本實用新型屬于盤轂類零件技術(shù)領(lǐng)域，特指一種皮帶輪。

背景技術(shù)：

皮帶輪的尺寸一般相對比較大，制造工藝上一般以鑄造、鍛造為主。皮帶輪主要用于遠距離傳送動力的場合，例如小型柴油機動力的輸出、農(nóng)用車、拖拉機、礦山機械、紡織機械、包裝機械、農(nóng)業(yè)機械動力的傳送、空壓機、減速器等?，F(xiàn)有的傳統(tǒng)的皮帶輪的輪輻的中部在鑄造過程中加厚處理，再在加厚部上設(shè)置軸孔，在鑄造過程中加厚部需要較多的材料，皮帶輪的重量較重，大大的增加了皮帶輪的制造成本，而且傳統(tǒng)皮帶輪的輪輻結(jié)構(gòu)的強度較低，皮帶輪的使用壽命短，除此之外傳統(tǒng)的皮帶輪在使用過程中，皮帶容易在皮帶輪上跑偏，皮帶傳動部平穩(wěn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是提供一種結(jié)構(gòu)簡單，皮帶輪的輪輻的強度高，使用壽命長，傳動穩(wěn)定性高的皮帶輪。

本實用新型的目的是這樣實現(xiàn)的：

一種皮帶輪，金屬圓板通過旋壓形成皮帶輪本體，皮帶輪本體的外圓柱面形成有兩個以上的皮帶輪槽，皮帶輪本體的一端形成有輪輻，輪輻的中部向外側(cè)拱起設(shè)置形成圓臺狀的凸臺，凸臺外端面的中部設(shè)置有軸孔，軸孔的外端面向外延伸形成有芯軸，或芯軸的一端設(shè)有定位臺階并與軸孔過盈配合后與凸臺焊接固定。

在上述技術(shù)方案中，所述的皮帶輪本體的外圓柱面上的皮帶輪槽形成有七個。

在上述技術(shù)方案中，相鄰所述的兩個皮帶輪槽之間的間距為3.51—3.61cm。

在上述技術(shù)方案中，所述的皮帶輪槽的角度為40°。

在上述技術(shù)方案中，所述的皮帶輪槽的底部形成有倒角，倒角所在圓的半徑為0.48—0.5cm。

在上述技術(shù)方案中，所述的皮帶輪本體的外圓柱面的兩邊沿均向外延伸形成有側(cè)邊，側(cè)邊向外傾斜設(shè)置且側(cè)邊頂端高于兩皮帶輪槽之間的環(huán)形齒的頂端。

本實用新型相比現(xiàn)有技術(shù)突出且有益的技術(shù)效果是：

1、本實用新型的輪輻的中部向外側(cè)拱起設(shè)置形成圓臺狀的凸臺，這種結(jié)構(gòu)提高了輪輻的強度，延長了皮帶輪的使用壽命。

2、本實用新型的軸孔的外端面向外延伸形成有芯軸，或芯軸的一端設(shè)有定位臺階并與軸孔過盈配合后與凸臺焊接固定，無需對皮帶輪的輪輻進行加厚處理，減少了材料的使用，降低了制成成本。

附圖說明

圖1是本實用新型的立體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本實用新型的主視結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是沿圖2中A-A的剖面結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是圖3中A部的放大結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖以具體實施例對本實用新型作進一步描述，參見圖1—4：

一種皮帶輪，金屬圓板通過旋壓形成皮帶輪本體1，圓板由鋼材料制成或銅材料或鋁材料或灰鑄鐵材料制成，皮帶輪本體1的外圓柱面形成有兩個以上的皮帶輪槽2，皮帶輪本體1的一端形成有輪輻3，輪輻3的中部向外側(cè)拱起設(shè)置形成圓臺狀的凸臺4，凸臺4外端面的中部設(shè)置有軸孔，軸孔的外端面向外延伸形成有芯軸5，芯軸5與皮帶輪本體1一體成型結(jié)構(gòu)，皮帶輪的強度高，使用壽命長，或芯軸5的一端設(shè)有定位臺階并與軸孔過盈配合后與凸臺4焊接固定，通過旋壓工藝形成的皮帶輪與鑄造形成的皮帶輪相比更加的環(huán)保，不污染環(huán)境，而且皮帶輪的輪輻3的厚度均勻，皮帶輪的輪輻3無需加厚處理，節(jié)省了材料，降低了制造陳本。

上述的皮帶輪本體1的外圓柱面上的皮帶輪槽2形成有七個。

上述相鄰所述的兩個皮帶輪槽2之間的間距d為3.51—3.61cm。

上述的皮帶輪槽2的角度為40°。

上述的皮帶輪槽2的底部形成有倒角，倒角所在圓的半徑R為0.48—0.5cm。

上述的皮帶輪本體1的外圓柱面的兩邊沿均向外延伸形成有側(cè)邊6，側(cè)邊6向外傾斜設(shè)置且側(cè)邊6頂端高于兩皮帶輪槽2之間的環(huán)形齒7的頂端，皮帶輪在使用過程中，套裝在皮帶輪上的皮帶不易跑偏，保證皮帶傳動的平穩(wěn)性。

上述實施例僅為本實用新型的較佳實施例，并非依此限制本實用新型的保護范圍，故：凡依本實用新型的結(jié)構(gòu)、形狀、原理所做的等效變化，均應(yīng)涵蓋于本實用新型的保護范圍之內(nèi)。