耐硫變換工藝，滿足后續(xù)工藝對(duì)CO含 量的要求。預(yù)變爐出口壓力2. 8MPag，339°C，主變爐出口 2. 75MPag，354°C，CO總轉(zhuǎn)化率 89.2%。變換工段共消耗水蒸汽49727kg/h。需要補(bǔ)水12727kg/h。變換后的變換氣經(jīng)熱
7量回收及冷卻后進(jìn)行凈化處理，冷卻得到的冷凝水送煤氣水分離器；冷卻后的變換氣用低溫甲醇洗工藝進(jìn)行脫硫脫碳的凈化處理，脫除的C02經(jīng)離心 壓縮機(jī)壓縮至4. 5MPag送氣化使用，凈化后合成氣中H2S含量< 0. lppm，送壓縮、氨合成工 段。1304. OMPag, 50000kg/h煤氣水由煤氣水分離器送粗煤氣洗滌使用，洗滌后 197°C，2. 95MPag，53680kg/h煤氣水返回煤氣水分離器，膨脹閃蒸至常壓后進(jìn)行油、水、塵的 分離。130°C，4. OMPag, 146250kg/h煤氣水由煤氣水分離送CO變換轉(zhuǎn)化使用，CO變換返回 冷凝水總量為129843kg/h。煤氣水分離為保持濃度僅需送出含酚、氨等雜質(zhì)的水10400kg/h至酚氨回收處理。酚氨回收采用中油萃取脫酚和氣提脫氨工藝，主要包括廢水沉降脫油脫渣、中油 預(yù)洗、脫酸脫氨、然后中油萃取。脫酚除氨之后的廢水6720kg/h送下游進(jìn)一步處理。如果采用高溫高壓水蒸汽作為氣化劑，煤帶入新增水量25300kg/h，蒸汽未分解 部分帶入新增水量52000kg/h，夾套蒸汽帶入新增水量11700kg/h，變換工段共消耗水蒸汽 11826kg/h，需要處理水量為77174kg/h。由此可見(jiàn)，通過(guò)使用二氧化碳替代高溫高壓水蒸汽 作為氣化劑大大減少了廢水處理量。
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權(quán)利要求
一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣的方法，其特征在于包括如下步驟(1)經(jīng)破碎篩分的6 80mm的原料煤進(jìn)入氣化爐；(2)來(lái)自空分的氧氣與來(lái)自二氧化碳?jí)嚎s的二氧化碳混合作為氣化劑使用，從氣化爐體下部進(jìn)入與原料煤在氣化爐進(jìn)行氣化，生成氣作為粗煤氣離開(kāi)氣化爐；(3)粗煤氣離開(kāi)氣化爐進(jìn)行洗滌，采用洗滌除塵工藝對(duì)粗煤氣進(jìn)行初步處理，洗滌水來(lái)自煤氣水分離器，洗滌后的煤氣水返回煤氣水分離器進(jìn)行循環(huán)使用；(4)洗滌后的粗煤氣進(jìn)行CO變換，煤氣中帶入的水參與變換反應(yīng)，變換后的變換氣經(jīng)熱量回收及冷卻后進(jìn)行凈化處理，冷卻得到的冷凝水進(jìn)行煤氣水分離；(5)在凈化處理時(shí)，對(duì)變換氣中的CO2及H2S進(jìn)行脫硫脫碳，脫除的部分CO2經(jīng)壓縮后送氣化爐循環(huán)使用，脫除的硫送硫回收處理，凈化后的合成氣進(jìn)行化學(xué)品合成反應(yīng)；(6)煤氣水分離時(shí)，是對(duì)來(lái)自煤氣洗滌與冷卻得到的冷凝水進(jìn)行油水分離，脫除煤氣水中的輕油、焦油以及含塵焦油，大量分離后的煤氣水送煤氣洗滌和CO變換循環(huán)使用，為了保持整個(gè)水循環(huán)系統(tǒng)中的鹽濃度和殘余有機(jī)物濃度，少量煤氣水送酚氨回收進(jìn)行處理，在脫除酚和氨后送后續(xù)處理，處理后的水可作為循環(huán)水補(bǔ)水或排放。
2.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的原料煤指高含水大于20wt%的褐煤。
3.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的空分采用深冷分離流程，內(nèi)壓縮或外壓縮工藝。
4.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的煤炭氣化是采用固態(tài)排渣加壓固定床氣化技術(shù)、液態(tài)排渣加壓 固定床氣化技術(shù)、魯奇氣化技術(shù)、BGL氣化技術(shù)。
5.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的氧氣與二氧化碳的混合比例，固態(tài)排渣工藝co2/o2體積比范圍 在0. 8-5，液態(tài)排渣工藝其范圍在0. 3-1. 0。
6.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的煤氣洗滌的出口溫度在170-230°C之間，同時(shí)采用文丘里洗滌加 廢熱鍋爐除塵或者多級(jí)文丘里洗滌除塵。
7.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的CO變換催化劑包括=Co-Mo耐硫?qū)挏卮呋瘎被瘜W(xué)所EB-6， JM公司K8-11，齊魯石化院QCS-Ol或QCS-04。
8.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的凈化采用的工藝包括低溫甲醇洗工藝技術(shù)、聚乙二醇二甲醚 (NHD)法。凈化后的合成氣中H2S含量彡0. lppm。
9.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的二氧化碳?jí)嚎s采用離心或往復(fù)式壓縮機(jī)。
10.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的酚回收采用二異丙基醚、醋酸丁酯、甲基異丁基甲酮、中油、煤油 或異丙苯萃取工藝。
11.如權(quán)利要求1所述的一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣 的方法，其特征在于所述的氨回收采用常壓氣提，加壓氣提法，先脫氨、后脫氨的氨水流程 或液氨流程。
全文摘要
一種二氧化碳替代水蒸汽作為加壓固定床氣化劑制備合成氣的方法是氧氣與來(lái)自二氧化碳?jí)嚎s的二氧化碳混合作為氣化劑使用與高含水大于20wt％的褐煤在氣化爐進(jìn)行氣化，生成的粗煤氣進(jìn)行洗滌，洗滌水來(lái)自煤氣水分離器，洗滌后的煤氣水返回煤氣水分離器進(jìn)行循環(huán)使用；洗滌后的粗煤氣進(jìn)行CO變換，煤氣中帶入的水參與變換反應(yīng)，變換氣經(jīng)冷卻進(jìn)行凈化處理，對(duì)變換氣中的CO2及H2S進(jìn)行脫硫脫碳，脫除的部分CO2經(jīng)壓縮后送氣化爐循環(huán)使用，凈化后的合成氣進(jìn)行化學(xué)品合成反應(yīng)。本發(fā)明具有采用二氧化碳替代水蒸汽，可以節(jié)省大量潔凈蒸汽，節(jié)水節(jié)能，減少污水排放更環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)C10K1/10GK101979472SQ20101052432
公開(kāi)日2011年2月23日 申請(qǐng)日期2010年10月26日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月26日
發(fā)明者周恩利, 張慶庚, 施福富, 李黨, 李曉, 趙焰飛, 黃順泰 申請(qǐng)人:賽鼎工程有限公司