本發(fā)明涉及機床輔助設備的技術領域，具體地是一種用于機床上的檢測攝像頭安裝機構。

背景技術：

隨著機床的發(fā)展，尤其對于高精度的數(shù)控加工中心而言，越來越多的運用多種反饋手段做到產品的在線直接檢測，從而提高產品的精度，而上述的反饋手段中運用較多的是通過高清攝像頭進行產品的輪尺寸的直接投影，從而與內部數(shù)據(jù)庫的圖像進行比對，計算出尺寸偏差，便于操作人員進行修正。更或者通過機床程序直接進行加工修正。由此提高了機床加工的自動化程度。

但是機床加工過程中往往伴隨著震動，而震動則會影響到攝像頭成像的清晰度，而這就直接一影響到尺寸對比的精度。現(xiàn)有技術中通過設置減振墊片等手段進行攝像頭的安裝均未達到很好的效果。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是：提供一種用于機床上的檢測攝像頭安裝機構，其在攝像頭安裝于機床上時，可以減小機床對于攝像頭的震動影響，從而提高攝像頭的清晰度。

本發(fā)明所采取的技術方案是：提供一種用于機床上的檢測攝像頭安裝機構，它包括用于與機床本體固定的基板，基板上設有安裝架，所述安裝架上設有一陀螺儀組件，所述陀螺儀組件包括外環(huán)、內環(huán)、轉盤和用于帶動轉盤轉動的電機，外環(huán)與安裝架轉動配合，內環(huán)與外環(huán)轉動配合，電機固定于內環(huán)上，電機的輸出軸延伸至轉盤上，所述轉盤隨輸出軸轉動，所述內環(huán)上背離電機的位置上設有用于安裝攝像頭的安裝孔，其特征在于：轉盤的上端面上嵌入第一磁盤，第一磁盤與轉盤為同心設置，輸出軸的下端設有與第一磁盤相對應的第二磁盤，第一磁盤和第二磁盤間隙配合，所述轉盤下方設有一軸承安裝座，軸承安裝座與內環(huán)固定，所述軸承安裝座的上端面上內凹形成一安裝槽，安裝槽內嵌入一平面軸承，轉盤的下端面與平面軸承的上端面貼合，所述第二磁盤7通過磁力帶動第一磁盤轉動，第一磁盤帶動轉盤轉動配合于平面軸承上；

所述的平面軸承包括圓盤狀的軸承本體，軸承本體的外側壁上沿周向設有至少兩個容置槽，任意容置槽的槽深均沿轉盤的轉動方向線性增大，各容置槽內均設有一滾珠，滾珠的直徑大于容置槽沿周向所對應的較小一端的槽深，且小于容置槽沿周向所對應的較大一端的槽深，當軸承本體安裝于軸承安裝座內時，轉盤對于軸承本體的周向作用力驅使?jié)L珠與軸承安裝座的安裝槽的內壁緊配合。

所述的容置槽為六個，六個容置槽沿軸承本體的周向均勻分布。

所述容置槽位于軸承本體的軸向所對應的兩內側壁上近槽口位置分別設有一檔條，用于限制滾珠從槽口位置滑脫，檔條的兩端沿容置槽的長度方向延伸至與容置槽的內側壁固定。

所述檔條位于容置槽槽深較小一端所對應的位置設有一缺口，用于供滾珠置入容置槽內。

軸承本體的上端面位于中心位置內凹形成中心油槽，軸承本體的上端面上沿中心油槽的周向間隔設置有多個扇形的子油槽，所述軸承本體內設有供油孔，用于供給中心油槽油液，各子油槽近中心油槽的側壁上分別設有一與中心油槽連通的過油槽，所述子油槽的槽底上沿軸承本體的周向所對應的兩端位置分別設有第一油孔和第二油孔，軸承本體內對應于各子油槽所在的位置分別設有用于連通各自子油槽所對應的第一油孔和第二油孔的連接油路。

所述子油槽和中心油槽之間設有一環(huán)形的過渡油槽，各子油槽分別通過各自的過油槽與過渡油槽連通，中心油槽內的油液溢流至過渡油槽內。

所述中心油槽的內側壁上近槽底位置設有一過油斜孔，所述的過油斜孔沿水平方向朝下傾斜延伸，用連通過渡油槽和中心油槽。

所述的過油斜孔近中心油槽所在位置的孔徑小于與過油斜孔近過渡油槽所在位置的孔徑。

所述中心油槽的橫截面形狀為圓形，且所述中心油槽的槽底位置的直徑大于中心油槽槽口位置的直徑。

所述的過渡油槽內置入至少一個多孔的濾芯體，所述濾芯體為球形結構。

采用以上結構后，本發(fā)明的一種用于機床上的檢測攝像頭安裝機構與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點：首先，電機帶動轉盤轉動，通過陀螺儀的原理，可以降低安裝架的震動對于內環(huán)的影響，從而保證安裝于內環(huán)上的攝像頭的平穩(wěn)，其次，通過平面軸承支撐轉盤，可以使轉盤轉動過程中自身的摩擦震動小，再其次，通過容置槽和滾珠的設計，使軸承本體安裝方便，同時其拆卸過程也簡便，最后，所述平面軸承為動靜壓軸承，因此轉盤與平面軸承中的軸承本體之間形成油膜層，從而避免了轉子轉動過程中與軸承本體硬接觸，因此摩擦力小、抖動小、轉子轉動平穩(wěn)，同時無需設置滾動體，因此制造成本降低。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種用于機床上的檢測攝像頭安裝機構的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明平面軸承部分的軸側示意圖。

圖3是本發(fā)明平面軸承部分的另一方向的軸側示意圖。

圖4是本發(fā)明平面軸承部分裝入軸承安裝座上的俯視示意圖。

圖5是本發(fā)明平面軸承部分裝入軸承安裝座上的側視示意圖。

圖6為圖4中“A-A”方向的剖視示意圖。

圖7為圖4中“B-B”方向的剖視示意圖。

圖8為圖7中“C”區(qū)域的局部放大示意圖。

其中，1、軸承本體，2、中心油槽，3、子油槽，4、供油孔，5、過油槽，6、第一油孔，7、第二油孔，8、過渡油槽，9、過油斜孔，10、濾芯體，11、第三油孔，12、環(huán)形回油槽，13、回油槽，14、連接凹槽，15、蓋板，16、墊片，17、凸起，18、容置槽，19、滾珠，20、軸承安裝座，21、檔條，21.1、缺口，22、機床本體，23、基板，24、安裝架，25、外環(huán)，26、內環(huán)，27、轉盤，28、電機，29、輸出軸，30、攝像頭，31、第一磁盤，32、第二磁盤；

F是指軸承本體1受到的周向作用力。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步說明。

本發(fā)明提供一種用于機床上的檢測攝像頭安裝機構，它包括用于與機床本體22固定的基板23，基板23上設有安裝架24，所述安裝架24上設有一陀螺儀組件，所述陀螺儀組件包括外環(huán)25、內環(huán)26、轉盤27和用于帶動轉盤27轉動的電機28，外環(huán)25與安裝架24轉動配合，內環(huán)26與外環(huán)25轉動配合，電機28固定于內環(huán)26上，電機28的輸出軸29延伸至轉盤27上，所述轉盤27隨輸出軸29轉動，所述內環(huán)26上背離電機28的位置上設有用于安裝攝像頭30的安裝孔，其特征在于：轉盤27的上端面上嵌入第一磁盤31，第一磁盤31與轉盤27為同心設置，輸出軸29的下端設有與第一磁盤31相對應的第二磁盤32，第一磁盤31和第二磁盤32間隙配合，所述轉盤27下方設有一軸承安裝座20，軸承安裝座20與內環(huán)26固定，所述軸承安裝座20的上端面上內凹形成一安裝槽，安裝槽內嵌入一平面軸承，轉盤27的下端面與平面軸承的上端面貼合，所述第二磁盤32通過磁力帶動第一磁盤31轉動，第一磁盤31帶動轉盤27轉動配合于平面軸承上；

所述的平面軸承包括圓盤狀的軸承本體1，軸承本體1安裝于軸承安裝座20上的安裝槽內，轉盤27的下端面與軸承本體1的上端面貼合，所述軸承本體1的外側壁上沿周向設有至少兩個容置槽18，任意容置槽18的槽深均沿轉盤22的轉動方向線性增大，各容置槽18內均設有一滾珠19，滾珠19的直徑大于容置槽18沿周向所對應的較小一端的槽深，且小于容置槽18沿周向所對應的較大一端的槽深，當軸承本體1安裝于軸承安裝座20內時，轉盤22對于軸承本體1的周向作用力F驅使?jié)L珠19與軸承安裝座20的安裝槽的內壁緊配合。所述轉盤22和軸承本體1的上端面貼合是指，二者之間設有一層油膜層，轉盤22的下端面與中心油槽2和子油槽3分別合圍形成具有一定液壓力的油腔。

所述的容置槽18為六個，六個容置槽18沿軸承本體1的周向均勻分布。

所述容置槽18位于軸承本體1的軸向所對應的兩內側壁上近槽口位置分別設有一檔條21，用于限制滾珠19從槽口位置滑脫，檔條21的兩端沿容置槽18的長度方向延伸至與容置槽18的內側壁固定。

所述檔條21位于容置槽18槽深較小一端所對應的位置設有一缺口21.1，用于供滾珠19置入容置槽18內。

所述滾珠19為一鋼性的基球，基球外表面上設有表層。

所述表層為一電鍍在基球外表面上的電鍍層，電鍍層可以是軟質的鋁、鎳、鋅等軟質金屬層。

所述表層為一摩擦系數(shù)大于1的硬質橡膠層。

軸承本體1的上端面位于中心位置內凹形成中心油槽2，軸承本體1的上端面上沿中心油槽2的周向間隔設置有多個扇形的子油槽3，所述軸承本體1內設有供油孔4，用于供給中心油槽2油液，各子油槽3近中心油槽2的側壁上分別設有一與中心油槽2連通的過油槽5，所述子油槽3的槽底上沿軸承本體1的周向所對應的兩端位置分別設有第一油孔6和第二油孔7，軸承本體1內對應于各子油槽3所在的位置分別設有用于連通各自子油槽1所對應的第一油孔6和第二油孔7的連接油路。

所述子油槽3和中心油槽2之間設有一環(huán)形的過渡油槽8，各子油槽3分別通過各自的過油槽5與過渡油槽8連通，中心油槽2內的油液溢流至過渡油槽8內。

所述中心油槽2的內側壁上近槽底位置設有一過油斜孔9，所述的過油斜孔9沿水平方向朝下傾斜延伸，用連通過渡油槽8和中心油槽2。

所述的過油斜孔9近中心油槽2所在位置的孔徑小于與過油斜孔9近過渡油槽8所在位置的孔徑。

所述中心油槽2的橫截面形狀為圓形，且所述中心油槽2的槽底位置的直徑大于中心油槽2槽口位置的直徑。

所述的過渡油槽8內置入至少一個多孔的濾芯體10，所述濾芯體10為球形結構。

所述子油槽3的槽底上沿軸承本體1的徑向背離中心油槽2的位置設有第三油孔11，第三油孔11與軸承本體1下端面上的環(huán)形回油槽12連通。當軸承本體1安裝于軸承座上時，上述的環(huán)形回油槽12與軸承座的內壁配合時形成一密封的環(huán)形油腔。

任意相鄰兩個子油槽3之間均設有一回油槽13，所述回油槽13沿軸承本體1的徑向延伸至貫穿軸承本體1的外側壁。

所述的連接油路是指，第一油孔6和第二油孔7分別貫穿軸承本體1的下端面，所述軸承本體1的下端面上內凹形成一連接凹槽14，所述的連接凹槽14從第一油孔6的孔口所在位置延伸至第二油孔7的孔口所在位置，連接凹槽14上覆蓋一蓋板15，所述蓋板15密封第一油孔6和第二油孔7的孔口，且蓋板15和連接凹槽14合圍形成一連接通道，用于連通第一油孔6和第二油孔7。

所述蓋板15和軸承本體1之間設有一墊片16，所述墊片16近連接凹槽14且位于連接凹槽14外所對應的位置設有一凸起17，凸起17沿連接凹槽14的外輪廓延伸形成首尾相連的環(huán)形結構。

本發(fā)明中平面軸承與軸承安裝座20之間的安裝過程是將軸承本體1置入軸承安裝座20的安裝槽內，此時滾珠位于容置槽的槽深較大一端，因此軸承本體可以正常裝入安裝腔，而當軸承本體在正常工作過程中受到轉盤27的作用力，即軸承本體受到周向作用力(扭矩)滾珠運動到容置槽的槽深較小一端，此時滾珠與安裝槽的內壁擠壓，并緊配合。同理，當需要拆卸軸承本體時，只需要將軸承本體反轉即可拆卸。

當然本發(fā)明的平面軸承在具體使用過程中，轉盤的下端面覆蓋于軸承本體1上，轉盤的下端面與中心油槽2、子油槽3、過渡油槽8、回油槽13均合圍形成腔體，油液在各槽的槽口位置與轉盤的下端面之間形成油膜，因此轉盤轉動過程中與軸承本體1之間沒有硬接觸。

以上就本發(fā)明較佳的實施例作了說明，但不能理解為是對權利要求的限制。本發(fā)明不僅局限于以上實施例，其具體結構允許有變化，凡在本發(fā)明獨立要求的保護范圍內所作的各種變化均在本發(fā)明的保護范圍內。