潤滑油分配裝置、包括該分配裝置的壓縮機主軸及相應的壓縮的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種潤滑油分配裝置，其固定地設置在潤滑油路內，用于在潤滑油路內分配潤滑油，潤滑油分配裝置包括分油隔板和擋油部，借助于分油隔板在潤滑油路內形成至少兩個潤滑油通道，至少兩個潤滑油通道與不同的潤滑油分支通路連通。該潤滑油分配裝置能夠將潤滑油路內的潤滑油強制分成多個部分，分別通向需要潤滑的部件，避免潤滑油在各個部件之間分配不均。還涉及包括這種潤滑油分配裝置的壓縮機主軸以及相應的壓縮機。
【專利說明】潤滑油分配裝置、包括該分配裝置的壓縮機主軸及相應的壓縮機
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種潤滑油分配裝置，其用于在旋轉軸中的潤滑油路內分配潤滑油，還涉及包括該潤滑油分配裝置的壓縮機主軸以及相應的壓縮機。
【背景技術】
[0002]在現(xiàn)有技術中，臥式渦旋壓縮機的一種潤滑系統(tǒng)是潤滑油在高壓腔和低壓腔之間的壓差的作用下，通過特定的潤滑油通道，形成一個封閉的循環(huán)系統(tǒng)。在這種循環(huán)潤滑系統(tǒng)中，潤滑油對位于壓縮機內部的各個位置處的軸承進行潤滑和冷卻，對于軸承的這種潤滑和冷卻對壓縮機來說特別重要，過少量的潤滑油特別容易導致軸承的過熱磨損，甚至燒壞，并且由此導致壓縮機性能的下降，甚至導致壓縮機失效。另外，過多量的潤滑油不僅會引起潤滑油的過多浪費，而且會使得軸承的運轉收到較大阻力，從而導致能量的過多消耗。因此，在壓縮機的操作過程中為位于壓縮機內的各個軸承提供適量且均勻的潤滑油對于壓縮機的正常運轉是特別重要的。
[0003]在現(xiàn)有壓縮機中，一般通過壓縮機的主軸內的偏心油路實現(xiàn)潤滑油的傳送和循環(huán)。來自潤滑油泵的高壓潤滑油通過管路和油杯結構進入主軸的軸孔，隨后進入主軸內的偏心油路。在偏心力的作用下，潤滑油從主軸的底軸承端流向主軸的另一端。在潤滑油的流動過程中，潤滑油先后流經底軸承、主軸承和驅動軸承，并分別通過相應的出油孔對三者進行潤滑和冷卻。
[0004]為了達到理想的潤滑和冷卻效果，三個軸承處的供油量的分配則顯得特別關鍵。然而在現(xiàn)有的結構設計中，存在潤滑油量分配不均的問題。首先，當壓縮機處于高速運轉狀態(tài)時，潤滑油在偏心油路中流動過快，導致大部分潤滑油都通過直的油路流動至處于主軸最末端的驅動軸承，從而使得由直的油路的側分支獲得潤滑油的主軸承僅被輸送少量潤滑油，甚至處于缺油狀態(tài)。這很有可能導致主軸承過熱磨損，甚至造成主軸承失效。而當壓縮機的總供油量較少并且主軸處于低速運轉狀態(tài)時，潤滑油由于受到的偏心力較小而不能到達驅動軸承，甚至不能到達主軸承，從而導致驅動軸承或主軸承的潤滑不足?，F(xiàn)有技術中暫時沒有即能夠確保高速運轉時潤滑油能夠在底軸承、主軸承和驅動軸承之間合理分配的同時，也能夠保證在總供油量較少而且低速運轉時能夠確保均勻分配潤滑油的技術。本發(fā)明提出的新的油槽設計將能夠解決上述問題，從而能夠擴大壓縮機的適用范圍，改善壓縮機的運轉條件并且延長壓縮機的使用壽命。
【發(fā)明內容】
[0005]本發(fā)明所要解決的技術問題在于:提供一種旨在消除或至少減輕上述現(xiàn)有技術中所存在的至少一個缺點的潤滑油分配裝置，還提供一種包括這種潤滑油分配裝置的壓縮機主軸以及一種包括上述主軸的壓縮機。
[0006]根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供一種潤滑油分配裝置，該潤滑油分配裝置固定地設置在潤滑油路內，用于在潤滑油路內分配潤滑油，潤滑油分配裝置包括分油隔板和擋油部，借助于分油隔板在潤滑油路內形成至少兩個潤滑油通道，至少兩個潤滑油通道與不同的潤滑油分支通路連通。
[0007]根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的優(yōu)選的實施例，設置在潤滑油路內的潤滑油分配裝置通過其分油隔板能夠將油路中的潤滑油分成至少兩個部分，從而對多個需要潤滑的部件進行潤滑和冷卻，并且在相應的位置處設置擋油部，可以將潤滑油引導到相應的潤滑油分支通路，從而避免由于軸的高速旋轉而使得潤滑油從潤滑油分支通路處快速通過而僅有少量潤滑油流入潤滑油分支通路的情況。根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置可以將潤滑油更加均勻地分配至多個潤滑油分支通路，從而使得對各個潤滑部分的潤滑不受軸的轉速、潤滑油的粘度和溫度的影響，由此能夠延長各個部件的使用壽命。
[0008]根據(jù)本發(fā)明的另一方面，提供一種用于壓縮機的主軸，該主軸包括如上所述的潤滑油分配裝置，該潤滑油分配裝置設置在主軸的偏心油路內。根據(jù)本發(fā)明的用于壓縮機的主軸可以使偏心油路內的潤滑油均勻地分配至壓縮機的各個支承軸承，避免現(xiàn)有技術中在主軸高速運轉情況下的驅動軸承潤滑油量過多，而主軸承處潤滑油量過少的缺陷，從而保證兩處軸承的良好潤滑和冷卻，延長了軸承的使用壽命。
[0009]根據(jù)本發(fā)明的還一個方面，提供一種壓縮機，該壓縮機包括如上所述的主軸。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0010]通過以下參照附圖而提供的對具體實施例的詳細描述，將能夠更加容易地理解本發(fā)明的特征和優(yōu)點，在附圖中:
[0011]圖1是示出根據(jù)本發(fā)明的具有帶有潤滑油分配裝置的主軸的壓縮機的剖視圖；
[0012]圖2是示出根據(jù)本發(fā)明的帶有潤滑油分配裝置的主軸的剖視圖；
[0013]圖3是示出根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的第一實施例的透視圖；
[0014]圖4是圖3中示出的潤滑油分配裝置從另一側觀察的透視圖；
[0015]圖5是示出根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的第二實施例的透視圖；以及
[0016]圖6是示出根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的第三實施例的透視圖。
【具體實施方式】
[0017]下面參照附圖對本發(fā)明示例性實施例進行詳細描述。對示例性實施例的描述僅僅是出于示范目的，而絕不是對本發(fā)明及其應用或用法的限制。
[0018]如圖1所示，渦旋壓縮機100主要包括渦旋壓縮部件、為渦旋壓縮部件提供動力的驅動裝置以及由壓縮機100的殼體形成的高壓排放腔室104。其中，渦旋壓縮部件包括動渦旋101和定渦旋102，通過動渦旋101運動時與定渦旋102之間形成變化的體積，從而將低壓側的流體吸入，并將高壓流體排出到高壓排放腔室104中。渦旋壓縮部件的驅動裝置包括與動渦旋101驅動地聯(lián)接的主軸10以及與主軸10驅動地聯(lián)接的電機103。主軸10的一個端部通過驅動軸承23與動渦旋101接合，主軸10的靠近該端部的中間部分通過主軸承22支承，主軸10的與動渦旋101相反的端部通過底軸承21支承。
[0019]在主軸10的內部設置有流通潤滑油的油路，其中入口油路11設置在主軸10的端部，來自油泵的潤滑油從入口油路11進入，并通過由此分支的第一分支油路13連通至底軸承21，由此將潤滑油輸送至底軸承21，用于對底軸承21進行潤滑和冷卻。設置在主軸10內的油路還包括偏心油路12，該偏心油路12從入口油路11延伸至主軸10的靠近動渦旋101的端部。在偏心油路12經過主軸承22的位置處設置有第二分支油路14，由此將潤滑油輸送至主軸承22，用于對主軸承22進行潤滑和冷卻。偏心油路12的與動渦旋101鄰近的端部與位于主軸10的端部和動渦旋101之間的驅動軸承23的端部連通，能夠將潤滑油輸送至驅動軸承23，從而對驅動軸承23進行潤滑和冷卻。在主軸10內的偏心油路12的端部附近設置有第三分支油路15，第三分支油路15與驅動軸承23的另一個端部連通，用于將來自偏心油路12的少量潤滑油輸送至驅動軸承23，從而實現(xiàn)對驅動軸承23的進一步的潤滑和冷卻。
[0020]但是，在現(xiàn)有的壓縮機100的主軸10的設計中，當壓縮機100處于高速運轉狀態(tài)時，潤滑油在偏心力的作用下快速流動至偏心油路12的靠近動渦旋101的端部，從而使得潤滑油大量流向驅動軸承23，而只有非常少量的潤滑油通過第二分支油路14流向主軸承22，造成主軸承22缺油或少油。由此可能造成主軸承22在壓縮機100的運轉過程中潤滑和冷卻不足，導致主軸承22及其所聯(lián)接的部件的磨損，嚴重時會引起動渦旋101的轂部或主軸10的端部的變形，甚至導致壓縮機100的失效。以上所述的操作狀態(tài)是在壓縮機的使用過程中所不希望看到的。
[0021]在具有根據(jù)本發(fā)明設計的主軸10的壓縮機100中，通過在偏心油路12中設置潤滑油分配裝置1，可以確保潤滑油既能夠流到通向主軸承22的第二分支油路14，而且還能夠流到偏心油路12的鄰近動渦旋101的端部，從而流動至驅動軸承23，由此能夠分別對主軸承22和驅動軸承23進行充分的潤滑。如圖2所示，在位于壓縮機100的主軸10中的偏心油路12內設置潤滑油分配裝置1，潤滑油分配裝置I通過本領域常用的固定方式固定在偏心油路12中，在根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選的實施例中，潤滑油分配裝置I通過螺釘16和主軸上的螺紋通孔17固定在主軸10的偏心油路12內。
[0022]在圖3中示出潤滑油分配裝置I的透視圖，潤滑油分配裝置I主要包括分油隔板2和基部3，分油隔板2固定在基部3的中部位置上并設置成與基部3成一定角度，由此在分油隔板2的兩側與基部3之間分別形成主軸承潤滑油通道5和驅動軸承潤滑油通道6，優(yōu)選地，分油隔板2設置成與基部3垂直。另外，在主軸承潤滑油通道5的一側形成有擋油部4，該擋油部4用于將流過主軸承潤滑油通道5的潤滑油引導到位于偏心油路12中的通向主軸承22的第二分支油路14，從而實現(xiàn)對主軸承22的潤滑和冷卻。分油隔板2可以根據(jù)主軸承潤滑油通道5和驅動軸承潤滑油通道6對潤滑油的量的需求，與基部3成相應的角度地形成。
[0023]在根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置I的上述實施例中，從入口油路11流入到偏心油路12內的潤滑油可以通過潤滑油分配裝置I上的分油隔板2將潤滑油強制分成兩部分，一部分沿著主軸承潤滑油通道5流動，另一部分沿著驅動軸承潤滑油通道6流動。潤滑油分配裝置I上的擋油部4沿潤滑油的流動方向設置在第二分支油路14的下游，擋油部4與第二分支油路14之間的距離為第二分支油路14的孔徑的5倍以上，從而能夠將被引導到主軸承潤滑油通道5內的潤滑油導向通向主軸承22的第二分支油路14。而沿著驅動軸承潤滑油通道6流動的潤滑油可以流動至主軸10的端部，從而對驅動軸承23進行潤滑和冷卻。由于潤滑油分配裝置I上的分油隔板2可以將潤滑油大致平均地分成兩部分，因此，流向主軸承和驅動軸承的潤滑油的量大致相當，從而使得潤滑油對于主軸承和驅動軸承的潤滑和冷卻不受潤滑油的溫度、粘度和主軸轉速的影響。
[0024]在根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選的實施例中，潤滑油分配裝置I為整體式結構，比如由坯件通過機械加工直接加工而成,其中基部3可以由柱形坯件加工成如圖3所示復合體的形狀，并通過加工出分油隔板2在分油隔板2的兩側形成主軸承潤滑油通道5和驅動軸承潤滑油通道6，并且在與通向主軸承22的第二分支油路14配合的位置處形成擋油部4，擋油部4可以一直延伸到潤滑油分配裝置I的端部，并且擋油部4的延伸部形成為與偏心油路12的側壁緊密地接合。進一步地，在擋油部4的附近形成有通氣孔7，由此使得潤滑油通過偏心油路12時可以將油路中的空氣排出，由此能夠使?jié)櫥晚樌亓鲃?。當然，潤滑油分配裝置I也可以由注塑或鑄鋁工藝直接模鑄成形。
[0025]另外，潤滑油分配裝置I的基部3上設置有螺紋孔8，可以通過將穿過主軸10的側壁上的螺紋通孔17的螺釘16配合到螺紋孔8內而將潤滑油分配裝置I固定在偏心油路12內。潤滑油分配裝置I的基部3的底部可以與偏心油路12緊密地接合，使其之間不能通過潤滑油，或者可以在基部3的底部與偏心油路12之間形成延伸到潤滑油分配裝置I的端部的盲孔。
[0026]潤滑油分配裝置I也可以是由基部3和分油隔板2組裝而成，比如首先加工出潤滑油分配裝置I的基部3，然后將分油隔板2固定到基部3上，并且將加工制作完成的擋油部4安裝在基部3上。
[0027]根據(jù)本發(fā)明的另一個優(yōu)選的實施例，潤滑油分配裝置I的分油隔板2可以采用沖壓或模塑直接形成。如圖5所示，本發(fā)明的該實施例中的分油隔板2由單片薄板材料制成，在薄板材料的端部形成有潤滑油分配裝置I的固定構件，優(yōu)選地，固定構件包括位于潤滑油分配裝置I的端部處的切口 8-1，在切口 8-1中設置有與所述薄板材料垂直的固定板8-2，在固定板8-2中形成有螺紋孔8-3，潤滑油分配裝置I可以通過螺紋孔8-3經由螺釘16固定在偏心油路12內。此外，在分油隔板2的薄板材料的位于與通向主軸承22的第二分支油路14鄰近的位置處形成有擋油部4，同時在分油隔板2上形成通向第二分支油路14的開口 4-1。在該實施例中，擋油部4可以在通過從薄板材料上切割部分材料形成開口 4-1的同時形成，即通過在分油隔板2上切割并將切割部分彎折而形成擋油部14。通過這種方式形成擋油部4，不僅滿足了形成開口 4-1和擋油部4的基本需求，而且能夠節(jié)省材料,無需采用其他材料形成擋油部4。當然，也可以通過其他方式形成擋油部4，比如可以通過機械加工在分油隔板2上直接加工出擋油部4和開口 4-1，或者可以通過注塑成型的方式一體地形成分油隔板2上的擋油部4和開口 4-1。
[0028]在根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置I的再一個優(yōu)選的實施例中，可以通過形成在潤滑油分配裝置I的分油隔板2的端部處的分叉結構8-4對潤滑油分配裝置I進行固定，如圖6所示。分叉結構8-4可以通過分油隔板2的端部的八字形結構實現(xiàn)，通過將分叉結構8-4過盈配合在偏心油路12內而將潤滑油分配裝置I固定其中。在該實施例中，除潤滑油分配裝置I的固定結構與上述實施例不同之外，其他結構與根據(jù)本發(fā)明所述的上述實施例相同。根據(jù)該實施例的潤滑油分配裝置I的結構更加簡單，并且更加節(jié)省材料。
[0029]在包括根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置I的壓縮機100中，由于位于主軸10中的偏心油路12內的潤滑油分配裝置I能夠將潤滑油強制地分成兩部分，使得潤滑油能夠較為平均地分配至主軸承22和驅動軸承23。發(fā)明人通過實驗得出了如下分配比例，當總供油量為
3.2克/秒時，分配至底軸承21的潤滑油的量占總供油量的37.4%，分配至主軸承22的潤滑油的量占總供油量的30.6%，分配至驅動軸承23的潤滑油的量占總供油量的32%;當總供油量為5.4克/秒時，分配至底軸承21的潤滑油的量占總供油量的20.6%，分配至主軸承22的潤滑油的量占總供油量的42.5 %，分配至驅動軸承23的潤滑油的量占總供油量的36.9%;當總供油量為7.3克/秒時，分配至底軸承21的潤滑油的量占總供油量的16.4%,分配至主軸承22的潤滑油的量占總供油量的47.8%，分配至驅動軸承23的潤滑油的量占總供油量的35.8%。由此可見，通過潤滑油分配裝置I將潤滑油較為均勻地分配至位于三個位置處的軸承，而使得潤滑油的分配基本不受潤滑油的溫度、潤滑油的粘度和主軸的轉速的影響。由此可以基本保證三處軸承的一定的潤滑和冷卻效果，特別是能夠使得主軸承和驅動軸承處的供油量大致相當。
[0030] 以上參照壓縮機對根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選的實施例進行了描述，但本發(fā)明并不局限于此。比如，根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置I可以用于除壓縮機主軸以外的其他旋轉軸上，也可以直接應用于潤滑油通路內。此外，雖然在根據(jù)本發(fā)明的實施例中僅設置有一個分油隔板2，但可以理解，如果潤滑油通路需要通向多處需要進行潤滑的部件，則可以設置更多個分油隔板2，將流過油路的潤滑油按照需求分成多份，分別對每個部件進行潤滑和冷卻。雖然對以上具體實施例的描述以臥式壓縮機為例，但根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置I的應用不限于臥式壓縮機，其也可用于立式壓縮機或其他類型的壓縮機。
[0031 ] 以下對根據(jù)本發(fā)明的各個方面作以概述性說明。
[0032]根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的一個優(yōu)選的實施例，其中，該潤滑油分配裝置通過固定結構固定在潤滑油路內。由此可以使?jié)櫥头峙溲b置能夠更加穩(wěn)定地設置在潤滑油路內，從而在使用過程中更加安全可靠。
[0033]在根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的優(yōu)選的實施例中，潤滑油分配裝置還包括基部，分油隔板設置成與基部成一定角度。設置基部的潤滑油分配裝置可以更加穩(wěn)定地固定在軸的潤滑油路內，從而使軸在旋轉過程中更加平穩(wěn)。分油隔板可以根據(jù)各分支油路的油量分配情況以一定的角度設置在基部上，由此實現(xiàn)潤滑油的合理分配。
[0034]根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的另一個優(yōu)選的實施例，其中，分油隔板垂直地設置在基部上。當僅需要將潤滑油路中的潤滑油引導至兩個潤滑油分支通路時，則可以將分油隔板垂直地設置在基部上。如此設置的分油隔板結構更加簡單，固定更加牢固，而且更容易加工，因此制造成本相對較低。
[0035]在根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的再一個優(yōu)選的實施例中，固定結構為設置在基部中的螺紋孔。螺紋孔的加工簡單方便，并且對潤滑油分配裝置的固定安全可靠。
[0036]根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的又一個優(yōu)選的實施例，其中，擋油部通過從分油隔板上切割并將切割部分彎折而形成，如此形成的擋油部不僅滿足了設計需求，而且節(jié)省了材料，無需利用另外的材料來形成擋油部。
[0037]在根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的還一個優(yōu)選的實施例中，該潤滑油分配裝置包括設置在分油隔板的端部處的固定板，上述固定結構為設置在固定板上的螺紋孔。這樣也可以通過結構非常簡單的板狀結構和螺紋孔來對潤滑油分配裝置進行固定。
[0038]根據(jù)本發(fā)明的潤滑油分配裝置的另一個優(yōu)選的實施例，其中，固定結構為設置在潤滑油分配裝置的分油隔板的端部處的分叉結構，所述分叉結構過盈配合在潤滑油路內。分叉結構可以使?jié)櫥头峙溲b置的結構更加簡單，由此使得制造成本更加低廉。
[0039]在根據(jù)本發(fā)明的用于壓縮機的主軸的優(yōu)選的實施例中，潤滑油分配裝置的分油隔板在偏心油路中形成主軸承潤滑油通道和驅動軸承潤滑油通道。通過分油隔板在偏心油路中形成主軸承潤滑油通道和驅動軸承潤滑油通道，可以將偏心油路中的潤滑油強制分成兩部分，一部分用于潤滑主軸承，另一部分用于潤滑驅動軸承，避免潤滑油在主軸高速運轉狀態(tài)下直接越過通向主軸承的第二分支油路的情況，從而使主軸承在主軸高速運轉的狀態(tài)下也能夠被充分地潤滑。優(yōu)選地，擋油部形成在主軸承潤滑油通道的端部，由此可以對通過主軸承潤滑油通道的潤滑油提供阻擋作用，使更多的潤滑油更快速地流入主軸承，以對其進行潤滑和冷卻。
[0040]根據(jù)本發(fā)明的用于壓縮機的主軸的另一個優(yōu)選的實施例，其中，主軸具有通向主軸承的第二分支油路，擋油部沿潤滑油的流動方向設置在第二分支油路的下游。如此設置的擋油部能夠充分地起到阻擋潤滑油繼續(xù)前進的作用，而且將潤滑油阻擋在第二分支油路處，并使其進入第二分支油路。
[0041]在根據(jù)本發(fā)明的用于壓縮機的主軸的再一個優(yōu)選的實施例中，擋油部與第二分支油路的距離為第二分支油路的孔徑的5倍以上。該距離的確定對于擋油部的擋油效果具有非常重要的影響，當擋油部與第二分支油路之間的距離為第二分支油路的孔徑的5倍以上時，擋油部的效果才能夠更好地顯現(xiàn)出來。
[0042]優(yōu)選地，根據(jù)本發(fā)明的壓縮機為臥式壓縮機。當根據(jù)本發(fā)明的上述主軸用于臥式壓縮機時，相對于現(xiàn)有技術將具有更加明顯的優(yōu)勢，即能夠使得分配至主軸承和驅動軸承的潤滑油量更加均勻合理。
[0043]雖然參照示例性實施方式對本發(fā)明進行了描述，但是應當理解，本發(fā)明并不局限于文中詳細描述和示出的【具體實施方式】，在不偏離權利要求書所限定的范圍的情況下，本領域技術人員可以對所述示例性實施方式做出各種改進或變型。
【權利要求】
1.一種潤滑油分配裝置(1)，所述潤滑油分配裝置(I)固定地設置在潤滑油路內，用于在所述潤滑油路內分配潤滑油，所述潤滑油分配裝置(I)包括分油隔板(2)和擋油部(4)，借助于所述分油隔板(2)在所述潤滑油路內形成至少兩個潤滑油通道，所述至少兩個潤滑油通道與不同的潤滑油分支通路連通。
2.如權利要求1所述的潤滑油分配裝置(1)，其中，所述潤滑油分配裝置(I)通過固定結構固定地設置在所述潤滑油路內。
3.如權利要求2所述的潤滑油分配裝置(I)，其中，所述潤滑油分配裝置(I)還包括基部(3 )，所述分油隔板(2 )設置成與所述基部(3 )成一定角度。
4.如權利要求3所述的潤滑油分配裝置(1)，其中，所述分油隔板(2)垂直地設置在所述基部(3)上。
5.如權利要求3或4所述的潤滑油分配裝置(I)，其中，所述固定結構為設置在所述基部(3)中的螺紋孔(8)。
6.如權利要求2所述的潤滑油分配裝置(1)，其中，所述擋油部(4)通過從所述分油隔板(2)上切割并將切割部分彎折而形成。
7.如權利要求2或6所述的潤滑油分配裝置(1)，其中，所述潤滑油分配裝置(I)包括設置在所述分油隔板(2)的端部處的固定板(8-2)，所述固定結構為設置在所述固定板(8-2)上的螺紋孔(8-3)。
8.如權利要求2或6所述的潤滑油分配裝置(I)，其中，所述固定結構為設置在所述潤滑油分配裝置(I)的所述分油隔板(2)的端部處的分叉結構(8-4)，所述分叉結構(8-4)過盈配合在所述潤滑油路內。
9.一種用于壓縮機(100)的主軸(10)，所述主軸(10)包括如權利要求1-8中任一項所述的潤滑油分配裝置(I )，所述潤滑油分配裝置(I)設置在所述主軸(10)的偏心油路(12)內。
10.如權利要求9所述的用于壓縮機(100)的主軸(10)，其中，所述潤滑油分配裝置(O的分油隔板(2)在所述偏心油路(12)中形成主軸承潤滑油通道(5)和驅動軸承潤滑油通道(6)。
11.如權利要求10所述的用于壓縮機(100)的主軸(10)，其中，所述擋油部(4)形成在所述主軸承潤滑油通道(5)的端部。
12.如權利要求11所述的用于壓縮機(100)的主軸(10)，其中，所述主軸(10)具有通向主軸承(22)的第二分支油路(14)，所述擋油部(4)沿潤滑油的流動方向設置在所述第二分支油路(14)的下游。
13.如權利要求12所述的用于壓縮機(100)的主軸(10)，其中，所述擋油部(4)與所述第二分支油路(14)的距離為所述第二分支油路(14)的孔徑的5倍以上。
14.一種壓縮機(100)，包括如權利要求9-13中任一項所述的主軸(10)。
15.如權利要求14所述的壓縮機(100)，其中，所述壓縮機為臥式壓縮機。
【文檔編號】F04C29/02GK103790830SQ201210433655
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2012年11月2日 優(yōu)先權日:2012年11月2日
【發(fā)明者】蘇曉耕, 葛利忠, 黃碩, 丁靜萍 申請人:艾默生環(huán)境優(yōu)化技術(蘇州)有限公司