【技術(shù)領(lǐng)域】

本發(fā)明屬于流體機械技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及可同時調(diào)節(jié)出口壓強和流量的氣體減壓閥。

背景技術(shù)：

在科學(xué)研究、工業(yè)生產(chǎn)和日常生活中，經(jīng)常需要使用氣體減壓閥，將氣體從較高的壓強降低到合適的使用壓強。在使用過程中，除了調(diào)節(jié)氣體的壓強之外，還可能需要調(diào)節(jié)氣體流量以滿足特定的使用需求。例如，在采用氧氣作為氧化劑的液體火箭發(fā)動機中，需要提供滿足一定壓強條件和流量條件的氧氣。這些氧氣來自于更高壓強的氣源，經(jīng)過減壓閥后降到所需的壓強。在管路中則安裝有流量調(diào)節(jié)閥以保證流量滿足使用要求。在火箭變工況工作過程中，需要實時調(diào)節(jié)減壓閥出口壓強和氧氣流量。目前的減壓閥和流量調(diào)節(jié)閥屬于兩個獨立的部件，已有的方案中很少能夠在使用過程中動態(tài)調(diào)節(jié)壓強或流量。對于減壓閥和流量調(diào)節(jié)閥這兩個獨立的部件來說，如果采用串行方法按先后順序調(diào)節(jié)壓強和流量，則必然存在較大的時間延遲，時間響應(yīng)性不好。如果采用并行方法同時調(diào)節(jié)壓強和流量，容易產(chǎn)生參數(shù)匹配問題，如壓強和流量同時過高(或過低)，容易引起系統(tǒng)工作異常、產(chǎn)生故障或事故。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種可同時調(diào)節(jié)出口壓強和流量的氣體減壓閥，以解決現(xiàn)有氣體減壓閥無法同時實現(xiàn)出口壓強和流量動態(tài)調(diào)節(jié)的問題。

本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：可同時調(diào)節(jié)出口壓強和流量的氣體減壓閥，包括自動控制器，自動控制器分別連接有壓強調(diào)節(jié)裝置和流量調(diào)節(jié)裝置，

壓強調(diào)節(jié)裝置包括依次連接至自動控制器的第一運動機構(gòu)和空心腔室，第一運動機構(gòu)用于調(diào)節(jié)空心腔室的實時壓強，空心腔室的外壁設(shè)有氣體入口，空心腔室通過壓強傳感器連接至自動控制器；

流量調(diào)節(jié)裝置包括依次連接至自動控制器的第二運動機構(gòu)和拉瓦爾噴管，第二運動機構(gòu)用于調(diào)節(jié)拉瓦爾噴管的實時流量，拉瓦爾噴管上設(shè)有氣體出口，空心腔室與拉瓦爾噴管連通；

壓強傳感器，用于采集空心腔室內(nèi)的實時壓強，并將其發(fā)送至自動控制器；

自動控制器，用于確定氣體出口的目標壓強和目標流量，并控制壓強調(diào)節(jié)裝置調(diào)節(jié)氣體出口的壓強，控制流量調(diào)節(jié)裝置來調(diào)節(jié)氣體出口的流量，以使得氣體出口輸出符合目標壓強和目標流量的氣體。

進一步的，第一運動機構(gòu)包括與自動控制器連接的第一電機驅(qū)動器，第一電機驅(qū)動器通過第一電機、第一減速器連接至第一絲杠的一端，第一絲杠的另一端伸入空心腔室，第一電機安裝于用于限制其上下位移范圍的第一限位裝置上；

空心腔室內(nèi)上下間隔設(shè)置有相互平行的且可上下移動的壓板和壓力膜，第一絲杠的另一端連接至壓板的上側(cè)，壓板和壓力膜之間通過彈簧連接，空心腔室位于壓板下方的外壁上還分別設(shè)置有壓強傳感器和排氣閥。

進一步的，第一限位裝置包括與第一電機固定連接的第一滑塊，第一滑塊安裝于豎直設(shè)置的第一導(dǎo)軌上，第一電機在第一滑塊的位置限定下，用于帶動第一減速器、第一絲杠和壓板整體沿豎直方向上下移動，進而通過彈簧對壓力膜產(chǎn)生擠壓作用，以調(diào)節(jié)空心腔室內(nèi)氣體的實時壓強，以輸出符合目標壓強要求的氣體。

進一步的，第二運動機構(gòu)包括與自動控制器連接的第二電機驅(qū)動器，第二電機驅(qū)動器通過第二電機、第二減速器、第二絲杠、絲杠副連接至塞錐的一端，塞錐的另一端伸入拉瓦爾噴管內(nèi)，拉瓦爾噴管與空心腔室連通，絲杠副安裝于用于限制其上下位移范圍的第二限位裝置上。

進一步的，第二限位裝置包括與絲杠副固定連接的第二滑塊，第二滑塊安裝于豎直設(shè)置的第二導(dǎo)軌上，第二電機在第二滑塊的位置限定下，用于帶動第二減速器、第二絲杠、絲杠副和塞錐整體沿豎直方向上下移動，進而通過塞錐對拉瓦爾噴管整體容積進行調(diào)節(jié)，以輸出符合目標流量要求的氣體。

進一步的，塞錐位于拉瓦爾噴管外部的一側(cè)設(shè)置有用于限制塞錐向下移動距離的行程開關(guān)。

進一步的，拉瓦爾噴管的出口設(shè)置有整流腔。

本發(fā)明采用的第二種技術(shù)方案是，可同時調(diào)節(jié)出口壓強和流量的氣體減壓閥的調(diào)節(jié)方法，自動控制器內(nèi)部循環(huán)監(jiān)測來自其它設(shè)備的控制命令，一旦接收到目標壓強和目標流量的調(diào)節(jié)命令后，立即開始參數(shù)調(diào)節(jié)；

由自動控制器讀取壓強傳感器采集到的當(dāng)前壓強，將當(dāng)前壓強與減壓閥的目標壓強進行比較，然后通過打開或關(guān)閉排氣閥來調(diào)節(jié)當(dāng)前壓強，或者通過自動控制器控制第一電機的旋轉(zhuǎn)角度以增加或減小對彈簧的壓縮量，從而調(diào)節(jié)當(dāng)前壓強；

同時，由自動控制器根據(jù)公式計算當(dāng)前流量，將當(dāng)前流量與目標流量進行比較，然后提前停止轉(zhuǎn)動第一電機，通過自動控制器控制第二電機的旋轉(zhuǎn)角度，以增加或減小塞錐的軸向位移量、減小或增加拉瓦爾噴管的喉部面積，從而減小或增加氣體的當(dāng)前流量；

進一步的，按照以下步驟實施：

步驟1、自動控制器內(nèi)部循環(huán)監(jiān)測來自其它設(shè)備的控制命令，一旦接收到壓強和流量調(diào)節(jié)命令后，立即執(zhí)行步驟2，開始參數(shù)調(diào)節(jié)；

步驟2、由自動控制器讀取壓強傳感器采集到的當(dāng)前壓強數(shù)據(jù)p10；

步驟3、將當(dāng)前壓強p10與減壓閥的目標壓強p0進行比較：

如果p10＞p0，自動控制器發(fā)出指令打開排氣閥；

如果p0＜p10，自動控制器發(fā)出指令關(guān)閉排氣閥；

如果|p10-p0|大于允許的誤差，則自動控制器控制第一電機旋轉(zhuǎn)角度α1＝k1(p10-p0)，以增加或減小對彈簧的壓縮量；其中k1通過事先的校準實驗獲得，當(dāng)?shù)谝浑姍C旋轉(zhuǎn)完指定的角度后，再返回執(zhí)行步驟2；

如果|p10-p0|小于允許的誤差，執(zhí)行步驟7；

步驟4、在第一電機按步驟3的指令進行旋轉(zhuǎn)的過程中，自動控制器不斷讀取當(dāng)前壓強p10，同時根據(jù)公式計算當(dāng)前流量：

如果當(dāng)前流量出現(xiàn)了流量超出上限，則第一電機提前停止轉(zhuǎn)動，執(zhí)行步驟5；

如果當(dāng)前流量出現(xiàn)了流量低于下限，則第一電機提前停止轉(zhuǎn)動，執(zhí)行步驟6；

如果始終滿足則電機旋轉(zhuǎn)完指定角度后，執(zhí)行步驟2；

其中，k22(x)是與塞錐21沿軸向位移量x相關(guān)的一個系數(shù)，通過事先的校準試驗獲得；和是為保證系統(tǒng)安全而事先確定的流量上限和下限；

步驟5、如果當(dāng)前流量超出上限，則自動控制器控制第二電機旋轉(zhuǎn)角度以增加塞錐的軸向位移量、減小拉瓦爾噴管的喉部面積、減小氣體流量，其中k2通過事先的校準實驗獲得，第二電機旋轉(zhuǎn)完指定角度后，執(zhí)行步驟2；

步驟6、如果當(dāng)前流量低于下限，則自動控制器控制第二電機旋轉(zhuǎn)角度以減小塞錐的軸向位移量、增大拉瓦爾噴管的喉部面積、增加氣體流量，第二電機旋轉(zhuǎn)完指定角度后，執(zhí)行步驟2；

步驟7、自動控制器繼續(xù)讀取壓強傳感器的當(dāng)前數(shù)據(jù)p10；

步驟8、將當(dāng)前流量與減壓閥的目標流量進行比較：

如果小于允許的誤差，執(zhí)行步驟9；

如果大于允許的誤差，則自動控制器控制第二電機旋轉(zhuǎn)角度α4＝k1(p10-p0)，以增加或減小塞錐的軸向位移量、減小或增大拉瓦爾噴管的喉部面積、從而減小或增大氣體流量，第二電機旋轉(zhuǎn)完指定角度后，執(zhí)行步驟7；

步驟9、完成了壓強和流量調(diào)節(jié)，第一電機和第二電機保持當(dāng)前狀態(tài)不變；轉(zhuǎn)入步驟1，繼續(xù)監(jiān)測是否有新的調(diào)節(jié)指令。

本發(fā)明的有益效果是：可以同時進行壓強和流量的實時調(diào)節(jié)，提高了系統(tǒng)集成度，響應(yīng)速度很快，無需人員直接操作高壓氣體減壓閥和流量調(diào)節(jié)閥，減少了危險環(huán)節(jié)，提高了安全性。

【附圖說明】

圖1為本發(fā)明可同時調(diào)節(jié)出口壓強和流量的氣體減壓閥的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明可同時調(diào)節(jié)出口壓強和流量的氣體減壓閥的工作流程圖。

其中，1.自動控制器，2.第一電機驅(qū)動器，3.第一滑塊，4.第一電機，5.第一減速器，6.第一導(dǎo)軌，7.第一絲杠，8.第一壓板，9.彈簧，10.壓強傳感器，11.排氣閥，12.壓力膜，13.第二電機驅(qū)動器，14.第二電機，15.第二減速器，16.第二絲杠，17.絲杠副，18.第二滑塊，19.行程開關(guān)，20.第二導(dǎo)軌，21.塞錐，22.拉瓦爾噴管，23.整流腔。

【具體實施方式】

下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的詳細描述。

本發(fā)明提供了一種可同時調(diào)節(jié)出口壓強和流量的氣體減壓閥，如圖1所示，包括自動控制器1，自動控制器1分別連接有壓強調(diào)節(jié)裝置和流量調(diào)節(jié)裝置。壓強調(diào)節(jié)裝置包括依次連接至自動控制器1的第一運動機構(gòu)和空心腔室，第一運動機構(gòu)用于調(diào)節(jié)空心腔室的實時壓強，空心腔室的外壁設(shè)有氣體入口，空心腔室通過壓強傳感器10連接至自動控制器1，壓強傳感器10用于采集空心腔室內(nèi)的實時壓強，并將其發(fā)送至自動控制器1。流量調(diào)節(jié)裝置包括依次連接至自動控制器1的第二運動機構(gòu)和拉瓦爾噴管22，第二運動機構(gòu)用于調(diào)節(jié)拉瓦爾噴管22的實時流量，拉瓦爾噴管22上設(shè)有氣體出口，空心腔室與拉瓦爾噴管22連通。

自動控制器1通過與外部的通訊接口接收來自其他設(shè)備的控制命令，該指令用于確定氣體出口的目標壓強和目標流量。同時，自動控制器1通過壓強調(diào)節(jié)裝置調(diào)節(jié)氣體出口的壓強，通過流量調(diào)節(jié)裝置來調(diào)節(jié)氣體出口的流量，最終使得氣體出口輸出符合目標壓強和目標流量的氣體。

其中，第一運動機構(gòu)包括與自動控制器1連接的第一電機驅(qū)動器2，第一電機驅(qū)動器2通過第一電機4、第一減速器5連接至第一絲杠7的一端，第一絲杠7的另一端伸入空心腔室，第一電機4安裝于用于限制其上下位移范圍的第一限位裝置上。第一電機控制器2用于對第一電機4進行直接控制，保證第一電機4旋轉(zhuǎn)指定的角度，第一減速器5一端與第一電機4相連，另一端與第一絲杠7相連，第一減速器5將第一電機4的旋轉(zhuǎn)角度進一步細分縮小，以保證第一絲杠7可以實現(xiàn)高分辨率的旋轉(zhuǎn)角度，同時也可以提高旋轉(zhuǎn)的扭矩，

在空心腔室內(nèi)上下間隔設(shè)置有相互平行的壓板8和壓力膜12，壓板8與壓力膜12均可以在空心腔室內(nèi)上下移動。第一絲杠7的另一端連接至壓板8的上側(cè)，壓板8和壓力膜12之間通過彈簧9連接，空心腔室位于壓板8下方的外壁上還分別設(shè)置有壓強傳感器10和排氣閥11。排氣閥11用于對減壓閥的腔體進行排氣降壓。

上述第一限位裝置，包括與第一電機4固定連接的第一滑塊3，第一滑塊3安裝于豎直設(shè)置的第一導(dǎo)軌6上，第一電機4在第一滑塊3的位置限定下，用于帶動第一減速器5、第一絲杠7和壓板8整體沿豎直方向上下移動，進而通過彈簧9對壓力膜12產(chǎn)生擠壓作用，以調(diào)節(jié)空心腔室內(nèi)氣體的實時壓強，以輸出符合目標壓強要求的氣體。第一電機4和第一減速器5固定在第一滑塊3上，第一滑塊3在第一導(dǎo)軌6上可以沿軸向運動。第一電機4旋轉(zhuǎn)將使第一電機4、第一減速器5、第一絲杠7和第一壓板8沿軸向移動，從而壓縮彈簧9，并給壓力膜12施加一定的力，從而可以實現(xiàn)減壓。其減壓原理與常規(guī)減壓閥相同。

第二運動機構(gòu)包括與自動控制器1連接的第二電機驅(qū)動器13，第二電機驅(qū)動器13通過第二電機14、第二減速器15、第二絲杠16、絲杠副17連接至塞錐21的一端，塞錐21的另一端伸入拉瓦爾噴管22內(nèi)，拉瓦爾噴管22與空心腔室連通，絲杠副17安裝于用于限制其上下位移范圍的第二限位裝置上。

第二限位裝置包括與絲杠副17固定連接的第二滑塊18，第二滑塊18安裝于豎直設(shè)置的第二導(dǎo)軌20上，第二電機14在第二滑塊18的位置限定下，用于帶動第二減速器15、第二絲杠16、絲杠副17和塞錐21整體沿豎直方向上下移動，進而通過塞錐21對拉瓦爾噴管22整體容積進行調(diào)節(jié)，以輸出符合目標流量要求的氣體。第二電機控制器13用于對第二電機14進行直接控制，保證第二電機14旋轉(zhuǎn)指定的角度。第二減速器15一端與第二電機14相連，另一端與第二絲杠16相連。第二減速器15將第二電機14的旋轉(zhuǎn)角度進一步細分縮小，以保證第二絲杠16可以實現(xiàn)高分辨率的旋轉(zhuǎn)角度，同時也可以提高旋轉(zhuǎn)的扭矩。絲杠副17固定在第二滑塊18上，第二滑塊18在第二導(dǎo)軌20上可以沿軸向運動。第二電機14旋轉(zhuǎn)，將使絲杠副17沿軸向運動，并使塞錐21沿軸向運動。

塞錐21位于拉瓦爾噴管22外部的一側(cè)設(shè)置有用于限制塞錐21向下移動距離的行程開關(guān)19。塞錐21沿軸向運動將改變拉瓦爾噴管22的喉部面積。行程開關(guān)19的作用是用于限定塞錐的最大軸向位移，避免塞錐將拉瓦爾噴管22的喉部面積全部堵塞。在第二電機14的旋轉(zhuǎn)過程中，一旦行程開關(guān)被觸發(fā)，立即終止第二電機14的旋轉(zhuǎn)。

拉瓦爾噴管22的出口設(shè)置有整流腔23。整流腔23可以使拉瓦爾噴管22流出的氣體在橫截面上的分布變得更加均勻。

本發(fā)明工作過程是由自動控制器1通過與外部的通訊接口接收來自其他設(shè)備的控制命令，該指令用于確定減壓閥出口壓強和流量調(diào)節(jié)的目標值。同時，自動控制器1還給第一電機控制器2和第二電機控制器13發(fā)指令，通過間接控制方式命令第一電機4和第二電機14旋轉(zhuǎn)指定的角度包括正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)。

通過第一電機控制器2對第一電機4進行直接控制，保證第一電機4旋轉(zhuǎn)指定的角度。第一減速器5一端與第一電機4相連，另一端與第一絲杠7相連，由第一減速器5將第一電機4的旋轉(zhuǎn)角度進一步細分縮小，以保證第一絲杠7可以實現(xiàn)高分辨率的旋轉(zhuǎn)角度，同時也可以提高旋轉(zhuǎn)的扭矩。同時第一電機4和第一減速器5固定的第一滑塊3上，第一滑塊3在第一導(dǎo)軌6上可以沿軸向運動。旋轉(zhuǎn)第一電機4將使第一電機4、第一減速器5、第一絲杠7和第一壓板8沿軸向移動，從而壓縮彈簧9，并給壓力膜12施加一定的力，從而可以實現(xiàn)減壓。

通過第二電機控制器13對第二電機14進行直接控制，保證第二電機14旋轉(zhuǎn)指定的角度。第二減速器15一端與第二電機14相連，另一端與第二絲杠16相連。第二減速器15將第二電機14的旋轉(zhuǎn)角度進一步細分縮小，以保證第二絲杠16可以實現(xiàn)高分辨率的旋轉(zhuǎn)角度，同時也可以提高旋轉(zhuǎn)的扭矩。絲杠副17固定在第二滑塊18上，第二滑塊18在第二導(dǎo)軌20上可以沿軸向運動。旋轉(zhuǎn)第二電機14，將使絲杠副17沿軸向運動，并使塞錐21沿軸向運動。

塞錐21沿軸向運動將改變拉瓦爾噴管22的喉部面積。行程開關(guān)19的作用是用于限定塞錐21的最大軸向位移，避免塞錐21將拉瓦爾噴管22的喉部面積全部堵塞。在第二電機14的旋轉(zhuǎn)過程中，一旦行程開關(guān)被觸發(fā)，立即終止第二電機14的旋轉(zhuǎn)。整流腔23可以使拉瓦爾噴管22流出的氣體在橫截面上的分布變得更加均勻。

本發(fā)明可同時調(diào)節(jié)出口壓強和流量的氣體減壓閥的調(diào)節(jié)方法為：

步驟1、自動控制器1內(nèi)部循環(huán)監(jiān)測來自其它設(shè)備的控制命令，一旦接收到壓強和流量調(diào)節(jié)命令后，立即執(zhí)行第2步，開始參數(shù)調(diào)節(jié)。

步驟2、由自動控制器1讀取壓強傳感器10采集到的當(dāng)前壓強數(shù)據(jù)p10。

步驟3、將當(dāng)前壓強p10與減壓閥的目標壓強p0進行比較：

如果p10＞p0，自動控制器1發(fā)出指令打開排氣閥11；

如果p0＜p10，自動控制器1發(fā)出指令關(guān)閉排氣閥11；

如果|p10-p0|大于允許的誤差，則自動控制器1控制第一電機4旋轉(zhuǎn)角度α1＝k1(p10-p0)，以增加或減小對彈簧9的壓縮量。其中k1可以通過事先的校準實驗獲得；當(dāng)?shù)谝浑姍C4旋轉(zhuǎn)完指定的角度后，再返回執(zhí)行步驟2；

如果|p10-p0|小于允許的誤差，執(zhí)行步驟7。

步驟4、在第一電機4按步驟3的指令進行旋轉(zhuǎn)的過程中，自動控制器1不斷讀取當(dāng)前壓強p10，同時根據(jù)公式計算當(dāng)前流量：

如果當(dāng)前流量出現(xiàn)了流量超出上限，則第一電機4提前停止轉(zhuǎn)動，執(zhí)行步驟5；

如果當(dāng)前流量出現(xiàn)了流量低于下限，則第一電機4提前停止轉(zhuǎn)動，執(zhí)行步驟6；

如果始終滿足則電機旋轉(zhuǎn)完指定角度后，執(zhí)行步驟2；

其中，k22(x)是與塞錐21沿軸向位移量x相關(guān)的一個系數(shù)，可以通過事先的校準試驗獲得；和是為保證系統(tǒng)安全而事先確定的流量上限和下限。

步驟5、如果出現(xiàn)了流量超出上限，則自動控制器1控制第二電機14旋轉(zhuǎn)角度以增加塞錐21的軸向位移量、減小拉瓦爾噴管22的喉部面積、減小氣體流量。其中k2可以通過事先的校準實驗獲得。第二電機14旋轉(zhuǎn)完指定角度后，執(zhí)行步驟2。

步驟6、如果出現(xiàn)了流量低于下限，則自動控制器1控制第二電機14旋轉(zhuǎn)角度以減小塞錐21的軸向位移量、增大拉瓦爾噴管22的喉部面積、增加氣體流量。其中k2同第5步。第二電機14旋轉(zhuǎn)完指定角度后，執(zhí)行步驟2。

步驟7、自動控制器1讀取壓強傳感器10的當(dāng)前數(shù)據(jù)p10。

步驟8、將當(dāng)前流量與減壓閥的目標流量進行比較：

如果小于允許的誤差，執(zhí)行步驟9；

如果大于允許的誤差，則自動控制器1控制第二電機14旋轉(zhuǎn)角度α4＝k1(p10-p0)，以增加或減小塞錐21的軸向位移量、減小或增大拉瓦爾噴管22的喉部面積、從而減小或增大氣體流量，第二電機14旋轉(zhuǎn)完指定角度后，執(zhí)行步驟7。

步驟9、完成了壓強和流量調(diào)節(jié)，第一電機4和第二電機14保持當(dāng)前狀態(tài)不變。轉(zhuǎn)入步驟1，繼續(xù)監(jiān)測是否有新的調(diào)節(jié)指令。

實施例：

以實現(xiàn)壓強為0～10mpa、流量為0～10l/s的空氣減壓閥為例。

自動控制器1選用c51單片機，帶有1個通道的串行通訊接口、1個通道的模擬量輸入(即ad轉(zhuǎn)換器)、不小于2個通道的數(shù)字量輸出/輸入、2個通道的脈沖輸出。第一電機4和第二電機14選擇雷賽42hs05步進電機。第一電機驅(qū)動器2和第二電機驅(qū)動13選擇雷賽dm422步進電機驅(qū)動器。第一減速器5和第二減速器15選擇減速比為12的行星齒輪減速器。第一絲杠7和第二絲杠16選擇直徑為32mm、導(dǎo)程為8mm的滾珠絲杠。壓強傳感器10選擇dacy420型0～15mpa壓阻式壓力變送器。行程開關(guān)19選擇普通的通斷式觸點開關(guān)。拉瓦爾噴管22的型面參考了火箭發(fā)動機噴管設(shè)計，采用先收斂后擴張的構(gòu)型，收斂角40度、擴張角60度，喉部直徑8mm，表面加工粗糙度1.6。整流腔23的內(nèi)徑120mm，采用了孔徑不超過4mm的金屬網(wǎng)實現(xiàn)整流作用。排氣閥11選擇口徑為12mm、驅(qū)動電壓為24v的電磁閥。塞錐21的錐角40度、長度80mm。第一滑塊3和第二滑塊18、第一導(dǎo)軌6和第二導(dǎo)軌20均采用普通產(chǎn)品即可。第一壓板8的直徑為80mm，采用1cr9ni18ti材料。彈簧9直徑40mm，剛度系數(shù)為1000kgf/cm。壓力膜12直徑為72mm，采用1cr9ni18ti材料。

從本發(fā)明的原理來看，根據(jù)輸入的控制指令可以同時實現(xiàn)出口壓強和氣體流量的調(diào)節(jié)。在進行出口壓強和流量調(diào)節(jié)時，無需進行人工操作，完全由執(zhí)行機構(gòu)進行調(diào)節(jié)，而且可以利用通訊線實現(xiàn)遠程操控。本發(fā)明的自動控制器在循環(huán)檢測控制命令的輸入，一旦接收到調(diào)節(jié)指令即刻進行調(diào)節(jié)，因而可以在實驗過程中實現(xiàn)減壓閥的實時動態(tài)調(diào)節(jié)。

本發(fā)明無需人員直接操作高壓氣體減壓閥和流量調(diào)節(jié)閥，減少了危險環(huán)節(jié)，提高了安全性。本發(fā)明由于采用了高精度的自動控制系統(tǒng)，可以實現(xiàn)壓強和流量的精密調(diào)節(jié)，避免了人工操作時調(diào)節(jié)精度較低的不足。利用本發(fā)明可以進行壓強和流量的實時調(diào)節(jié)，響應(yīng)速度很快；而人工調(diào)節(jié)則受人的反應(yīng)速度和操作力度等因素的影響，響應(yīng)較慢。利用本發(fā)明可以實現(xiàn)大量調(diào)節(jié)裝置的同時調(diào)節(jié)，對于提高科研生產(chǎn)效率非常有益。本發(fā)明將流量調(diào)節(jié)和壓強調(diào)節(jié)集成到一體，提高了系統(tǒng)集成度，可以減少對安裝空間的要求。