帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法，帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機包括一根液壓油輸送管路，該液壓油輸送管路上從液壓油進油口至液壓油出油口之間依次設置有液壓油輸送管路輸送泵、散熱器和換熱裝置，散熱器的一側設置有散熱風機，所述換熱裝置的冷卻出口至冷卻進口之間的冷卻管路上依次設置有氣液分離器、壓縮機、冷凝器、儲液器、干燥過濾器、冷卻管路電磁閥以及節(jié)流裝置，壓縮機至冷凝器之間的冷卻管路和節(jié)流裝置至換熱裝置之間的冷卻管路之間設置有一個冷卻管路旁通閥；散熱器兩端的油路上并聯設置有可調式泄壓閥。本發(fā)明具有可靠度高，不易損壞，保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行的優(yōu)點。
【專利說明】
帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法
技術領域
[0001]本發(fā)明涉及一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法。【背景技術】
[0002]眾所周知，液壓系統(tǒng)油溫最佳溫度是在35?55攝氏度之間，一旦溫度升高超過60攝氏度，液壓系統(tǒng)的系統(tǒng)將大幅度下降，及其設備故障不斷出現，造成設備的穩(wěn)定性嚴重下降，無法保證機器設備正常運行。尤其在盛夏季節(jié)，油溫過高，甚至會造成機器設備常常處于停機狀態(tài)。[0003 ]因此工業(yè)制冷機的穩(wěn)定性直接影響到機器設備的工作狀態(tài)，傳統(tǒng)的工業(yè)制冷機中液體壓力過大時，直接導致換熱器內壓力過大對散熱器造成損壞。一般的散熱器是在散熱器的集液槽都有一個固定比例的容量，流體通過散熱器散熱通道內部有一定大的阻力。它的儲液量較小，沒有緩沖，在遇到溫差大、低溫環(huán)境、流量不平衡、有一定粘度的液體、有沖擊力的流體情況下，散熱器散熱通道內部的壓力也隨之增大，特別在有沖擊力和粘度比較大流體的情況下，由于流體在通道內部的阻力，使流體不能迅速通過散熱器通道內部，使之壓力增大，超過散熱器的最高運行壓力，散熱器很容易損壞、報廢。
【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種可靠度高，不易損壞，保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行的帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法。
[0005]本發(fā)明的目的是這樣實現的:一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法，帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機包括一根液壓油輸送管路，該液壓油輸送管路上從液壓油進油口至液壓油出油口之間依次設置有液壓油輸送管路輸送栗、散熱器和換熱裝置，散熱器的一側設置有散熱風機，所述換熱裝置的冷卻出口至冷卻進口之間的冷卻管路上依次設置有氣液分離器、壓縮機、冷凝器、儲液器、干燥過濾器、冷卻管路電磁閥以及節(jié)流裝置，壓縮機至冷凝器之間的冷卻管路和節(jié)流裝置至換熱裝置之間的冷卻管路之間設置有一個冷卻管路旁通閥。
[0006]散熱器兩端的油路上并聯設置有可調式泄壓閥，所述可調式泄壓閥包括外殼體、 內殼體、活塞、兩個彈簧、兩個調節(jié)塊以及兩個調節(jié)螺母，所述外殼體橫向布置，所述外殼體內形成一個橫向貫通的外殼體流體通道，所述外殼體的中部設置有流體過道腔，流體過道腔的內徑大于外殼體流體通道的外徑，流體過道腔內固定設置有一塊分隔環(huán)板，分隔環(huán)板將流體過道腔分隔形成左右兩個流體過道半腔，所述外殼體的左段和右段對稱設置有一個螺母槽，所述活塞橫向設置于外殼體流體通道的中部，活塞左右兩側的外殼體流體通道內分別從內向外依次設置彈簧、調節(jié)塊以及內殼體，兩個彈簧的外端分別連接兩個調節(jié)塊的內端，兩個調節(jié)塊的外段上分別旋置有兩個調節(jié)螺母，調節(jié)塊與調節(jié)螺母螺紋配合，調節(jié)螺母限位于螺母槽內，調節(jié)塊的內端面與外殼體之間留有間隙，調節(jié)塊的外端面與內殼體之間留有間隙，所述活塞為左右兩端開口的中空結構，所述活塞包括活塞殼體，所述活塞殼體的中部設置有一塊豎向布置的隔板，隔板將活塞的內部分隔為左右兩個分別與外界連通的活塞流體通道，位于隔板左右兩側的活塞殼體上設置有對稱布置的流體孔。
[0007]步驟一、連接設備發(fā)熱源和工業(yè)制冷機；工業(yè)制冷機的液壓油輸送管路的液壓油進油口和液壓油出油口分別通過液壓油進油口軟管和液壓油出油口軟管連接設備發(fā)熱源的液壓油排油管路和液壓油回油管路；步驟二、設備發(fā)熱源開始運行后，儲油箱第二個液壓油室的液壓油經過儲油箱出油管路供給設備發(fā)熱裝置，設備發(fā)熱裝置內的液壓油通過儲油箱進油管路排至儲油箱的第一個液壓油室，第一個液壓油室的液壓油依次經過液壓油排油管路、液壓油進油口軟管、液壓油輸送管路、液壓油出油口軟管以及液壓油回油管路回至儲油箱的第二個液壓油室；設備發(fā)熱源運行初期，液壓油溫度低，液壓油在液壓油輸送管路的流動直接從液壓油旁通管路流動，液壓油不經過換熱裝置進行冷卻；設備發(fā)熱裝置運行一段時間會導致其內部的液壓油溫度也隨之升高，因此設備發(fā)熱裝置排出至儲油箱內的第一個液壓油室的液壓油溫度也升高，儲油箱溫度傳感器或者液壓油輸送管路溫度傳感器檢測到液壓油的溫度達到一定高溫，液壓油旁通閥關閉，液壓油經過換熱裝置進行冷卻，此時冷卻管路上的冷卻管路電磁閥啟動，冷卻管路開始運作，冷卻管路在換熱裝置處與液壓油輸送管路內的高溫液壓油進行熱交換，對高溫液壓油進行冷卻，使得被換熱裝置冷卻的低溫液壓油經過液壓油輸送管路為重新回至儲油箱的第二個液壓油室繼續(xù)供給設備發(fā)熱裝置。
[0008]內殼體的外端內壁設置有連接螺紋。
[0009]調節(jié)螺母前后表面的外殼體處鏤空，調節(jié)螺母的外表面設置有刻度線。
[0010]分隔環(huán)板的內徑與外殼體流體通道的內徑一致。
[0011]彈簧的外徑與外殼體流體通道的內徑匹配。
[0012]所述流體孔環(huán)形布置于活塞殼體上。[〇〇13]隔板每一側的流體孔設置有多圈。
[0014]最左端的流體孔至最右端的流體孔之間的橫向距離不大于流體過道半腔的橫向距離。
[0015]所述活塞.的左右兩端設置有與彈簧配合的臺階。
[0016]調節(jié)塊的內段外壁與外殼體之間設置有內密封圈，調節(jié)塊的外段內壁內殼體之間設置有外密封圈。
[0017]與現有技術相比，本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明具有可靠度高，不易損壞，保證系統(tǒng)穩(wěn)定運行的優(yōu)點?！靖綀D說明】
[0018]圖1為本發(fā)明的結構示意圖。
[0019]圖2為可調式泄壓閥的內部結構示意圖。
[0020]圖3為可調式泄壓閥的外形結構示意圖。
[0021]圖4為殼體的平面剖視圖。[〇〇22]圖5為活塞的平面剖視圖。
[0023]圖6為可調式泄壓閥的平面半剖爆炸圖。
[0024]圖7為可調式泄壓閥的立體半剖爆炸圖。
[0025]圖8為實施例1的不意圖。[〇〇26]圖9為實施例2的示意圖。
[0027]其中:液壓油輸送管路100、液壓油輸送管路輸送栗101、換熱裝置102、液壓油輸送管路溫度傳感器103冷卻管路200、氣液分離器201、壓縮機202、冷凝器203、儲液器204、干燥過濾器205、冷卻管路電磁閥206、節(jié)流裝置207、冷卻管路旁通閥208 液壓油旁通管路300、液壓油旁通閥301 散熱器5可調式泄壓閥7、外殼體701、外殼體流體通道701.1、流體過道腔701.2、分隔環(huán)板701.3、螺母槽701.4、內殼體702、活塞703、活塞殼體703.1、隔板703.2、流體孔703.3、臺階703.4、活塞流體通道703.5、彈簧704、調節(jié)塊705、調節(jié)螺母706、連接螺栓707、內密封圈 708、外密封圈709設備發(fā)熱源900、設備發(fā)熱裝置901、儲油箱902、儲油箱進油管路903、液壓油排油管路 904、儲油箱出油管路905、儲油箱油路循環(huán)栗906、液壓油回油管路907、儲油箱溫度傳感器 908 〇【具體實施方式】
[0028]參見圖1?圖9,本發(fā)明涉及的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機，它包括一根液壓油輸送管路1〇〇，該液壓油輸送管路1〇〇上從液壓油進油口至液壓油出油口之間依次設置有液壓油輸送管路輸送栗101、散熱器5和換熱裝置102,散熱器5的一側設置有散熱風機，所述換熱裝置102的冷卻出口至冷卻進口之間的冷卻管路200上依次設置有氣液分離器201、壓縮機202、冷凝器203、儲液器204、干燥過濾器205、冷卻管路電磁閥206以及節(jié)流裝置207,其中冷凝器203可以為一個，冷凝器203也可以并聯或者串聯設置有多個，壓縮機 202至冷凝器203之間的冷卻管路200和節(jié)流裝置207至換熱裝置102之間的冷卻管路200之間設置有一個冷卻管路旁通閥208。散熱器兩端的油路上并聯設置有可調式泄壓閥。
[0029]所述液壓油輸送管路100上設置有液壓油輸送管路溫度傳感器103,所述換熱裝置 102兩端的液壓油輸送管路100上并聯設置有一根液壓油旁通管路300,所述液壓油旁通管路300上設置有液壓油旁通閥301。液壓油輸送管路溫度傳感器103檢測到溫度較低時，液壓油旁通閥301打開，液壓油直接從液壓油旁通管路300流動，液壓油輸送管路溫度傳感器103 檢測到溫度較高時，液壓油旁通閥301關閉，液壓油不從液壓油旁通管路300流動。
[0030]設備發(fā)熱源900包括設備發(fā)熱裝置901以及儲油箱902,所述儲液箱902內設置有一塊豎向布置的隔板，隔板將儲液箱902內分別為兩個液壓油室，第一個液壓油室設置有儲油箱902的進油口以及儲油箱902的排油口，第二個液壓油室設置有儲油箱902的出油口以及儲油箱902的回油口，儲油箱902的排油口和儲油箱902的出油口處均設置有過濾器，設備發(fā)熱裝置901的出油口與儲油箱902的進油口之間連接有儲油箱進油管路903，儲油箱902的排油口引出液壓油排油管路904，設備發(fā)熱裝置901的進油口與儲油箱902的出油口之間連接有儲油箱出油管路905,儲油箱進油管路903或者儲油箱出油管路905上設置有儲油箱油路循環(huán)栗906,儲油箱902的回油口引出液壓油回油管路907,儲油箱902的第一個液壓油室內設置有一個儲油箱溫度傳感器908。[0031 ] 所述液壓油輸送管路100的液壓油進油口和液壓油出油口分別通過液壓油進油口軟管和液壓油出油口軟管連接設備發(fā)熱源900的液壓油排油管路904和液壓油回油管路 907〇
[0032] —種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法:步驟一、連接設備發(fā)熱源900和工業(yè)制冷機；工業(yè)制冷機的液壓油輸送管路100的液壓油進油口和液壓油出油口分別通過液壓油進油口軟管和液壓油出油口軟管連接設備發(fā)熱源900的液壓油排油管路904和液壓油回油管路907;步驟二、設備發(fā)熱源900開始運行后，儲油箱902第二個液壓油室的液壓油經過儲油箱出油管路905供給設備發(fā)熱裝置901，設備發(fā)熱裝置901內的液壓油通過儲油箱進油管路903 排至儲油箱902的第一個液壓油室，第一個液壓油室的液壓油依次經過液壓油排油管路 904、液壓油進油口軟管、液壓油輸送管路100、液壓油出油口軟管以及液壓油回油管路907 回至儲油箱902的第二個液壓油室；設備發(fā)熱源900運行初期，液壓油溫度低，液壓油在液壓油輸送管路100的流動直接從液壓油旁通管路300流動，液壓油不經過換熱裝置102進行冷卻；設備發(fā)熱裝置901運行一段時間會導致其內部的液壓油溫度也隨之升高，因此設備發(fā)熱裝置901排出至儲油箱902內的第一個液壓油室的液壓油溫度也升高，儲油箱溫度傳感器 908或者液壓油輸送管路溫度傳感器103檢測到液壓油的溫度達到一定高溫(超過60攝氏度)，液壓油旁通閥301關閉，液壓油經過換熱裝置102進行冷卻，此時冷卻管路200上的冷卻管路電磁閥206啟動，冷卻管路200開始運作，冷卻管路200在換熱裝置102處與液壓油輸送管路100內的高溫液壓油進行熱交換，對高溫液壓油進行冷卻，使得被換熱裝置102冷卻的低溫液壓油經過液壓油輸送管路100為重新回至儲油箱902的第二個液壓油室繼續(xù)供給設備發(fā)熱裝置901。[〇〇33] 其中冷卻管路200的工作原理是:從壓縮機202出來的高溫高壓氣體經過冷凝器203后變?yōu)榈蜏馗邏簹庖夯旌象w，然后經過儲液器204進行氣液分離形成低溫高壓液體，然后經過干燥過濾器205進行除水除雜，然后經過節(jié)流裝置207形成低溫低壓液體，低溫低壓液體在換熱裝置102內經過換熱形成低溫低壓氣液混合體，低溫低壓氣液混合體經過氣液分離器201進行氣液分離形成低溫低壓氣體，然后低溫低壓氣體再經過壓縮機202進行壓縮形成高溫高壓氣體，往復上述的循環(huán)，從而冷卻管路200對經過換熱裝置102的液壓油輸送管路100的液壓油進行冷卻。其中冷卻管路200中的冷卻管路旁通閥208的作用是在冷卻管路200中的壓力持續(xù)升高達到一定值時， 冷卻管路旁通閥208打開進行泄壓對冷卻管路200起到保護作用；冷卻管路電磁閥206的作用是在冷卻管路200不運作時，放置冷卻管路電磁閥206前方的液體向后流至壓縮機202內， 使得壓縮機202損壞，起到保護作用。[〇〇34] 所述可調式泄壓閥7包括外殼體701、內殼體702、活塞703、兩個彈簧704、兩個調節(jié)塊705以及兩個調節(jié)螺母706,所述外殼體701橫向布置，所述外殼體701內形成一個橫向貫通的外殼體流體通道701.1，所述外殼體701的中部設置有流體過道腔701.2,流體過道腔701.2的內徑大于外殼體流體通道701.1的外徑，流體過道腔701.2內固定設置有一塊分隔環(huán)板701.3,分隔環(huán)板701.3的內徑與外殼體流體通道701.1的內徑一致，分隔環(huán)板701.3將流體過道腔701.2分隔形成左右兩個流體過道半腔，所述外殼體701的左段和右段對稱設置有一個螺母槽701.4。所述活塞703橫向設置于外殼體流體通道701.1的中部，活塞703左右兩側的外殼體流體通道701.1內分別從內向外依次設置彈簧704、調節(jié)塊705以及內殼體 702,彈簧704的外徑與外殼體流體通道701.1的內徑匹配。兩個彈簧704的外端分別連接兩個調節(jié)塊705的內端，兩個調節(jié)塊705的外段上分別旋置有兩個調節(jié)螺母706，調節(jié)螺母706 前后表面的外殼體701處鏤空，調節(jié)螺母706的外表面設置有刻度線，調節(jié)塊705與調節(jié)螺母 706螺紋配合，調節(jié)螺母706限位于螺母槽701.4內，通過旋置調節(jié)螺母706可以調節(jié)調節(jié)塊 705的橫向距離，從而調節(jié)彈簧704的彈性勢能，可以控制流體在外殼體流體通道701.1內的泄壓值。內殼體702與外殼體701通過連接螺栓707固定，內殼體702的外端內壁設置有連接螺紋，調節(jié)塊705的內段外壁與外殼體701之間設置有內密封圈708,調節(jié)塊705的外段內壁內殼體702之間設置有外密封圈709，調節(jié)塊705的內端面與外殼體701之間留有間隙，調節(jié)塊705的外端面與內殼體702之間留有間隙。[〇〇35] 所述活塞703為左右兩端開口的中空結構，所述活塞703包括活塞殼體703.1，所述活塞殼體703.1的中部設置有一塊豎向布置的隔板703.2，隔板703.2將活塞703的內部分隔為左右兩個分別與外界連通的活塞流體通道703.5,位于隔板703.2左右兩側的活塞殼體 703.1上設置有對稱布置的流體孔703.3，所述流體孔703.3環(huán)形布置于活塞殼體703.1上， 隔板703.2每一側的流體孔703.3可以設置有多圈，最左端的一圈流體孔703.3至最右端的一圈流體孔703.3之間的橫向距離不大于流體過道半腔的橫向距離。所述活塞703的左右兩端設置有與彈簧704配合的臺階703.4。[〇〇36]可調式泄壓閥的工作方法:首先根據流體的設定壓力對調節(jié)螺母進行調節(jié)，從而來對彈簧的彈性勢能進行調節(jié)， 最終控制流體在外殼體流體通道內的泄壓值；當液壓主路通暢時，可調式泄壓閥的左右兩端的壓力相等，活塞處于殼體正中心位置， 活塞的隔板位置與殼體的分隔環(huán)板的位置對應，活塞不做動作；實施例1、當液體從左向右流動且液壓主路不通暢時，可調式泄壓閥的左端壓力大于右端壓力，由于隔板左側的活塞流體通道內的壓力大于隔板右側的活塞流體通道內的壓力， 流體推動隔板向右移動，從而使得活塞也向右移動，當隔板左側的流體孔位于右側的一個流體過道半腔內時，壓力較大的流體從左側的活塞流體通道內通過流體孔流出至右側的一個流體過道半腔內，然后再流至右側的活塞流體通道內，從而達到泄壓的目的，此時左側的彈簧處于拉伸狀態(tài)，右側的彈簧處于壓縮狀態(tài)，直至隔板左側和右側的壓力相等，活塞歸置原位，液壓主路回歸通暢。
[0037] 實施例2、當液體從左向右流動且液壓主路不通暢時，可調式泄壓閥的右端壓力大于左端壓力，由于隔板右側的活塞流體通道內的壓力大于隔板左側的活塞流體通道內的壓力，流體推動隔板向左移動，從而使得活塞也向左移動，當隔板右側的流體孔位于左側的一個流體過道半腔內時，壓力較大的流體從右側的活塞流體通道內通過流體孔流出至左側的一個流體過道半腔內，然后再流至左側的活塞流體通道內，從而達到泄壓的目的，此時右側的彈簧處于拉伸狀態(tài)，左側的彈簧處于壓縮狀態(tài)，直至隔板左側和右側的壓力相等，液壓主路回歸通暢。
【主權項】
1.一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法，其特征在于帶可調式泄 壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機包括一根液壓油輸送管路，該液壓油輸送管路上從液壓油進 油口至液壓油出油口之間依次設置有液壓油輸送管路輸送栗、散熱器和換熱裝置，散熱器 的一側設置有散熱風機，所述換熱裝置的冷卻出口至冷卻進口之間的冷卻管路上依次設置 有氣液分離器、壓縮機、冷凝器、儲液器、干燥過濾器、冷卻管路電磁閥以及節(jié)流裝置，壓縮 機至冷凝器之間的冷卻管路和節(jié)流裝置至換熱裝置之間的冷卻管路之間設置有一個冷卻 管路旁通閥；散熱器兩端的油路上并聯設置有可調式泄壓閥，所述可調式泄壓閥包括外殼 體(701)、內殼體(702)、活塞(703)、兩個彈簧(704)、兩個調節(jié)塊(705)以及兩個調節(jié)螺母 (706 )，所述外殼體(701)橫向布置，所述外殼體(701)內形成一個橫向貫通的外殼體流體通 道(701.1)，所述外殼體(701)的中部設置有流體過道腔(701.2)，流體過道腔(701.2)的內 徑大于外殼體流體通道(701.1)的外徑，流體過道腔(701.2)內固定設置有一塊分隔環(huán)板 (701.3)，分隔環(huán)板(701.3)將流體過道腔(701.2)分隔形成左右兩個流體過道半腔，所述外 殼體(701)的左段和右段對稱設置有一個螺母槽(701.4)，所述活塞(703)橫向設置于外殼 體流體通道(701.1)的中部，活塞(703 )左右兩側的外殼體流體通道(701.1)內分別從內向 外依次設置彈簧(704)、調節(jié)塊(705)以及內殼體(702)，兩個彈簧(704)的外端分別連接兩 個調節(jié)塊(705)的內端，兩個調節(jié)塊(705)的外段上分別旋置有兩個調節(jié)螺母(706)，調節(jié)塊 (705)與調節(jié)螺母(706)螺紋配合，調節(jié)螺母(706)限位于螺母槽(701.4)內，調節(jié)塊(705)的 內端面與外殼體(701)之間留有間隙，調節(jié)塊(705 )的外端面與內殼體(702)之間留有間隙， 所述活塞(703)為左右兩端開口的中空結構，所述活塞(703)包括活塞殼體(703.1)，所述活 塞殼體(703.1)的中部設置有一塊豎向布置的隔板(703.2)，隔板(703.2)將活塞(703)的內 部分隔為左右兩個分別與外界連通的活塞流體通道(703.5)，位于隔板(703.2)左右兩側的 活塞殼體(703.1)上設置有對稱布置的流體孔(703.3);步驟一、連接設備發(fā)熱源和工業(yè)制冷機；工業(yè)制冷機的液壓油輸送管路的液壓油進油口和液壓油出油口分別通過液壓油進油 口軟管和液壓油出油口軟管連接設備發(fā)熱源的液壓油排油管路和液壓油回油管路；步驟二、設備發(fā)熱源開始運行后，儲油箱第二個液壓油室的液壓油經過儲油箱出油管 路供給設備發(fā)熱裝置，設備發(fā)熱裝置內的液壓油通過儲油箱進油管路排至儲油箱的第一個 液壓油室，第一個液壓油室的液壓油依次經過液壓油排油管路、液壓油進油口軟管、液壓油 輸送管路、液壓油出油口軟管以及液壓油回油管路回至儲油箱的第二個液壓油室；設備發(fā)熱源運行初期，液壓油溫度低，液壓油在液壓油輸送管路的流動直接從液壓油 旁通管路流動，液壓油不經過換熱裝置進行冷卻；設備發(fā)熱裝置運行一段時間會導致其內部的液壓油溫度也隨之升高，因此設備發(fā)熱裝 置排出至儲油箱內的第一個液壓油室的液壓油溫度也升高，儲油箱溫度傳感器或者液壓油 輸送管路溫度傳感器檢測到液壓油的溫度達到一定高溫，液壓油旁通閥關閉，液壓油經過 換熱裝置進行冷卻，此時冷卻管路上的冷卻管路電磁閥啟動，冷卻管路開始運作，冷卻管路 在換熱裝置處與液壓油輸送管路內的高溫液壓油進行熱交換，對高溫液壓油進行冷卻，使 得被換熱裝置冷卻的低溫液壓油經過液壓油輸送管路為重新回至儲油箱的第二個液壓油 室繼續(xù)供給設備發(fā)熱裝置。2.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法，其特征在于內殼體(702)的外端內壁設置有連接螺紋。3.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法， 其特征在于調節(jié)螺母(706)前后表面的外殼體(701)處鏤空，調節(jié)螺母(706)的外表面設置有刻度線。4.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法， 其特征在于分隔環(huán)板(701.3)的內徑與外殼體流體通道(701.1)的內徑一致。5.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法， 其特征在于彈簧(704)的外徑與外殼體流體通道(701.1)的內徑匹配。6.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法， 其特征在于所述流體孔(703.3)環(huán)形布置于活塞殼體(703.1)上。7.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法， 其特征在于隔板(703.2 )每一側的流體孔(703.3 )設置有多圈。8.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法， 其特征在于最左端的流體孔(703.3)至最右端的流體孔(703.3)之間的橫向距離不大于流 體過道半腔的橫向距離。9.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法， 其特征在于所述活塞(703).的左右兩端設置有與彈簧(704)配合的臺階(703.4)。10.根據權利要求1所述的一種帶可調式泄壓閥的液壓旁路的工業(yè)制冷機的工作方法， 其特征在于調節(jié)塊(705)的內段外壁與外殼體(701)之間設置有內密封圈(708)，調節(jié)塊 (705)的外段內壁內殼體(702)之間設置有外密封圈(709)。
【文檔編號】F25B41/04GK105972003SQ201610507549
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年6月30日
【發(fā)明人】黃曉軍
【申請人】江蘇金榮森制冷科技有限公司