專利名稱：一種煤液化殘渣與干煤粉聯(lián)合氣化噴嘴及其應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及氣化噴嘴，更具體而言，涉及一種用于干煤粉氣化爐的氣化噴嘴。
背景技術(shù)：
氣流床干煤粉加壓氣化是煤炭氣化的一種重要的方法。原料干煤粉由載氣(O)2或 N2)輸送和氣化劑一起經(jīng)由氣化噴嘴送入加壓氣化爐，在氣化爐內(nèi)進行充分的混合、燃燒和氣化反應(yīng)。由于在氣化爐內(nèi)氣固相對差速率很低，氣體夾帶固體幾乎是以相同的速率向相同的方向運動，因此稱為氣流床氣化。在氣流床干煤粉加壓氣化工藝過程中，氣化噴嘴是其中的關(guān)鍵設(shè)備之一，其結(jié)構(gòu)和性能直接影響干煤粉加壓氣化爐的連續(xù)、經(jīng)濟和安全運行。干煤粉加壓氣化技術(shù)在國外實現(xiàn)了工業(yè)化的主要有GSP、Prenflo和Shell三種煤氣化技術(shù)。 我國于二十世紀末引進Shell干煤粉加壓氣化技術(shù)，并且于二十一世紀初引進了 GSP干煤粉加壓氣化技術(shù)，并實現(xiàn)了工業(yè)化應(yīng)用。到目前已經(jīng)有二十多家企業(yè)，近三十臺干煤粉加壓氣化爐在建設(shè)或投入生產(chǎn)運行，主要用于合成氨、合成甲醇、煤制油、IGCC和煤制烯烴的生產(chǎn)。目前，干煤粉加壓氣化大多采用二流道式結(jié)構(gòu)的氣化噴嘴，噴嘴的中心管走煤粉、外環(huán)管走氧氣，或中心管走氧氣、外環(huán)管走煤粉。在煤直接液化工藝過程中，伴隨著煤液化油品的生產(chǎn)，同時產(chǎn)生大量的煤液化殘渣。在使用減壓蒸餾的煤直接液化工藝中，所生產(chǎn)的煤液化殘渣量約占液化原料煤質(zhì)量的 30 %左右，如此大量的煤液化殘渣，其綜合利用問題一直是煤直接液化項目亟待解決的關(guān)鍵問題，其利用程度直接影響煤直接液化過程的技術(shù)、經(jīng)濟和環(huán)境性能。煤液化殘渣具有較高的碳、氫含量，因此，以煤液化殘渣為原料通過氣化爐燃燒可以生產(chǎn)合成氣(CCHH2)或其他有用的化工原料氣體。但是，通常從煤直接液化過程中經(jīng)減壓蒸餾后生成的煤液化殘渣為熔融的高溫(180 320°C)粘稠液體，對于這種高溫粘稠狀的煤液化殘渣，如果采用傳統(tǒng)的干煤粉氣化噴嘴將其送入氣化爐進行氣化，會導致煤液化殘渣與噴嘴金屬壁及冷流體間換熱，致使煤液化殘渣降溫、增粘或凝固，從而影響煤液化殘渣在噴嘴內(nèi)的流動特性，甚至造成噴嘴堵塞，從而影響干煤粉氣化爐的正常生產(chǎn)；如果將上述煤液化殘渣冷卻后再加以利用，勢必將增加油渣冷卻排放工序和研磨工序，并且煤液化殘渣的降溫、升溫過程也會造成大量能量損失。另外，在石油工業(yè)中，原油經(jīng)加熱(360 370°C )后送入常壓蒸餾塔、減壓蒸餾塔可分別獲得重油、渣油，對于這種高溫粘稠的重油、渣油，如果采用傳統(tǒng)的干煤粉氣化噴嘴將其送入氣化爐中氣化燃燒，也存在類似問題。在國內(nèi)外關(guān)于干煤粉氣化噴嘴的文獻中，對不同噴嘴的結(jié)構(gòu)及使用性能有很多介紹，但尚沒有將熱法熔融的煤液化殘渣與干煤粉一起送入氣流床干煤粉氣化爐內(nèi)的氣化噴嘴的報道。因此，需要開發(fā)一種適用于熱法熔融的煤液化殘渣并實現(xiàn)其與干煤粉聯(lián)合氣化的氣化噴嘴。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一是提供一種新型的煤液化殘渣與干煤粉聯(lián)合氣化噴嘴，采用該氣化噴嘴可直接利用熱法熔融的煤液化殘渣與干煤粉進行聯(lián)合氣化，并能獲得良好的氣化效果。本發(fā)明的另一目的是提供所述氣化噴嘴在干煤粉氣化爐中的應(yīng)用。本發(fā)明所提供的煤液化殘渣與干煤粉聯(lián)合氣化噴嘴包括煤液化殘渣管、蒸汽環(huán)管、氧氣環(huán)管、干煤粉環(huán)管、水冷環(huán)管以及煤液化殘渣和蒸汽混合室，其中所述煤液化殘渣管、蒸汽環(huán)管、氧氣環(huán)管、干煤粉環(huán)管和水冷環(huán)管為由內(nèi)到外依次同軸設(shè)置，所述煤液化殘渣管、蒸汽環(huán)管、氧氣環(huán)管和干煤粉環(huán)管上分別設(shè)有煤液化殘渣進口、蒸汽進口、氧氣進口和干煤粉進口 ；所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的一端與煤液化殘渣管的末端連通，所述混合室的另一端與煤液化殘渣和蒸汽噴口連通，所述混合室的室壁上設(shè)有與蒸汽環(huán)管相連通的蒸汽噴口 ；蒸汽環(huán)管的末端是封閉的；干煤粉環(huán)管的末端與干煤粉噴口連通，氧氣環(huán)管的末端與氧氣噴口連通。根據(jù)本發(fā)明所提供的氣化噴嘴的一個優(yōu)選實施方式，在煤液化殘渣管的末端與煤液化殘渣和蒸汽所述混合室之間設(shè)有漸擴通道，并且在所述混合室與所述煤液化殘渣和蒸汽噴口之間設(shè)有漸縮通道。本發(fā)明對于所述漸擴通道和所述漸縮通道的形狀并無特殊要求，一般為圓臺狀，只要能有助于煤液化殘渣的順利流入、為原料的氣化提供足夠的空間， 并有利于氣化后的原料經(jīng)煤液化殘渣和蒸汽噴口注入氣化爐即可。進一步優(yōu)選地，所述漸擴通道的室壁上設(shè)置有與蒸汽環(huán)管連通的蒸汽噴口。在本發(fā)明所提供的氣化噴嘴中，對所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的形狀沒有特別限制。所述混合室除了可包括上述漸擴通道和漸縮通道外，其主體部分垂直于軸向的截面一般為圓形。根據(jù)本發(fā)明氣化噴嘴的一個優(yōu)選的實施方式，所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的最大徑向尺寸與煤液化殘渣管的直徑之比為1.5 8 1，更優(yōu)選為2 5 1。根據(jù)本發(fā)明氣化噴嘴的另一個優(yōu)選的實施方式，所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的軸向高度與所述混合室的最大徑向尺寸之比為0.5 5 1，更優(yōu)選為1 2. 5 1。在本發(fā)明中，術(shù)語“煤液化殘渣和蒸汽混合室的最大徑向尺寸”是指該所述合室內(nèi)部的最大徑向尺寸，術(shù)語“煤液化殘渣和蒸汽混合室的軸向高度”是指所述混合室內(nèi)部的軸向高度；術(shù)語“煤液化殘渣管的直徑，，是指所述煤液化殘渣管的內(nèi)徑。通常，設(shè)置在所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的室壁或所述漸擴通道的室壁上的蒸汽噴口的尺寸及數(shù)量根據(jù)蒸汽的用量確定，而蒸汽用量主要是根據(jù)煤液化殘渣的進料量確定。因此，本發(fā)明對于所述蒸汽噴口的位置、尺寸及數(shù)量的具體設(shè)置并無特殊要求，只要有利于所述煤液化殘渣的霧化即可。例如，所有蒸汽噴口可以是單層或多層設(shè)置，每層蒸汽噴口最好呈軸向?qū)ΨQ地均勻分布，同一層的蒸汽噴口數(shù)量> 3;所有蒸汽噴口的開孔尺寸為 1 15mm，優(yōu)選為3 IOmm0在本發(fā)明提供的氣化噴嘴中，所述蒸汽噴口的中心線可垂直于所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的室壁或漸擴通道的室壁設(shè)置，亦可與所述混合室的室壁或漸擴通道的室壁的垂直線形成一定的夾角。在本發(fā)明氣化噴嘴的一個優(yōu)選的實施方式中，同一層的蒸汽噴口的數(shù)量為3，所述蒸汽噴口的中心線與所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的室壁的垂直線之間的夾角為0 25° ；在本發(fā)明氣化噴嘴的另一個優(yōu)選的實施方式中，同一層的蒸汽噴口的數(shù)量>4，所述蒸汽噴口的中心線與所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的室壁的垂直線之間的CN 102260534 A
說明書
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夾角為0 35°。在本發(fā)明提供的氣化噴嘴中，所述水冷環(huán)管可以采用套管式結(jié)構(gòu)，也可以采用盤管式結(jié)構(gòu)。此外，本發(fā)明還提供了所述氣化噴嘴在干煤粉氣化爐中的應(yīng)用。根據(jù)本發(fā)明的氣化噴嘴在干煤粉氣化爐中的應(yīng)用，其中，蒸汽的用量不超過所述煤液化殘渣的進料量的40wt% ；所述煤液化殘渣與干煤粉的質(zhì)量流量比為1 3-3 1。根據(jù)本發(fā)明的氣化噴嘴在干煤粉氣化爐中的應(yīng)用，其中，所述煤液化殘渣和蒸汽噴口、氧氣噴口、干煤粉噴口的末端截面大小主要是根據(jù)出口物料的平均流速確定。在干煤粉氣化爐中，采用本發(fā)明的氣化噴嘴進行氣化時，煤液化殘渣和蒸汽噴口處的物料平均流速為10 80m/s ；氧氣噴口處的物料平均流速為60 250m/s ；干煤粉噴口處的物料平均流速為10 150m/s ；所述煤液化殘渣和蒸汽混合室的室壁或所述漸擴通道的室壁上的蒸汽噴口處的物料平均流速為10 150m/s。根據(jù)本發(fā)明的氣化噴嘴在干煤粉氣化爐中的應(yīng)用，其中，所述氣化噴嘴適用于熱法熔融的煤液化殘渣與干煤粉的聯(lián)合氣化以及高溫液態(tài)的重油、渣油等粘稠狀重質(zhì)燃料與干煤粉的聯(lián)合氣化。采用本發(fā)明提供的氣化噴嘴進行氣化時，一方面，由于蒸汽環(huán)管與煤液化殘渣管相鄰，蒸汽可以為高溫粘稠的煤液化殘渣提供加熱保溫的作用；另一方面，由于蒸汽環(huán)管的出口端是封閉的，使得蒸汽通過蒸汽噴口全部進入煤液化殘渣和蒸汽混合室，在該混合室內(nèi)煤液化殘渣和蒸汽充分混合，大大提高了進入氣化爐的煤液化殘渣的霧化性能。此外，采用本發(fā)明的氣化噴嘴進行氣化時，熱法熔融的煤液化殘渣可以不經(jīng)過降溫，經(jīng)過加料泵加壓，再經(jīng)過本發(fā)明氣化噴嘴與干煤粉一起引入干煤粉氣化爐內(nèi)，突破了傳統(tǒng)的干煤粉氣化爐的單一進料方式，為粘稠狀的重質(zhì)燃料例如熱法熔融的煤液化殘渣、高溫液態(tài)的重油及渣油等的熱法回收利用開辟了一條新的途徑；將本發(fā)明提供的氣化噴嘴用于傳統(tǒng)的干煤粉氣化爐上，可以實現(xiàn)高溫粘稠狀的煤液化殘渣和干煤粉同時進料，省去了高溫粘稠物料的冷卻排放和研磨工序，相比于采用現(xiàn)有的氣化噴嘴需要對煤液化殘渣先降溫冷卻、后升溫氣化的過程，減少了能量損失，提高了能量回收利用率。當煤液化殘渣的生產(chǎn)出現(xiàn)波動進而影響干煤粉氣化爐的正常生產(chǎn)時，可以通過調(diào)節(jié)干煤粉進料量的方式控制氣化噴嘴的總進料量，使氣化裝置能夠滿足系統(tǒng)開車時低負荷、正常生產(chǎn)時滿負荷以及單爐運行時超負荷等不同工況的要求。另外，本發(fā)明氣化噴嘴還具有結(jié)構(gòu)緊湊、制造工藝簡單的特點，適合于大規(guī)模生產(chǎn)，并且具有良好的氣化性能，不易堵塞，安裝、拆卸方便。


圖1是根據(jù)本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方式的氣化噴嘴的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖1中所示的氣化噴嘴沿A-A向的截面示意圖；其中I-煤液化殘渣進口2-蒸汽進口3-氧氣進口4-干煤粉進口5-煤液化殘渣和蒸汽噴口
6-氧氣噴口7-干煤粉噴口8-煤液化殘渣管9-蒸汽環(huán)管10-氧氣環(huán)管11-干煤粉環(huán)管12-蒸汽噴口13-蒸汽噴口14-煤液化殘渣和蒸汽混合室15-水冷環(huán)管16-冷卻水進水導管17-冷卻水出水導管18-冷卻水進口19-冷卻水出口20-聯(lián)接法蘭
具體實施例方式以下結(jié)合附圖進一步詳細說明本發(fā)明所提供的氣化噴嘴，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。只要不偏離本發(fā)明的基本構(gòu)思和限定的范圍，本發(fā)明可以有其它的變形，例如，所述“煤液化殘渣管”可以是其他高溫粘稠的重質(zhì)燃料管，所述“煤液化殘渣和蒸汽混合室”可以是其他高溫粘稠的重質(zhì)燃料和蒸汽的混合室，所述“煤液化殘渣和蒸汽噴口 ”可以是其他高溫粘稠的重質(zhì)燃料和蒸汽的噴口。圖1示出了根據(jù)本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方式的氣化噴嘴。所述氣化噴嘴包括由內(nèi)到外依次同軸設(shè)置的煤液化殘渣管8、蒸汽環(huán)管9、氧氣環(huán)管10、干煤粉環(huán)管11，各個物流管之間為插入式結(jié)構(gòu)，所述煤液化殘渣管8、蒸汽環(huán)管9、氧氣環(huán)管10和干煤粉環(huán)管11上分別設(shè)有煤液化殘渣進口 1、蒸汽進口 2、氧氣進口 3和干煤粉進口 4 ；所述氧氣環(huán)管10的末端與氧氣噴口 6連通；所述干煤粉環(huán)管11的末端與干煤粉噴口 7連通。在煤液化殘渣和蒸汽混合室14的一端與煤液化殘渣管8的末端之間設(shè)有圓臺狀的漸擴通道，在混合室漸擴通道的室壁上設(shè)有四個軸向?qū)ΨQ分布的蒸汽噴口 12，該混合室的另一端與煤液化殘渣和蒸汽噴口 5之間設(shè)有圓臺狀的漸縮通道，在所述混合室的室壁上也設(shè)有四個軸向?qū)ΨQ分布的蒸汽噴口 13。如圖2所示，混合室14主體部分的橫截面為圓形，混合室14主體部分的內(nèi)徑W與煤液化殘渣管8的內(nèi)徑D之比為W D = 3 1，混合室14的軸向高度H與內(nèi)徑W之比為 H ff=2 1 ；并且蒸汽噴口 12和13的中心線分別垂直于混合室漸擴通道的室壁和混合室主體部分的室壁；蒸汽環(huán)管9的末端為漸縮式結(jié)構(gòu)，蒸汽環(huán)管9的漸縮式末端的內(nèi)壁面與混合室漸縮通道的外壁面均為精加工的光滑表面，蒸汽環(huán)管9的漸縮式末端與混合室漸縮通道之間為插入式無間隙安裝或設(shè)置耐高溫密封圈，從而使所述蒸汽環(huán)管9的末端形成一封閉結(jié)構(gòu)，使蒸汽全部經(jīng)由蒸汽噴口 12和13進入煤液化殘渣和蒸汽混合室14中與煤液化殘渣混合，同時也便于蒸汽環(huán)管9的安裝和拆卸；通過聯(lián)接法蘭20將氣化噴嘴設(shè)置在氣化爐(未示出)上，并將套管式水冷環(huán)管15焊接在該聯(lián)接法蘭上，使所述水冷環(huán)管同軸設(shè)置在氧氣環(huán)管10的外側(cè)。以煤直接液化工藝裝置中排放的高溫熔融的煤液化殘渣為氣化原料、以氧氣為氣化劑與干煤粉聯(lián)合生產(chǎn)合成氣(CCHH2)或制H2原料氣為例，粘稠狀的煤液化殘渣經(jīng)過加料泵加壓后由煤液化殘渣進口 1進入煤液化殘渣管8中，進而流入煤液化殘渣和蒸汽混合室 14中；同時，蒸汽經(jīng)由蒸汽進口 2進入蒸汽環(huán)管9中，并分別經(jīng)由蒸汽噴口 12和蒸汽噴口 13進入煤液化殘渣和蒸汽混合室14中，在混合室內(nèi)所述蒸汽與煤液化殘渣充分混合后經(jīng)由煤液化殘渣和蒸汽噴口 5噴出，因此，蒸汽還起到氣化劑的作用，大大提高了煤液化殘渣進入氣化爐的霧化性能，此外，蒸汽給煤液化殘渣管8內(nèi)的煤液化殘渣提供加熱保溫的作用，使煤液化殘渣在噴嘴內(nèi)始終保持良好的流動特性；與此同時，氧氣經(jīng)由氧氣進口 3進入氧氣環(huán)管10中，經(jīng)由氧氣噴口 6噴出；干煤粉經(jīng)由干煤粉進口 4進入干煤粉環(huán)管11中，經(jīng)由干煤粉噴口 7噴出；同時，冷卻水從冷卻水進口 18進入，并經(jīng)由冷卻水進水導管16流入套管式水冷環(huán)管15，再經(jīng)由冷卻水出水管17從冷卻水出口 19流出，保護噴嘴在高溫氣化爐中不被燒毀。下面通過實施例進一步說明本發(fā)明所提供的氣化噴嘴，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。實施例將兩個如圖1所示的氣化噴嘴水平對噴狀設(shè)置在一臺Siell干煤粉氣化爐中， 所述氣化噴嘴的水冷環(huán)管通過聯(lián)接法蘭可拆卸地固定在所述氣化爐上；以神華煤制油化工有限公司的煤直接液化裝置油渣排放處取得的高溫熔融的煤液化殘渣作為氣化原料之一，并將產(chǎn)自神府東勝煤田的神華煤制成煤粉作為另一氣化原料，在上述Siell干煤粉氣化爐氣化爐中采取直接進料的方式對上述兩種氣化原料進行聯(lián)合氣化，以生產(chǎn)合成氣 (CCHH2)，所述煤液化殘渣與神華煤干煤粉的質(zhì)量流量比為1 1。煤液化殘渣的總進料量為 48000kg/h，干煤粉的總進料量為48000kg/h，因此，每個氣化噴嘴中的煤液化殘渣的進料量為M000kg/h，干煤粉的進料量為M000kg/h，蒸汽用量為煤液化殘渣進料量的8. 5wt%，因此，每個氣化噴嘴中的蒸汽流量為2040kg/h，每個氣化噴嘴中所有蒸汽噴口的開孔尺寸均為 3. Omm0表1中示出了實施例中所用的煤液化殘渣和神華煤的工業(yè)分析數(shù)據(jù)，表2中示出了采用設(shè)置了本發(fā)明氣化噴嘴的Siell干煤粉氣化爐對上述煤液化殘渣和神華煤干煤粉進行聯(lián)合氣化時的氣化條件和氣化性能。表1煤液化殘渣和神華煤的工業(yè)分析數(shù)據(jù)
權(quán)利要求
1.一種煤液化殘渣與干煤粉聯(lián)合氣化噴嘴，其特征在于，所述氣化噴嘴包括煤液化殘渣管(8)、蒸汽環(huán)管(9)、氧氣環(huán)管(10)、干煤粉環(huán)管(11)、水冷環(huán)管(1 以及煤液化殘渣和蒸汽混合室(14)，其中所述煤液化殘渣管(8)、蒸汽環(huán)管(9)、氧氣環(huán)管(10)、干煤粉環(huán)管 (11)和水冷環(huán)管(1 為由內(nèi)到外依次同軸設(shè)置，所述煤液化殘渣管(8)、蒸汽環(huán)管(9)、氧氣環(huán)管(10)和干煤粉環(huán)管(11)上分別設(shè)有煤液化殘渣進口(1)、蒸汽進口 O)、氧氣進口 (3)和干煤粉進口(4)；所述煤液化殘渣和蒸汽混合室(14)的一端與煤液化殘渣管(8)的末端連通，所述混合室的另一端與煤液化殘渣和蒸汽噴口( 連通，所述混合室的室壁上設(shè)有與蒸汽環(huán)管(9)相連通的蒸汽噴口(12、1；3)；蒸汽環(huán)管(9)的末端是封閉的；干煤粉環(huán)管(11)的末端與干煤粉噴口(7)連通，氧氣環(huán)管(10)的末端與氧氣噴口(6)連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣化噴嘴，其特征在于，在所述煤液化殘渣管(8)的末端與煤液化殘渣和蒸汽混合室(14)之間設(shè)有漸擴通道，并且在所述混合室(14)與煤液化殘渣和蒸汽噴口( 之間設(shè)有漸縮通道。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氣化噴嘴，其特征在于，在所述漸擴通道的室壁上設(shè)有與所述蒸汽環(huán)管(9)連通的蒸汽噴口(12)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氣化噴嘴，其特征在于，所述煤液化殘渣和蒸汽混合室(14) 的最大徑向尺寸與煤液化殘渣管⑶的直徑之比為1.5 8 1，優(yōu)選為2 5 1。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的氣化噴嘴，其特征在于，所述煤液化殘渣和蒸汽混合室(14) 的軸向高度與所述混合室的最大徑向尺寸之比為0.5 5 1，優(yōu)選為1 2. 5 1。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的氣化噴嘴，其特征在于，所述蒸汽噴口采用單層或多層設(shè)置， 每層蒸汽噴口呈軸向?qū)ΨQ均勻分布，并且位于同一層的蒸汽噴口數(shù)量>3。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的氣化噴嘴，其特征在于，位于同一層的蒸汽噴口的數(shù)量為3， 并且所述蒸汽噴口的中心線與所述漸擴通道的室壁或煤液化殘渣和蒸汽混合室(14)的室壁的垂直線之間的夾角為0-25°。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的氣化噴嘴，其特征在于，位于同一層的蒸汽噴口的數(shù)量>4， 并且所述蒸汽噴口的中心線與所述漸擴通道的室壁或煤液化殘渣和蒸汽混合室(14)的室壁的垂直線之間的夾角為0-35°。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的氣化噴嘴，其特征在于，所述蒸汽噴口的開孔尺寸為1 15mm，優(yōu)選為3 IOmm0
10.如權(quán)利要求1-9中任一項所述的氣化噴嘴在干煤粉氣化爐中的應(yīng)用。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的應(yīng)用，其特征在于，蒸汽的用量不超過煤液化殘渣進料量的40wt% ；煤液化殘渣與干煤粉的質(zhì)量流量比為1 3-3 1。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的應(yīng)用，其特征在于，所述煤液化殘渣和蒸汽噴口處的物料平均流速為10 80m/s ；所述氧氣噴口處的物料平均流速為60 250m/s ；所述蒸汽噴口處的物料平均流速為10 150m/s ；所述干煤粉噴口處的物料平均流速為10 150m/s。
全文摘要
一種煤液化殘渣與干煤粉聯(lián)合氣化噴嘴，包括煤液化殘渣管、蒸汽環(huán)管、氧氣環(huán)管、干煤粉環(huán)管、水冷環(huán)管以及煤液化殘渣和蒸汽混合室，其中煤液化殘渣管、蒸汽環(huán)管、氧氣環(huán)管、干煤粉環(huán)管和水冷環(huán)管為由內(nèi)到外依次同軸設(shè)置，煤液化殘渣管、蒸汽環(huán)管、氧氣環(huán)管和干煤粉環(huán)管分別設(shè)有煤液化殘渣進口、蒸汽進口、氧氣進口和干煤粉進口；混合室的一端與煤液化殘渣管的末端連通，混合室的另一端與煤液化殘渣和蒸汽噴口連通，混合室的室壁上設(shè)置有與蒸汽環(huán)管相連通的蒸汽噴口；蒸汽環(huán)管末端封閉；干煤粉環(huán)管末端與干煤粉噴口連通，氧氣環(huán)管末端與氧氣噴口連通。通過本發(fā)明氣化噴嘴，可實現(xiàn)熔融的煤液化殘渣、高溫液態(tài)的重油及渣油等粘稠的重質(zhì)燃料與干煤粉的聯(lián)合氣化。
文檔編號C10J3/48GK102260534SQ201110183598
公開日2011年11月30日 申請日期2011年6月30日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月30日
發(fā)明者高聚忠 申請人:中國神華煤制油化工有限公司, 神華集團有限責任公司