一種重油加氫處理系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型提供一種重油加氫處理系統(tǒng)，所述重油加氫處理系統(tǒng)包括加氫裝置、熱高壓分離器、熱低壓分離器、冷高壓分離器、冷低壓分離器、進(jìn)料換熱器、熱高分氣換熱器、空氣冷卻器、循環(huán)氫系統(tǒng)和分餾塔。所述重油加氫處理系統(tǒng)可以省去汽提塔，整個(gè)系統(tǒng)能耗大幅降低，而且可以節(jié)省設(shè)備投資。
【專利說明】
一種重油加氫處理系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本實(shí)用新型涉及一種重油輕質(zhì)化處理裝置，特別是涉及一種重油加氫系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著原油日益變重、變劣，越來越多的渣油需要加工處理，渣油一般指原油或其它來源的烴類物料，經(jīng)過減壓蒸餾脫除汽油餾分、柴油餾分、減壓餾分油等餾分之后的剩余部分，一般具有沸點(diǎn)高、雜質(zhì)含量多等特點(diǎn)，是煉油工業(yè)中最難加工的原料。渣油的加工處理不但是要將其裂化為低沸點(diǎn)的產(chǎn)物，如石腦油、中間餾分油及減壓瓦斯油等，而且還要提高它們的氫碳比，這就需要通過脫碳或加氫的方法來實(shí)現(xiàn)。其中脫碳工藝包括焦化、溶劑脫瀝青、重油催化裂化等;加氫包括加氫裂化、加氫精制等。加氫法即能加氫轉(zhuǎn)化渣油，提高液體產(chǎn)品的產(chǎn)率，而且還能脫除其中的雜原子，產(chǎn)品質(zhì)量還好。但加氫法為催化加工工藝，存在加氫催化劑失活問題，尤其加工劣質(zhì)、重質(zhì)烴類原料時(shí)，催化劑失活問題更加嚴(yán)重。目前，為了降低重質(zhì)、劣質(zhì)渣油加工的成本，增加煉油企業(yè)利潤，加工重質(zhì)、劣質(zhì)渣油的工藝目前仍以脫碳工藝為主，但其產(chǎn)品質(zhì)量差，需要進(jìn)行后處理才能利用，其中脫瀝青油和焦化蠟油餾分尤其需要進(jìn)行加氫處理，才能繼續(xù)使用催化裂化或加氫裂化等輕質(zhì)化裝置進(jìn)行加工，因此，各煉油企業(yè)均另建有脫瀝青油和焦化蠟油的加氫處理裝置。
[0003]渣油加氫處理技術(shù)的渣油裂化率較低，主要目的是為下游原料輕質(zhì)化裝置如催化裂化或焦化等裝置提供原料。通過加氫處理，使劣質(zhì)渣油中的硫、氮、金屬等雜質(zhì)含量及殘?zhí)恐得黠@降低，從而獲得下游輕質(zhì)化裝置能夠接受的進(jìn)料，尤其是催化裂化裝置，因此目前渣油加氫改質(zhì)工藝技術(shù)中以渣油固定床加氫處理與催化裂化組合技術(shù)為主流技術(shù)。
[0004]現(xiàn)有的渣油加氫處理與催化裂化組合工藝，首先是將渣油進(jìn)行加氫處理，加氫生成油分離出石腦油和柴油餾分，加氫尾油作為重油催化裂化進(jìn)料，進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，產(chǎn)物為干氣、液化氣、汽油、柴油和焦炭，回?zé)捰瓦M(jìn)行催化回?zé)捇蚺c循環(huán)回渣油加氫裝置與渣油加氫處理原料混合進(jìn)行加氫處理，催化油漿外甩或部分催化回?zé)捇蜓h(huán)回渣油加氫裝置。
[0005]USP 4，565，620、US4，713，221等公開了在常規(guī)的渣油加氫和催化裂化聯(lián)合的基礎(chǔ)上，來自重油催化裂化裝置和蠟油催化裂化裝置的回?zé)捰团c來自常減壓裝置的減壓渣油合并送進(jìn)渣油加氫裝置加工，從渣油加氫裝置產(chǎn)品分餾系統(tǒng)得到的加氫尾油送出裝置作為下游重油催化裂化裝置(和蠟油催化裂化裝置)進(jìn)料。但是催化裂化油漿沒有得到有效利用，該方法對(duì)降低焦炭產(chǎn)率、提高產(chǎn)品收率有限。
[0006]CN1119397C公開了一種渣油加氫處理一催化裂化組合工藝方法，該方法中，渣油和澄清油一起進(jìn)入渣油加氫裝置，在氫氣和加氫催化劑存在下進(jìn)行反應(yīng)，重循環(huán)油在催化裂化裝置內(nèi)部進(jìn)行循環(huán);反應(yīng)所得的油漿經(jīng)分離器分離得到澄清油，返回至加氫裝置。但油漿進(jìn)入渣油加氫處理裝置，油漿中的易生焦物將會(huì)增加加氫催化劑的積炭，降低了加氫催化劑的加氫活性和操作周期，且重循環(huán)油是在催化裂化裝置內(nèi)部。因此，此方法對(duì)降低焦炭廣率、提尚廣品質(zhì)量是有限的。
[0007]CN1382776A公開了一種渣油加氫處理與重油催化裂化聯(lián)合的方法，該方法將渣油在加氫處理裝置進(jìn)行加氫反應(yīng)，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體，加氫石腦油、加氫柴油和加氫渣油。所得的加氫渣油與任選的減壓瓦斯油一起進(jìn)入催化裂化裝置進(jìn)行裂化反應(yīng)，催化裂化的重循環(huán)油返回加氫處理裝置，蒸餾油漿得到的蒸出物返回加氫處理裝置。該方法將兩個(gè)裝置有機(jī)地聯(lián)合起來，能將渣油、重循環(huán)油和油漿轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品。
[0008]CN101210200A中公開了一種渣油加氫處理與催化裂化組合工藝方法。該工藝方法中，渣油、脫除固體雜質(zhì)的催化裂化重循環(huán)油、任選的餾分油和任選的催化裂化油漿的蒸出物一起進(jìn)入渣油加氫處理裝置，所得的加氫渣油和任選的減壓瓦斯油一起進(jìn)入催化裂化裝置，得到各種產(chǎn)品；將脫除固體雜質(zhì)的催化裂化重循環(huán)油循環(huán)至渣油加氫處理裝置;將催化裂化油漿進(jìn)行蒸餾分離，而催化裂化油漿的蒸出物可循環(huán)至渣油加氫處理裝置。但上述方法在加氫處理和催化裂化過程中均設(shè)置分餾系統(tǒng)，增加了投資費(fèi)用；由于過程換熱，熱能損失較多。
[0009]現(xiàn)有固定床渣油加氫處理裝置渣油裂化率較低，加氫生成油進(jìn)入產(chǎn)品分餾系統(tǒng)獲得主要目的產(chǎn)品加氫尾油，并副產(chǎn)lm%?2m%加氫石腦油和5m%?8m%柴油餾分。渣油加氫裝置副產(chǎn)柴油餾分硫含量通常160?330mg/g，20°C密度0.8312?0.8682g/cm3左右，T50餾出點(diǎn)溫度為268?305°C，十六烷值為45.0?52.7之間，不能滿足國IV和國V車用柴油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求，因此若做為國IV和國V清潔車用柴油調(diào)合組分使用時(shí)，也仍需要對(duì)其進(jìn)行深度加氫處理。但該柴油餾分是經(jīng)過高壓加氫得到的，其殘留硫化物主要為4，6_ 二甲基二苯并噻吩類含硫化合物，脫除難度很大。另外，該柴油餾分通常情況下鏈烷烴含量較低，即使再經(jīng)過深度加氫精制，其十六烷值提高幅度也很有限，仍不能很好滿足高質(zhì)量車用柴油產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)要求。因此采用目前的工藝處理渣油，不能生產(chǎn)性能滿足要求的產(chǎn)品，迫切需要對(duì)現(xiàn)有工藝進(jìn)行改進(jìn)。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0010]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型提供一種重油加氫處理系統(tǒng)，本實(shí)用新型重油加氫系統(tǒng)在無需對(duì)現(xiàn)有裝置進(jìn)行大幅改動(dòng)前體下，不僅省去分餾單元的汽提塔，還可大幅降低加氫系統(tǒng)整體能耗。
[0011]本實(shí)用新型提供一種重油加氫處理系統(tǒng)，所述重油加氫處理系統(tǒng)包括加氫裝置、熱高壓分離器、熱低壓分離器、冷高壓分離器、冷低壓分離器、進(jìn)料換熱器、熱高分氣換熱器、空氣冷卻器、循環(huán)氫系統(tǒng)和分饋塔；
[0012]所述加氫裝置進(jìn)料口與進(jìn)料管線連通，加氫裝置出料口經(jīng)進(jìn)料換熱器與熱高壓分離器入口連通，熱高壓分離器頂部熱高分氣出口經(jīng)熱高分氣換熱器和空氣冷卻器后與冷高壓分離器入口連通，冷高壓分離器上端冷高分氣出口經(jīng)管線與循環(huán)氫系統(tǒng)入口連通，循環(huán)氫系統(tǒng)出口經(jīng)管線與加氫裝置進(jìn)料口連通，冷高壓分離器下部冷高分油出口經(jīng)管線與冷低壓分離器入口連通，冷低壓分離器下部冷低分油出口經(jīng)管線與分餾塔冷低分油進(jìn)料口連通，熱高壓分離器底部熱高分油出口經(jīng)管線與熱低壓分離器入口連通，熱低壓分離器頂部熱低分氣出口與分餾塔汽提氣入口連通或者經(jīng)熱低分氣換熱器與冷低壓分離器入口連通，熱低壓分離器底部的熱低分油出口經(jīng)管線與分餾塔的熱低分油進(jìn)料口連通。
[0013]本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)中，所述分餾塔設(shè)有冷低分油進(jìn)料口、熱低分油進(jìn)料口、輕質(zhì)催化裂化原料出料口、重質(zhì)催化裂化原料出料口、汽提氣入口和氣相出口。其中，冷低分油進(jìn)料口位于熱低分油進(jìn)料口的上方，冷低分油進(jìn)料口與熱低分油進(jìn)料口之間設(shè)置有輕質(zhì)催化裂化原料出料口，重質(zhì)催化裂化原料出料口位于熱低分油進(jìn)料口下方。其中，所述冷低分油進(jìn)料口位于分餾塔從上至下次序的第I?20塊理論板之間。輕質(zhì)催化裂化原料出料口位于冷低分油進(jìn)料口下部，所述冷低分油進(jìn)料口與輕質(zhì)催化裂化原料出料口之間設(shè)置0.5?20塊理論板，優(yōu)選I?18塊理論板。所述熱低分油進(jìn)料口與輕質(zhì)催化裂化原料出料口之間設(shè)置0.5?20塊理論板，優(yōu)選I?18塊理論板，重質(zhì)催化裂化原料出料口與熱低分油進(jìn)料口之間設(shè)置0.5?20塊理論板，優(yōu)選I?18塊理論板。所述汽提氣入口和氣相出口分別設(shè)置于分餾塔的底部和頂部，這兩個(gè)口的設(shè)置對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是公知的。
[0014]本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)中，所述循環(huán)氫系統(tǒng)包括循環(huán)氫脫硫塔和循環(huán)氫壓縮機(jī)，冷高壓分離器上端冷高分氣出口經(jīng)管線與循環(huán)氫脫硫塔入口連通，循環(huán)氫脫硫塔出口經(jīng)管線與循環(huán)氫壓縮機(jī)入口連通，循環(huán)氫壓縮機(jī)出口經(jīng)管線與加氫裝置進(jìn)料口連通。
[0015]本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)中，所述冷高壓分離器和冷低壓分離器均設(shè)置有酸性水排放口，所述酸性水排放口設(shè)置在冷高壓分離器和冷低壓分離器的底部。
[0016]本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)中，所述加氫裝置可以根據(jù)加工規(guī)模設(shè)置適宜數(shù)量的加氫反應(yīng)器，至少設(shè)置I個(gè)加氫反應(yīng)器，優(yōu)選設(shè)置2?6個(gè)。重油加氫處理一般需要較低的空速，設(shè)置多個(gè)加氫反應(yīng)器，可以解決超大規(guī)模加氫反應(yīng)器加工困難的問題。所述加氫反應(yīng)器可以為固定床加氫反應(yīng)器、懸浮床加氫反應(yīng)器、沸騰床加氫反應(yīng)器、移動(dòng)床加氫反應(yīng)器中的一種或幾種。
[0017]本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)中，所述重油加氫處理系統(tǒng)還包括催化裂化裝置，所述催化裂化裝置包括反應(yīng)單元和分離單元。所述加氫裝置分餾塔的輕質(zhì)催化裂化原料出料口和重質(zhì)催化裂化原料出料口經(jīng)管線與催化裂化裝置反應(yīng)單元進(jìn)料口連通。催化裂化裝置設(shè)置一套以上，所述的催化裂化裝置反應(yīng)單元中的反應(yīng)器可以是各種型式的催化裂化反應(yīng)器，具體可以為單提升管反應(yīng)器、雙提升管反應(yīng)器、提升管加床層反應(yīng)器中的一種或幾種。當(dāng)反應(yīng)器為單提升管反應(yīng)器時(shí)，所述單提升管反應(yīng)器可以設(shè)置一個(gè)以上的進(jìn)料口，當(dāng)設(shè)置一個(gè)進(jìn)料口時(shí)，輕質(zhì)催化裂化原料出料口和重質(zhì)催化裂化原料出料口經(jīng)管線與進(jìn)料口連通，當(dāng)設(shè)置2個(gè)進(jìn)料口時(shí)，輕質(zhì)催化裂化原料出料口和重質(zhì)催化裂化原料出料口分別經(jīng)管線與兩個(gè)進(jìn)料口中的一個(gè)連通，如輕質(zhì)催化裂化原料出料口經(jīng)管線與提升管反應(yīng)器底部進(jìn)料口連通，重質(zhì)催化裂化原料出料口在輕質(zhì)催化裂化原料進(jìn)料口上部進(jìn)入。當(dāng)所述催化裂化裝置為雙提升管反應(yīng)器時(shí)，輕質(zhì)催化裂化原料出料口和重質(zhì)催化裂化原料出料口分別經(jīng)管線與雙提升管反應(yīng)器中的一個(gè)連通。
[0018]本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)中，催化裂化裝置設(shè)置分餾塔，可以每套催化裂化裝置分別設(shè)置分餾塔，也可以共用分餾塔。分餾塔將催化裂化反應(yīng)流出物分餾為干氣、液化氣、催化裂化汽油餾分、催化裂化柴油餾分、催化裂化循環(huán)油和催化裂化油漿，所述催化裂化柴油餾分的部分或全部循環(huán)回加氫裝置，催化裂化循環(huán)油循環(huán)回催化裂化裝置。
[0019]現(xiàn)與有技術(shù)相比本實(shí)用新型所述的加氫處理系統(tǒng)具有如下的優(yōu)點(diǎn):現(xiàn)有重油加氫處理裝置反應(yīng)部分的分餾系統(tǒng)通常包括汽提塔和分餾塔，分離單元得到的熱低分油和冷低分油混合后先經(jīng)汽提塔處理后再進(jìn)入分餾塔分離得到石腦油、柴油和加氫重油，所述加氫重油進(jìn)入后面的催化裂化裝置進(jìn)一步處理，得到催化裂化系列產(chǎn)品。但是隨著國IV和國V車用柴油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求的提高，加氫裝置生產(chǎn)的這部分柴油已經(jīng)不能作為合格產(chǎn)品滿足需求，需對(duì)其進(jìn)行深度加氫處理，但由于這部分柴油餾分中硫氮雜質(zhì)組成的限制，通過進(jìn)一步加氫處理得到合格產(chǎn)品難度很大，所需成本過高，從經(jīng)濟(jì)成本上不合算。因此目前迫切需要調(diào)整工藝路線，尤其是如何將這部分不能滿足產(chǎn)品要求的柴油餾分轉(zhuǎn)化為經(jīng)濟(jì)附加值高的產(chǎn)品是急需解決的。本實(shí)用新型所述加氫處理系統(tǒng)通過對(duì)加氫裝置的分餾系統(tǒng)進(jìn)行改進(jìn)，取消分餾系統(tǒng)的汽提塔，僅保留分餾系統(tǒng)中的分餾塔，通過將熱低分油和冷低分油經(jīng)不同的進(jìn)料口進(jìn)入分餾塔，分餾后取消對(duì)柴油餾分的切割，不生產(chǎn)柴油餾分，而是改為生產(chǎn)輕質(zhì)催化裂化原料和重質(zhì)催化裂化原料，這樣不僅可以省去分餾系統(tǒng)的汽提塔，而且還可以省去對(duì)分餾塔提供熱量的加熱爐，可以大幅降低整個(gè)裝置的能耗，對(duì)于煉化企業(yè)，加熱爐的能耗占企業(yè)總能耗的比例非常高，隨著國家對(duì)節(jié)能減排降耗的需求進(jìn)一步提高，對(duì)傳統(tǒng)煉化企業(yè)如何在滿足產(chǎn)品需求的情況下實(shí)現(xiàn)減排降耗是企業(yè)發(fā)展的重要前提。本發(fā)明工藝在不需要對(duì)現(xiàn)有裝置進(jìn)行大幅改動(dòng)的前提下，以高辛烷值催化裂化汽油、液化石油氣和少量干氣為目的產(chǎn)品，保證最大量地生產(chǎn)汽油，同時(shí)解決了目前市場上汽柴油需求的問題，而且整個(gè)裝置能耗低。
【附圖說明】
[0020]圖1為本實(shí)用新型所述重油加氫處理系統(tǒng)第一種流程示意圖。
[0021]圖2為本實(shí)用新型所述重油加氫處理系統(tǒng)第二種流程示意圖。
[0022]圖3為本實(shí)用新型所述重油加氫處理系統(tǒng)第三種流程示意圖。
[0023]圖4為本實(shí)用新型所述重油加氫處理系統(tǒng)第四種流程示意圖。
[0024]圖5為本實(shí)用新型所述分餾塔結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0025]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型所述內(nèi)容做進(jìn)一步說明。
[0026]如圖5所示，本實(shí)用新型所示分餾塔12設(shè)置有冷低分油進(jìn)料口31、熱低分油進(jìn)料口32，輕質(zhì)催化裂化原料出料口 33、重質(zhì)催化裂化原料出料口 34，汽提氣入口 35和氣相出口36 ο
[0027]如圖1所示，本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)第一種流程示意圖，所述重油加氫處理系統(tǒng)包括加氫裝置1、熱高壓分離器2、熱低壓分離器4、冷高壓分離器3、冷低壓分離器5、進(jìn)料換熱器9、熱高分氣換熱器10、空氣冷卻器11、熱低分氣換熱器13、循環(huán)氫系統(tǒng)8和分饋塔12，所述循環(huán)氫系統(tǒng)8包括循環(huán)氫脫硫塔6和循環(huán)氫壓縮機(jī)7;所述加氫裝置I進(jìn)料口與進(jìn)料管線14連通，加氫裝置I出料口經(jīng)進(jìn)料換熱器9與熱高壓分離器2入口連通，熱高壓分離器2頂部熱高分氣出口經(jīng)熱高分氣換熱器10和空氣冷卻器11后與冷高壓分離器3入口連通，冷高壓分離器3上端冷高分氣出口經(jīng)管線與循環(huán)氫脫硫塔6入口連通，循環(huán)氫脫硫塔6出口與循環(huán)氫壓縮機(jī)7入口連通，循環(huán)氫壓縮機(jī)7出口可經(jīng)管線與加氫裝置I進(jìn)料口連通，冷高壓分離器3下部冷高分油出口經(jīng)管線與冷低壓分離器5入口連通，冷低壓分離器5下部冷低分油出口經(jīng)管線21與分餾塔12的冷低分油進(jìn)料口 31連通，熱高壓分離器2底部熱高分油出口經(jīng)管線與熱低壓分離器4入口連通，熱低壓分離器4頂部熱低分氣出口經(jīng)熱低分氣換熱器13與冷低壓分離器5入口連通，熱低壓分離器4底部的熱低分油出口經(jīng)管線18與分餾塔12的熱低分油進(jìn)料口 32連通，所述冷高壓分離器3設(shè)置有酸性水排放管線15，冷低壓分離器5設(shè)置有酸性水排放管線16，冷低壓分離器上部設(shè)置有冷低分氣排放管線17，所示分餾塔設(shè)置有輕質(zhì)催化裂化原料出料管線19和重質(zhì)催化裂化原料出料管線20，輕質(zhì)催化裂化原料出料口 33與輕質(zhì)催化裂化原料出料管線19連通，重質(zhì)催化裂化原料出料口 34與重質(zhì)催化裂化原料出料管線20連通。
[0028]如圖2所示，本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)第二種流程示意圖，所述重油加氫處理系統(tǒng)包括加氫裝置1、熱高壓分離器2、熱低壓分離器4、冷高壓分離器3、冷低壓分離器5、進(jìn)料換熱器9、熱高分氣換熱器10、空氣冷卻器11、熱低分氣換熱器13、循環(huán)氫系統(tǒng)8和分饋塔12，所述循環(huán)氫系統(tǒng)8包括循環(huán)氫脫硫塔6和循環(huán)氫壓縮機(jī)7;所述加氫裝置I進(jìn)料口與進(jìn)料管線14連通，加氫裝置I出料口經(jīng)進(jìn)料換熱器9與熱高壓分離器2入口連通，熱高壓分離器2頂部熱高分氣出口經(jīng)熱高分氣換熱器10和空氣冷卻器11后與冷高壓分離器3入口連通，冷高壓分離器3上端冷高分氣出口經(jīng)管線與循環(huán)氫脫硫塔6入口連通，循環(huán)氫脫硫塔6出口與循環(huán)氫壓縮機(jī)7入口連通，循環(huán)氫壓縮機(jī)7出口可經(jīng)管線與加氫裝置I進(jìn)料口連通，冷高壓分離器3下部冷高分油出口經(jīng)管線與冷低壓分離器5入口連通，冷低壓分離器5下部冷低分油出口經(jīng)管線21與分餾塔12的冷低分油進(jìn)料口 31連通，熱高壓分離器2底部熱高分油出口經(jīng)管線與熱低壓分離器4入口連通，熱低壓分離器4頂部熱低分氣出口經(jīng)管線13與分餾塔12的汽提氣入口 35連通，熱低壓分離器4底部的熱低分油出口經(jīng)管線18與分餾塔12的熱低分油進(jìn)料口 32連通，所述冷高壓分離器3設(shè)置有酸性水排放管線15，冷低壓分離器5設(shè)置有酸性水排放管線16，冷低壓分離器上部設(shè)置有冷低分氣排放管線17，所示分餾塔設(shè)置有輕質(zhì)催化裂化原料出料管線19和重質(zhì)催化裂化原料出料管線20，輕質(zhì)催化裂化原料出料口 33與輕質(zhì)催化裂化原料出料管線19連通，重質(zhì)催化裂化原料出料口 34與重質(zhì)催化裂化原料出料管線20連通。
[0029]如圖3所示，本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)第三種流程示意圖，與圖1所述流程示意圖相比，該流程示意圖中增加了催化裝置30，前面加氫裝置流程與圖1所述第一種流程示意圖相同，不在重復(fù)描述。從分餾塔12開始描述后續(xù)部分流程，輕質(zhì)催化裂化原料出料管線19和重質(zhì)催化裂化原料出料管線20與催化裝置反應(yīng)單元22的進(jìn)料口連通，催化裝置反應(yīng)單元22的出料口與催化裝置分離單元23連通，所述催化裝置分離單元23設(shè)置有干氣出料管線24、液化氣出料管線25、催化裂化汽油餾分出料管線26、催化裂化柴油餾分出料管線27、催化裂化循環(huán)油出料管線28和催化裂化油漿出料管線29。其中催化裂化柴油餾分出料管線27可以與加氫裝置I進(jìn)料口連通，催化裂化循環(huán)油出料管線28可以與催化裝置反應(yīng)單元進(jìn)料口連通。
[0030]如圖4所示，本實(shí)用新型重油加氫處理系統(tǒng)第四種流程示意圖，與圖2所述流程示意圖相比，該流程示意圖中增加了催化裝置30，前面加氫裝置流程與圖1所述第一種流程示意圖相同，不在重復(fù)描述。從分餾塔12開始描述后續(xù)部分流程，輕質(zhì)催化裂化原料出料管線19和重質(zhì)催化裂化原料出料管線20與催化裝置反應(yīng)單元22的進(jìn)料口連通，催化裝置反應(yīng)單元22的出料口與催化裝置分離單元23連通，所述催化裝置分離單元23設(shè)置有干氣出料管線24、液化氣出料管線25、催化裂化汽油餾分出料管線26、催化裂化柴油餾分出料管線27、催化裂化循環(huán)油出料管線28和催化裂化油漿出料管線29。其中催化裂化柴油餾分出料管線27可以與加氫裝置I進(jìn)料口連通，催化裂化循環(huán)油出料管線28可以與催化裝置反應(yīng)單元進(jìn)料口連通。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種重油加氫處理系統(tǒng)，所述重油加氫處理系統(tǒng)包括加氫裝置、熱高壓分離器、熱低壓分離器、冷高壓分離器、冷低壓分離器、進(jìn)料換熱器、熱高分氣換熱器、空氣冷卻器、循環(huán)氫系統(tǒng)和分餾塔;所述加氫裝置進(jìn)料口與進(jìn)料管線連通，加氫裝置出料口經(jīng)進(jìn)料換熱器與熱高壓分離器入口連通，熱高壓分離器頂部熱高分氣出口經(jīng)熱高分氣換熱器和空氣冷卻器后與冷高壓分離器入口連通，冷高壓分離器上端冷高分氣出口經(jīng)管線與循環(huán)氫系統(tǒng)入口連通，循環(huán)氫系統(tǒng)出口經(jīng)管線與加氫裝置進(jìn)料口連通，冷高壓分離器下部冷高分油出口經(jīng)管線與冷低壓分離器入口連通，冷低壓分離器下部冷低分油出口經(jīng)管線與分餾塔冷低分油進(jìn)料口連通，熱高壓分離器底部熱高分油出口經(jīng)管線與熱低壓分離器入口連通，熱低壓分離器頂部熱低分氣出口與分餾塔汽提氣入口連通或者經(jīng)熱低分氣換熱器與冷低壓分離器入口連通，熱低壓分離器底部的熱低分油出口經(jīng)管線與分餾塔的熱低分油進(jìn)料口連通。2.按照權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述分餾塔設(shè)有冷低分油進(jìn)料口、熱低分油進(jìn)料口、輕質(zhì)催化裂化原料出料口、重質(zhì)催化裂化原料出料口、汽提氣入口和氣相出口。3.按照權(quán)利要求2所述的系統(tǒng)，其特征在于:冷低分油進(jìn)料口位于熱低分油進(jìn)料口的上方，冷低分油進(jìn)料口與熱低分油進(jìn)料口之間設(shè)置有輕質(zhì)催化裂化原料出料口，重質(zhì)催化裂化原料出料口位于熱低分油進(jìn)料口下方。4.按照權(quán)利要求2所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述冷低分油進(jìn)料口位于分餾塔從上至下次序的第I?20塊理論板之間。5.按照權(quán)利要求2所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述冷低分油進(jìn)料口與輕質(zhì)催化裂化原料出料口之間設(shè)置0.5?20塊理論板。6.按照權(quán)利要求5所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述冷低分油進(jìn)料口與輕質(zhì)催化裂化原料出料口之間設(shè)置I?18塊理論板。7.按照權(quán)利要求2所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述熱低分油進(jìn)料口與輕質(zhì)催化裂化原料出料口之間設(shè)置0.5?20塊理論板。8.按照權(quán)利要求7所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述熱低分油進(jìn)料口與輕質(zhì)催化裂化原料出料口之間設(shè)置I?18塊理論板。9.按照權(quán)利要求2所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述重質(zhì)催化裂化原料出料口與熱低分油進(jìn)料口之間設(shè)置0.5?20塊理論板。10.按照權(quán)利要求9所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述重質(zhì)催化裂化原料出料口與熱低分油進(jìn)料口之間設(shè)置I?18塊理論板。11.按照權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述循環(huán)氫系統(tǒng)包括循環(huán)氫脫硫塔和循環(huán)氫壓縮機(jī)，冷高壓分離器上端冷高分氣出口經(jīng)管線與循環(huán)氫脫硫塔入口連通，循環(huán)氫脫硫塔出口經(jīng)管線與循環(huán)氫壓縮機(jī)入口連通，循環(huán)氫壓縮機(jī)出口經(jīng)管線與加氫裝置進(jìn)料口連通。12.按照權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述冷高壓分離器和冷低壓分離器均設(shè)置有酸性水排放口，所述酸性水排放口設(shè)置在冷高壓分離器和冷低壓分離器的底部。13.按照權(quán)利要求1所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述加氫裝置至少設(shè)置I個(gè)加氫反應(yīng)器。14.按照權(quán)利要求13所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述加氫裝置設(shè)置2?6個(gè)加氫反應(yīng)器。15.按照權(quán)利要求13或14所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述加氫反應(yīng)器為固定床加氫反應(yīng)器、懸浮床加氫反應(yīng)器、沸騰床加氫反應(yīng)器、移動(dòng)床加氫反應(yīng)器中的一種或幾種。16.按照權(quán)利要求2所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述重油加氫處理系統(tǒng)還包括催化裂化目.017.按照權(quán)利要求16所述的系統(tǒng)，其特征在于:所述輕質(zhì)催化裂化原料出料口和重質(zhì)催化裂化原料出料口經(jīng)管線與催化裂化裝置反應(yīng)單元進(jìn)料口連通。
【文檔編號(hào)】C10G67/02GK205662494SQ201620299181
【公開日】2016年10月26日
【申請(qǐng)日】2016年4月12日
【發(fā)明人】劉鐵斌, 關(guān)明華, 耿新國, 翁延博, 李洪廣
【申請(qǐng)人】中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院