專利名稱：一種高溫自補償潤滑軸承及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及高溫自潤滑復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種高溫自補償潤滑軸承及其制備方法。該軸承適用于高溫環(huán)境條件下，需要長期連續(xù)作業(yè)，且難以實現(xiàn)加油維護的工況環(huán)境。
背景技術(shù)：
高溫自補償潤滑軸承的研究目的是為了解決在極端工況條件下機械的轉(zhuǎn)動支承問題，這也是目前國內(nèi)外熱機和機械實現(xiàn)全壽命免維護設(shè)計與制造中面臨的共有關(guān)鍵技術(shù)。目前常用的高溫自潤滑軸承主要是粉末冶金型和鑲嵌型兩大類。粉末冶金型高溫自潤滑軸承主要是指在冶金粉末中添加固體潤滑劑組元進行混元燒結(jié)而形成的含有固體潤滑相的一類復(fù)合材料軸承。將固體潤滑劑作為組元加入到金屬或陶瓷基體中進行混元燒結(jié)，其摩擦學特性取決于摩擦過程中基體所含固體潤滑劑的析出和彌散分布。而固體潤滑劑在高溫燒結(jié)過程中因氧化和燒損會喪失其部分潤滑特性；同時， 固體潤滑劑的分布不均勻性及其對基體連續(xù)性的破壞會顯著降低復(fù)合材料的強度、韌性和耐磨性。鑲嵌型(又名背襯型)是在金屬或其他硬質(zhì)材料基體(軸瓦)上預(yù)先設(shè)計、加工好一定面積比例的孔洞或溝槽，在其中嵌入某種成分的固體潤滑材料，經(jīng)過特殊粘結(jié)及時效處理，將二者結(jié)合成為一個整體，以其作為軸承、軸瓦或襯板。鑲嵌軸承在低速重載下具有其它軸承不可比擬的特點，故已廣泛應(yīng)用在工程機械、建筑機械及橋梁、水利、化工、冶金等領(lǐng)域。但由于這類軸承的基材上需要加工好一定面積比例的孔洞或溝槽，其性能和壽命涉及到軸承基材、固體潤滑劑配方、工藝合理設(shè)計和軸承結(jié)構(gòu)等，且在工作過程中磨屑的排出較為困難，散熱條件差，因而，其在高速、重載條件下的應(yīng)用受到限制。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種高溫自補償潤滑軸承及其制備方法，消除了目前所采用的制備技術(shù)上的缺點，具有良好的高溫自補償潤滑性能，實現(xiàn)了高溫自潤滑軸承高強度、高韌性和良好高溫自潤滑性能的統(tǒng)一，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是一種高溫自補償潤滑軸承，首先將高速鋼粉末、陶瓷粉末、石墨粉、磷-銅粉和造孔劑按一定質(zhì)量百分比混合制成微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚，再將軸承毛胚在真空和一定熔滲溫度下置入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑中，使熔融狀態(tài)的固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，然后經(jīng)冷卻和機械加工得到合格的高溫自補償潤滑軸承；上述過程中制成微孔貫通型的空心圓柱軸承毛胚的配方組分以質(zhì)量百分比計為高速鋼粉末67. 5% 75. 7% ；陶瓷粉末13. 8% 16. 8% ；石墨粉 0.5% 0.7% ；磷-銅粉 5.0% 7.0% ；造孔劑 5.0% 8.0%。所述復(fù)合固體潤滑劑為由鉛和錫組成的混合物再添加銀、銅、銻和納米氧化釔中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合劑。
所述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物 80% ；由銀、銅、銻和納米氧化釔中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合物20%。所述造孔劑為氫化鈦、碳酸鈣、硬脂酸和納米氧化鋁中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合劑。所述微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚的開口孔隙度為15% 20%。上述高溫自補償潤滑軸承的制備方法，包括下述步驟(1)、將制備微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚所需的原料按質(zhì)量百分比高速鋼粉末67. 5% 75. 7%、陶瓷粉末13. 8% 16. 8%、石墨粉0. 5% 0. 7%、磷-銅粉5. 0% 7. 0%、造孔劑5. 0% 8. 0%稱取，裝入球磨機中混合4小時，得到混合均勻的制作軸承毛胚的原料；(2)、然后將混合均勻的制作軸承毛胚的原料送到液壓式壓力試驗機上，在600MPa 壓力下冷壓成型為空心圓柱形的軸承毛胚；(3)、將成形后的軸承毛胚送入真空燒結(jié)爐中，在Ι.ΟΧΚΓ1 1.0X10_2Pa的真空度下對軸承毛胚進行真空部分液相燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1200 1300°C，保溫時間50 60分鐘，使軸承毛胚上的造孔劑完全分解消失，得到微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚；G)、將微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚放入高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)密封，抽真空后升溫至熔滲溫度600 800°C，保溫30分鐘；然后注入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑，并通過間歇通入/釋放惰性氣體，使高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)的壓力在2 SMPa范圍內(nèi)波動，持續(xù)30 60分鐘，使復(fù)合固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，得到軸承樣體；然后將軸承樣體自然冷卻；(5)、將冷卻后的軸承樣體送到車床和磨床上，按規(guī)定的設(shè)計尺寸進行車削和磨削，即得到合格的高溫自補償潤滑軸承。所述復(fù)合固體潤滑劑為由鉛和錫組成的混合物再添加銀、銅、銻和納米氧化釔中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合劑。所述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物 80% ；由銀、銅、銻和納米氧化釔中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合物20%。所述造孔劑為氫化鈦、碳酸鈣、硬脂酸和納米氧化鋁中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合劑。所述微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚的開口孔隙度為15% 20%。本發(fā)明采用通過粉末冶金法制成的開口孔隙度介于15% 20%的微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚和復(fù)合固體潤滑劑進行熔滲，實現(xiàn)熔融復(fù)合固體潤滑劑的和微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚的熔滲復(fù)合，制備出本發(fā)明高溫自補償潤滑軸承，該軸承既具有高的強度和高的耐磨性，又具有良好的高溫自潤滑性能，其潤滑機理是在高溫摩擦熱應(yīng)力作用下，將軸承復(fù)合體中的潤滑劑沿著貫通型微孔通道擴散至摩擦界面，形成自潤滑膜以實現(xiàn)自補償潤滑。
具體實施例方式為能清楚說明本方案的技術(shù)特點，下面通過具體實施方式
，對本發(fā)明進行詳細闡述。
實施例1 一種高溫自補償潤滑軸承，其具體的制備方法包括下述步驟(1)、將制備微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚所需的原料按質(zhì)量百分比高速鋼粉末67. 5 %、陶瓷粉末16. 8 %、石墨粉0. 7 %、磷-銅粉7.0%、造孔劑8 %稱取，裝入球磨機中混合4小時，得到混合均勻的制作軸承毛胚的原料；(2)、然后將混合均勻的制作軸承毛胚的原料送到液壓式壓力試驗機上，在600MPa 壓力下冷壓成型為空心圓柱形的軸承毛胚；(3)、將成形后的軸承毛胚送入真空燒結(jié)爐中，在1. OX 10—1 1. OX KT2Pa的真空度下對軸承毛胚進行真空部分液相燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1200 1300°C，保溫時間50 60分鐘，使軸承毛胚上的造孔劑完全分解消失，得到開口孔隙度為15% 20%的微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚；0)、將微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚放入高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)密封，抽真空后升溫至熔滲溫度600 800°C，保溫30分鐘；然后注入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑，并通過間歇通入/釋放惰性氣體，使高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)的壓力在2 SMPa范圍內(nèi)波動，持續(xù)30 60分鐘，使復(fù)合固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，得到軸承樣體；然后將軸承樣體自然冷卻；(5)、將冷卻后的軸承樣體送到車床和磨床上，按規(guī)定的設(shè)計尺寸進行車削和磨削，即得到合格的高溫自補償潤滑軸承。上述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物 80%、銀20%。上述鉛和錫組成的混合物中以質(zhì)量百分比計含鉛60%、錫40%。上述8%的造孔劑由4. 0 %氫化鈦、2%碳酸鈣、硬脂酸和納米氧化鋁組成。實施例2 —種高溫自補償潤滑軸承，其具體的制備方法包括下述步驟(1)、將制備微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚所需的原料按質(zhì)量百分比高速鋼粉末70. 0 %、陶瓷粉末15. 0 %、石墨粉0. 7 %、磷-銅粉6.5%、造孔劑7. 8 %稱取，裝入球磨機中混合4小時，得到混合均勻的制作軸承毛胚的原料；(2)、然后將混合均勻的制作軸承毛胚的原料送到液壓式壓力試驗機上，在600MPa 壓力下冷壓成型為空心圓柱形的軸承毛胚；(3)、將成形后的軸承毛胚送入真空燒結(jié)爐中，在1. OX 10—1 1. OX KT2Pa的真空度下對軸承毛胚進行真空部分液相燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1200 1300°C，保溫時間50 60分鐘，使軸承毛胚上的造孔劑完全分解消失，得到開口孔隙度為15% 20%的微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚；G)、將微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚放入高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)密封，抽真空后升溫至熔滲溫度600 800°C，保溫30分鐘；然后注入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑，并通過間歇通入/釋放惰性氣體，使高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)的壓力在2 SMPa范圍內(nèi)波動，持續(xù)30 60分鐘，使復(fù)合固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，得到軸承樣體；然后將軸承樣體自然冷卻；(5)、將冷卻后的軸承樣體送到車床和磨床上，按規(guī)定的設(shè)計尺寸進行車削和磨削，即得到合格的高溫自補償潤滑軸承。上述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物 80%、銀^^、銅日1^。上述鉛和錫組成的混合物中以質(zhì)量百分比計含鉛60%、錫40%。
上述7. 8%的造孔劑由4.0%氫化鈦、2%碳酸鈣、0.8%硬脂酸和納米氧化鋁組成。實施例3 —種高溫自補償潤滑軸承，其具體的制備方法包括下述步驟(1)、將制備微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚所需的原料按質(zhì)量百分比高速鋼粉末72. 5%、陶瓷粉末14. 5%、石墨粉0. 7%、磷-銅粉5. 0%、造孔劑7. 3%稱取，裝入球磨機中混合4小時，得到混合均勻的制作軸承毛胚的原料；(2)、然后將混合均勻的制作軸承毛胚的原料送到液壓式壓力試驗機上，在600MPa 壓力下冷壓成型為空心圓柱形的軸承毛胚；(3)、將成形后的軸承毛胚送入真空燒結(jié)爐中，在1. OX KT1 1. OX 10_2Pa的真空度下對軸承毛胚進行真空部分液相燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1200 1300°C，保溫時間50 60分鐘，使軸承毛胚上的造孔劑完全分解消失，得到開口孔隙度為15% 20%的微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚；0)、將微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚放入高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)密封，抽真空后升溫至熔滲溫度600 800°C，保溫30分鐘；然后注入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑，并通過間歇通入/釋放惰性氣體，使高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)的壓力在2 SMPa范圍內(nèi)波動，持續(xù)30 60分鐘，使復(fù)合固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，得到軸承樣體；然后將軸承樣體自然冷卻；(5)、將冷卻后的軸承樣體送到車床和磨床上，按規(guī)定的設(shè)計尺寸進行車削和磨削，即得到合格的高溫自補償潤滑軸承。上述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物 80%、銀14%、銅3%、銻2%和納米氧化釔1%。上述鉛和錫組成的混合物中以質(zhì)量百分比計含鉛60%、錫40%。上述7. 3%的造孔劑由4. 0%氫化鈦、2. 5%碳酸鈣、0. 8%硬脂酸組成。實施例4 一種高溫自補償潤滑軸承，其具體的制備方法包括下述步驟(1)、將制備微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚所需的原料按質(zhì)量百分比高速鋼粉末72. 5%、陶瓷粉末14. 5%、石墨粉0. 7%、磷-銅粉7. 0%、造孔劑5. 3%稱取，裝入球磨機中混合4小時，得到混合均勻的制作軸承毛胚的原料；(2)、然后將混合均勻的制作軸承毛胚的原料送到液壓式壓力試驗機上，在600MPa 壓力下冷壓成型為空心圓柱形的軸承毛胚；(3)、將成形后的軸承毛胚送入真空燒結(jié)爐中，在1. OX 10—1 1. OX KT2Pa的真空度下對軸承毛胚進行真空部分液相燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1200 1300°C，保溫時間50 60分鐘，使軸承毛胚上的造孔劑完全分解消失，得到開口孔隙度為15% 20%的微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚；G)、將微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚放入高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)密封，抽真空后升溫至熔滲溫度600 800°C，保溫30分鐘；然后注入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑，并通過間歇通入/釋放惰性氣體，使高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)的壓力在2 SMPa范圍內(nèi)波動，持續(xù)30 60分鐘，使復(fù)合固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，得到軸承樣體；然后將軸承樣體自然冷卻；(5)、將冷卻后的軸承樣體送到車床和磨床上，按規(guī)定的設(shè)計尺寸進行車削和磨削，即得到合格的高溫自補償潤滑軸承。上述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物 80%、銀15%、銅3%、銻2%。上述鉛和錫組成的混合物中以質(zhì)量百分比計含鉛60%、錫 40%。上述5. 3%的造孔劑由3. 0 %氫化鈦、2%碳酸鈣、0. 3%硬脂酸組成。實施例5 —種高溫自補償潤滑軸承，其具體的制備方法包括下述步驟(1)、將制備微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚所需的原料按質(zhì)量百分比高速鋼粉末75.7%、陶瓷粉末13.8%、石墨粉0. 5 %、磷-銅粉5.0%、造孔劑5.0%稱取，裝入球磨機中混合4小時，得到混合均勻的制作軸承毛胚的原料；(2)、然后將混合均勻的制作軸承毛胚的原料送到液壓式壓力試驗機上，在600MPa 壓力下冷壓成型為空心圓柱形的軸承毛胚；(3)、將成形后的軸承毛胚送入真空燒結(jié)爐中，在1. OX 10—1 1. OX KT2Pa的真空度下對軸承毛胚進行真空部分液相燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1200 1300°C，保溫時間50 60分鐘，使軸承毛胚上的造孔劑完全分解消失，得到開口孔隙度為15% 20%的微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚；0)、將微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚放入高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)密封，抽真空后升溫至熔滲溫度600 800°C，保溫30分鐘；然后注入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑，并通過間歇通入/釋放惰性氣體，使高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)的壓力在2 SMPa范圍內(nèi)波動，持續(xù)30 60分鐘，使復(fù)合固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，得到軸承樣體；然后將軸承樣體自然冷卻；(5)、將冷卻后的軸承樣體送到車床和磨床上，按規(guī)定的設(shè)計尺寸進行車削和磨削，即得到合格的高溫自補償潤滑軸承。上述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物 80%、銀Ιδ^ ^Ηβ^^, 1. 5%和納米氧化釔0. 5%。上述鉛和錫組成的混合物中以質(zhì)量百分比計含鉛60%、錫40%。上述5.0%的造孔劑為氫化鈦。上述具體實施方式
不能作為對本發(fā)明保護范圍的限制，對于本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，對本發(fā)明實施方式所做出的任何替代改進或變換均落在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。本發(fā)明未詳述之處，均為本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員的公知技術(shù)。
權(quán)利要求
1.一種高溫自補償潤滑軸承，其特征在于首先將高速鋼粉末、陶瓷粉末、石墨粉、 磷-銅粉和造孔劑按一定質(zhì)量百分比混合制成微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚，再將軸承毛胚在真空和一定熔滲溫度下置入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑中，使熔融狀態(tài)的固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，然后經(jīng)冷卻和機械加工得到合格的高溫自補償潤滑軸承；上述過程中制成微孔貫通型的空心圓柱軸承毛胚的配方組分以質(zhì)量百分比計為高速鋼粉末 67. 5% 75.7% ；陶瓷粉末13. 8% 16.8% ；石墨粉0. 5% 0. 7% ；磷-銅粉5.0% 7. 0% ；造孔劑 5.0% 8.0%。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高溫自補償潤滑軸承，其特征在于所述復(fù)合固體潤滑劑為由鉛和錫組成的混合物再添加銀、銅、銻和納米氧化釔中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合劑。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種高溫自補償潤滑軸承，其特征在于所述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物80% ；由銀、銅、銻和納米氧化釔中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合物20%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種高溫自補償潤滑軸承，其特征在于所述造孔劑為氫化鈦、碳酸鈣、硬脂酸和納米氧化鋁中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種高溫自補償潤滑軸承，其特征在于所述微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚的開口孔隙度為15% 20%。
6.一種如權(quán)利要求1所述的高溫自補償潤滑軸承的制備方法，其特征在于包括下述步驟(1)、將制備微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚所需的原料按質(zhì)量百分比高速鋼粉末 67. 5% 75. 7%、陶瓷粉末13. 8% 16. 8 %、石墨粉0. 5 % 0. 7 %、磷-銅粉5. 0 % 7. 0%、造孔劑5. 0% 8. 0%稱取，裝入球磨機中混合4小時，得到混合均勻的制作軸承毛胚的原料；(2)、然后將混合均勻的制作軸承毛胚的原料送到液壓式壓力試驗機上，在600MPa壓力下冷壓成型為空心圓柱形的軸承毛胚；(3)、將成形后的軸承毛胚送入真空燒結(jié)爐中，在1.OX KT1 1. OX 的真空度下對軸承毛胚進行真空部分液相燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1200 1300°C，保溫時間50 60分鐘，使軸承毛胚上的造孔劑完全分解消失，得到微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚；G)、將微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚放入高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)密封，抽真空后升溫至熔滲溫度600 800°C，保溫30分鐘；然后注入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑，并通過間歇通入/釋放惰性氣體，使高溫真空壓力浸滲機的耐壓容器內(nèi)的壓力在2 SMPa范圍內(nèi)波動，持續(xù)30 60分鐘，使復(fù)合固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，得到軸承樣體；然后將軸承樣體自然冷卻；(5)、將冷卻后的軸承樣體送到車床和磨床上，按規(guī)定的設(shè)計尺寸進行車削和磨削，即得到合格的高溫自補償潤滑軸承。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的高溫自補償潤滑軸承的制備方法，其特征在于所述復(fù)合固體潤滑劑為由鉛和錫組成的混合物再添加銀、銅、銻和納米氧化釔中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合劑。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的高溫自補償潤滑軸承的制備方法，其特征在于所述復(fù)合固體潤滑劑中的配方組分以質(zhì)量百分比計為由鉛和錫組成的混合物80% ；由銀、銅、銻和納米氧化釔中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合物20%。
9.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的高溫自補償潤滑軸承的制備方法，其特征在于所述造孔劑為氫化鈦、碳酸鈣、硬脂酸和納米氧化鋁中的一種、兩種或兩種以上原料組成的混合劑。
10.根據(jù)權(quán)利要求6或7所述的高溫自補償潤滑軸承的制備方法，其特征在于所述微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚的開口孔隙度為15% 20%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高溫自補償潤滑軸承及其制備方法，首先將高速鋼粉末、陶瓷粉末、石墨粉、磷-銅粉和造孔劑按一定質(zhì)量百分比混合制成微孔貫通型的空心圓柱形軸承毛胚，再將軸承毛胚在真空和一定熔滲溫度下置入熔融狀態(tài)的復(fù)合固體潤滑劑中，使熔融狀態(tài)的固體潤滑劑浸滿軸承毛胚上的微孔，然后經(jīng)冷卻和機械加工得到合格的高溫自補償潤滑軸承；上述過程中制成微孔貫通型的空心圓柱軸承毛胚的配方組分以質(zhì)量百分比計為高速鋼粉末67.5％～75.7％；陶瓷粉末13.8％～16.8％；石墨粉0.5％～0.7％；磷-銅粉5.0％～7.0％；造孔劑5.0％～8.0％。本發(fā)明軸承實現(xiàn)了高強度、高韌性和良好高溫自潤滑性能的統(tǒng)一。
文檔編號F16C33/12GK102364139SQ20111035781
公開日2012年2月29日 申請日期2011年11月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月11日
發(fā)明者楊麗穎, 楊學峰, 王守仁, 王硯軍 申請人:濟南大學