專利名稱：一種管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及管道內(nèi)檢測技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正 方法。
背景技術(shù)：
油氣運(yùn)輸管道在長期使用后會因材料缺陷、外力損傷、施工缺陷和腐蝕等因素造 成管道缺陷。這些缺陷會使管道的運(yùn)輸能力下降，對管道的安全運(yùn)行造成潛在的危機(jī)，若不 及時處理，往往導(dǎo)致災(zāi)難性的后果。為了及時發(fā)現(xiàn)管道缺陷，國外一些發(fā)達(dá)國家率先發(fā)明 了管道內(nèi)檢測技術(shù)。管道內(nèi)檢測技術(shù)是通過裝有無損檢測設(shè)備及數(shù)據(jù)采集、處理和存儲系 統(tǒng)的管道內(nèi)檢測器在管道中運(yùn)行，完成對管體的逐級掃描，達(dá)到對缺陷大小、位置的檢測目 的。管道內(nèi)檢測技術(shù)可以保證管道正常運(yùn)行的情況下，定量檢測出管道存在的幾何形狀異 樣、金屬損失和各種裂紋等損失或缺陷。管道內(nèi)檢測器上安裝有里程輪，用來定位管道缺陷 的位置。管道內(nèi)檢測器在管道內(nèi)運(yùn)行時，里程輪緊貼著管道內(nèi)壁隨著內(nèi)檢測器的運(yùn)行而滾 動，通過記錄里程輪滾過的角度就可以計算出內(nèi)檢測器運(yùn)行的路程。但是由于里程輪本身 的機(jī)械誤差、磨損導(dǎo)致的直徑變化以及滾動過程中出現(xiàn)打滑、翻轉(zhuǎn)等原因，會影響里程輪定 位精度。據(jù)統(tǒng)計，管道內(nèi)檢測器每運(yùn)行Ikm里程輪就會產(chǎn)生Im左右的誤差，若此誤差一直 累計下去，最終導(dǎo)致管道缺陷定位誤差達(dá)到數(shù)十米甚至上百米。為了修正里程輪的累積誤 差，目前常用的方法是在管道沿線每隔l_2km處放置一個地面標(biāo)記器，地面標(biāo)記器測得管 道內(nèi)檢測器通過地面標(biāo)記器正下方的時刻，將該時刻內(nèi)檢測器記錄的里程值修正到地面標(biāo) 記器的位置上。里程輪再以地面標(biāo)記器所在位置為起點(diǎn)，測量管道缺陷相對于地面標(biāo)記器 的距離，沿管線方向前進(jìn)該距離即為管道缺陷所在點(diǎn)，最終管道缺陷的定位誤差可以控制 在 l_2m。2010年2月公開的中國專利CN101655183A，采用地震檢波器測量內(nèi)檢測器與管壁 摩擦聲。當(dāng)內(nèi)檢測器靠近地面標(biāo)記器時，摩擦聲逐漸增大，到達(dá)地面標(biāo)記器正下方時達(dá)到最 大，然后隨著內(nèi)檢測器遠(yuǎn)離聲信號逐漸變小。該專利通過捕獲聲信號的最高點(diǎn)，確定內(nèi)檢測 器通過地面標(biāo)記器正下方的時間。但是內(nèi)檢測器與管壁摩擦的聲音非常微弱、特征不明顯、 易受外界干擾，地面標(biāo)記器檢測到的信號非常微弱。當(dāng)管道埋地較深時，摩擦聲信號在土壤 中傳播距離較大，受到土壤的衰減強(qiáng)烈，導(dǎo)致信號完全淹沒在噪聲信號中，無法準(zhǔn)確地確定 內(nèi)檢測器通過地面標(biāo)記器正下方的時刻，從而無法精確地修正內(nèi)檢測器里程輪的誤差。針 對這一問題，一般的改進(jìn)辦法是采用多聲陣列對聲信號進(jìn)行增強(qiáng)，增強(qiáng)后的聲信號信噪比 明顯提高。但由于內(nèi)檢測器在運(yùn)行過程中，摩擦聲強(qiáng)度不穩(wěn)定、傳播途徑不一致以及外界噪 聲干擾等，使得實際測得的信號波形并非規(guī)則地從小變大再逐漸變小，而是出現(xiàn)多峰和振 蕩等情況，很難精確地捕獲聲信號的最高點(diǎn)，使標(biāo)記出現(xiàn)較大誤差，無法滿足工程需要。

發(fā)明內(nèi)容
為了提高地面標(biāo)記器對內(nèi)檢測器通過時間的檢測精度，提高抗干擾能力，精確地修正管道內(nèi)檢測器里程輪的累計誤差，適用埋地深、管壁厚的管道，本發(fā)明提供了一種管道 內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法，所述方法包括以下步驟(1)將地面標(biāo)記器與內(nèi)檢測器通過母鐘進(jìn)行時間同步；(2)對每個聲傳感器進(jìn)行編號，依據(jù)預(yù)置陣列將每個所述聲傳感器放置在管道上 方，獲取每個所述聲傳感器位置坐標(biāo)；(3)每個所述聲傳感器都采集所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音信號及所述內(nèi)檢 測器與環(huán)焊縫碰撞的時間，并存儲所述聲音信號及所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間；(4)每個所述聲傳感器都將所述聲音信號及所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間上 傳到上位機(jī)中，所述上位機(jī)對所述聲音信號進(jìn)行處理，獲取所述聲音信號的時延；(5)根據(jù)每個所述聲傳感器位置坐標(biāo)和所述聲音信號的時延，獲取所述地面標(biāo)記 器測得的環(huán)焊縫位置坐標(biāo)，并找到環(huán)焊縫在地面上對應(yīng)處的位置坐標(biāo)，以所述環(huán)焊縫在地 面上對應(yīng)處的位置坐標(biāo)作為定位管道缺陷的基準(zhǔn)點(diǎn)；(6)將所述內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)傳輸?shù)缴衔粰C(jī)，以所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的 時間為基準(zhǔn)時間，在所述內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)中選擇與所述基準(zhǔn)時間最接近的環(huán)焊縫作為 目標(biāo)環(huán)焊縫，并獲取目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值；(7)根據(jù)所述內(nèi)檢測器測得的管道缺陷和所述目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值，獲取所述內(nèi) 檢測器測得的管道缺陷與所述目標(biāo)環(huán)焊縫之間的里程增量；(8)根據(jù)所述里程增量，以所述基準(zhǔn)點(diǎn)為管道缺陷定位的起點(diǎn)，沿著管線方向前進(jìn) 所述里程增量的路程，確定所述管道缺陷。步驟(3)中，所述每個所述聲傳感器都采集所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音信 號，具體為當(dāng)所述內(nèi)檢測器從管道中運(yùn)行過來時，每個所述聲傳感器檢測到所述內(nèi)檢測器在 管道中運(yùn)行的聲音信號，將聲音信號轉(zhuǎn)換成電信號，經(jīng)過放大處理、A/D轉(zhuǎn)換后，送入所述地 面標(biāo)記器進(jìn)行濾波處理和特征識別，若判斷為所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音，則將所 述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間記錄存儲下來，并將聲音信號存儲在所述地面標(biāo)記器的存 儲器中，同時驅(qū)動揚(yáng)聲器發(fā)聲提示所述內(nèi)檢測器已經(jīng)通過所述環(huán)焊縫；否則，重新采集所述 內(nèi)檢測器在管道中運(yùn)行的聲音信號。本發(fā)明提供的技術(shù)方案的有益效果是本發(fā)明提供的管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法，提高了地面標(biāo)記器對內(nèi)檢測 器通過時間的檢測精度，提高了抗干擾能力，精確地修正了管道內(nèi)檢測器里程輪的累計誤 差，能適用于埋地深、管壁厚的管道，可以配套任何類型的內(nèi)檢測器使用。


圖1為本發(fā)明提供的管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法的流程圖；圖2為本發(fā)明提供的聲傳感器陣列定位環(huán)焊縫的示意圖。
具體實施例方式為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明實施方 式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。
為了提高地面標(biāo)記器對內(nèi)檢測器通過時間的檢測精度，提高抗干擾能力，精確地 修正管道內(nèi)檢測器里程輪的累計誤差，適用埋地深、管壁厚的管道，本發(fā)明實施例提供了一 種管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法，參見圖1和圖2，詳見下文描述101 將地面標(biāo)記器與內(nèi)檢測器通過母鐘進(jìn)行時間同步；該步驟中同步的方法具體為母鐘的時間與內(nèi)檢測器的時間同時清零，保證母鐘與 內(nèi)檢測器時間同步；母鐘將預(yù)設(shè)時間值傳輸給地面標(biāo)記器，要求預(yù)設(shè)時間值比當(dāng)前時間值 稍大；當(dāng)母鐘的時間到達(dá)預(yù)設(shè)時間值時，觸發(fā)地面標(biāo)記器從預(yù)設(shè)時間值開始計時。優(yōu)選地，母鐘、內(nèi)檢測器、地面標(biāo)記器都采用高穩(wěn)定度溫補(bǔ)晶振或溫控晶振作為時 鐘源，三者時鐘源的頻率相等。102 對每個聲傳感器進(jìn)行編號，依據(jù)預(yù)置陣列將每個聲傳感器放置在管道上方， 獲取每個聲傳感器的位置坐標(biāo)；其中，將每個聲傳感器編號為S0、S1、S2、S3、S4等，將編號后的每個聲傳感器放置 在管道上方地面上，以SO為坐標(biāo)原點(diǎn)，地面為X-y平面建立直角坐標(biāo)系，測量S1、S2、S3、S4 的坐標(biāo)。優(yōu)選地，聲傳感器個數(shù)為5個，即編號為S0、S1、S2、S3、S4，預(yù)置陣列布局優(yōu)選十字 陣。其中，具體實現(xiàn)時，預(yù)置陣列還可以為其他的類型，本發(fā)明實施例對此不做限制。優(yōu)選地，聲傳感器放置的地面平整，聲傳感器通過插針插入土壤中或?qū)⒙晜鞲衅?淺埋于土壤中，具體實現(xiàn)時，還可以采用其他的方式，本發(fā)明實施例對此不做限制。103:每個聲傳感器都采集內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音信號及內(nèi)檢測器與環(huán)焊 縫碰撞的時間，并存儲聲音信號及內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間；該步驟具體為當(dāng)內(nèi)檢測器從管道中運(yùn)行過來時，每個聲傳感器檢測到內(nèi)檢測器在 管道中運(yùn)行的聲音信號，將聲音信號轉(zhuǎn)換成電信號，經(jīng)過放大處理、A/D(Analog/Digital， 模擬/數(shù)字)轉(zhuǎn)換后，送入地面標(biāo)記器進(jìn)行濾波處理和特征識別，若判斷為內(nèi)檢測器與環(huán)焊 縫碰撞的聲音，則將內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間記錄存儲下來，并將聲音信號存儲在地 面標(biāo)記器的大容量存儲器中，同時驅(qū)動揚(yáng)聲器發(fā)聲提示內(nèi)檢測器已經(jīng)通過；否則，重新采集 內(nèi)檢測器在管道中運(yùn)行的聲音信號。本發(fā)明實施例中聲傳感器測量到的聲音信號主要為內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞聲、內(nèi) 檢測器與管壁的摩擦聲以及外界環(huán)境噪聲。內(nèi)檢測器上安裝有皮碗，皮碗緊貼著管壁，當(dāng)內(nèi) 檢測器在管內(nèi)流體壓力推動下前進(jìn)時，皮碗與管壁摩擦或與環(huán)焊縫碰撞時產(chǎn)生聲音。其中， 皮碗與環(huán)焊縫碰撞的聲音特征明顯、信號尖銳、強(qiáng)度大、頻率較低、傳播距離遠(yuǎn)、受外界干擾 小，相比摩擦聲較易被檢測和識別，更適宜于標(biāo)記管道內(nèi)檢測器。上述濾波處理中優(yōu)先使用FIR濾波器，可以濾除高頻噪聲信號和極低頻地波信 號，并且具有線性相位特征，對后續(xù)的時延估計不會產(chǎn)生影響。其中，具體實現(xiàn)時還可以采 用其他類型的濾波器，本發(fā)明實施例對此不做限制。上述特征識別優(yōu)選頻譜分析法，對采集到的信號進(jìn)行頻譜分析，再與環(huán)焊縫碰撞 聲的特征譜比較，推斷是否為內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音。其中，具體實現(xiàn)時還可以采用 其他類型的特征識別方法，本發(fā)明實施例對此不做限制。104:每個聲傳感器都將聲音信號及內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間上傳到上位機(jī) 中，上位機(jī)對聲音信號進(jìn)行處理，獲取聲音信號的時延；
該步驟具體為將每個聲傳感器存儲的聲音信號及內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間 傳輸?shù)缴衔粰C(jī)，利用時延估計法的處理方法獲取各路聲音信號的時延。具體實現(xiàn)時，還可以 采用其他的方法獲取各路聲音信號的時延，本發(fā)明實施例對此不做限制。105 根據(jù)每個聲傳感器位置坐標(biāo)和聲音信號的時延，獲取地面標(biāo)記器測得的環(huán)焊 縫位置坐標(biāo)，并找到環(huán)焊縫在地面上對應(yīng)處的位置坐標(biāo)，以環(huán)焊縫在地面上對應(yīng)處的位置 坐標(biāo)作為定位管道缺陷的基準(zhǔn)點(diǎn)；其中，該步驟具體為將內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音等效為點(diǎn)聲源，位置坐標(biāo)為 (χ,υ,ζ)。根據(jù)每個聲傳感器位置坐標(biāo)以及各路聲信號的時延，利用聲達(dá)時間差的方法獲取 到環(huán)焊縫第一位置坐標(biāo)(X，1，ζ)，具體實現(xiàn)時，也可以采用其他的方法獲取環(huán)焊縫第一位置 坐標(biāo)，本發(fā)明實施例對此不做限制。在地面上找到地面標(biāo)記器測得的環(huán)焊縫正上方地面的 第二位置坐標(biāo)(x，y，0)，以(x，y，0)點(diǎn)為定位管道缺陷的基準(zhǔn)點(diǎn)。106 將內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)傳輸?shù)缴衔粰C(jī)，以內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間為基 準(zhǔn)時間，在內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)中選擇與基準(zhǔn)時間最接近的環(huán)焊縫作為目標(biāo)環(huán)焊縫，并獲 取目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值；由于內(nèi)檢測器的無損檢測設(shè)備能檢測到環(huán)焊縫，內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)包含了許多 條環(huán)焊縫的信息，地面標(biāo)記器測得的環(huán)焊縫對應(yīng)內(nèi)檢測記錄中的某一條環(huán)焊縫(即目標(biāo)環(huán) 焊縫)，由于內(nèi)檢測器與地面標(biāo)記器始終保持時間同步，可以以時間為基準(zhǔn)，查找內(nèi)檢測器 數(shù)據(jù)中與地面標(biāo)記器所測環(huán)焊縫對應(yīng)的環(huán)焊縫(目標(biāo)環(huán)焊縫)。上述步驟106中，地面標(biāo)記器與內(nèi)檢測器分別測得目標(biāo)環(huán)焊縫的時間不一定相 同。實際上，由于內(nèi)檢測器上皮碗的位置和無損檢測設(shè)備的位置不重合，且聲音在土壤中傳 播和被地面標(biāo)記器接收都存在時延，使得地面標(biāo)記器與內(nèi)檢測器測得目標(biāo)環(huán)焊縫的時間不相等。由于內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)中任何管道缺陷或管道特征都有唯一的里程值與之對 應(yīng)，作為管道缺陷或管道特征定位的依據(jù)。環(huán)焊縫作為重要的管道特征，每一條環(huán)焊縫的位 置信息都以里程值的形式記錄在內(nèi)檢測器數(shù)據(jù)中，其中也包括目標(biāo)環(huán)焊縫。通過上述方法 找到目標(biāo)環(huán)焊縫后，很容易就可以在內(nèi)檢測器數(shù)據(jù)中獲取目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值。107:根據(jù)內(nèi)檢測器測得的管道缺陷和目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值，獲取內(nèi)檢測器測得的 管道缺陷與目標(biāo)環(huán)焊縫之間的里程增量；步驟107中，獲取內(nèi)檢測器測得的管道缺陷與目標(biāo)環(huán)焊縫之間的里程增量的具體 方法為查找內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)中管道缺陷的里程值no和目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值m，計算 管道缺陷相對于目標(biāo)環(huán)焊縫的里程增量N = NO-Nl。108 根據(jù)里程增量，以基準(zhǔn)點(diǎn)為管道缺陷定位的起點(diǎn)，沿著管線方向前進(jìn)里程增 量的路程，確定管道缺陷。具體步驟為由步驟105可以得到基準(zhǔn)點(diǎn)的位置坐標(biāo)為(x，y，0)，由步驟107可知 管道缺陷相對于目標(biāo)環(huán)焊縫的里程增量為N。以基準(zhǔn)點(diǎn)位置(X，y,0)為起點(diǎn)，沿著管線方 向，以N為增量，找到相應(yīng)位置，該位置正下方即為管道缺陷。綜上所述，本發(fā)明實施例提供了一種管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法，該方 法提高了地面標(biāo)記器對內(nèi)檢測器通過時間的檢測精度，提高了抗干擾能力，精確地修正了 管道內(nèi)內(nèi)檢測器里程輪的累計誤差，能適用于埋地深、管壁厚的管道，可以配套任何類型的內(nèi)檢測器使用。 本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解附圖只是一個優(yōu)選實施例的示意圖，上述本發(fā)明實施例 序號僅僅為了描述，不代表實施例的優(yōu)劣。以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限 制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在 本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
一種管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟(1)將地面標(biāo)記器與內(nèi)檢測器通過母鐘進(jìn)行時間同步；(2)對每個聲傳感器進(jìn)行編號，依據(jù)預(yù)置陣列將每個所述聲傳感器放置在管道上方，獲取每個所述聲傳感器位置坐標(biāo)；(3)每個所述聲傳感器都采集所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音信號及所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間，并存儲所述聲音信號及所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間；(4)每個所述聲傳感器都將所述聲音信號及所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間上傳到上位機(jī)中，所述上位機(jī)對所述聲音信號進(jìn)行處理，獲取所述聲音信號的時延；(5)根據(jù)每個所述聲傳感器位置坐標(biāo)和所述聲音信號的時延，獲取所述地面標(biāo)記器測得的環(huán)焊縫位置坐標(biāo)，并找到環(huán)焊縫在地面上對應(yīng)處的位置坐標(biāo)，以所述環(huán)焊縫在地面上對應(yīng)處的位置坐標(biāo)作為定位管道缺陷的基準(zhǔn)點(diǎn)；(6)將所述內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)傳輸?shù)缴衔粰C(jī)，以所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間為基準(zhǔn)時間，在所述內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)中選擇與所述基準(zhǔn)時間最接近的環(huán)焊縫作為目標(biāo)環(huán)焊縫，并獲取目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值；(7)根據(jù)所述內(nèi)檢測器測得的管道缺陷和所述目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值，獲取所述內(nèi)檢測器測得的管道缺陷與所述目標(biāo)環(huán)焊縫之間的里程增量；(8)根據(jù)所述里程增量，以所述基準(zhǔn)點(diǎn)為管道缺陷定位的起點(diǎn)，沿著管線方向前進(jìn)所述里程增量的路程，確定所述管道缺陷。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法，其特征在于，步驟(3) 中，所述每個所述聲傳感器都采集所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音信號，具體為當(dāng)所述內(nèi)檢測器從管道中運(yùn)行過來時，每個所述聲傳感器檢測到所述內(nèi)檢測器在管道 中運(yùn)行的聲音信號，將聲音信號轉(zhuǎn)換成電信號，經(jīng)過放大處理、A/D轉(zhuǎn)換后，送入所述地面標(biāo) 記器進(jìn)行濾波處理和特征識別，若判斷為所述內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的聲音，則將所述內(nèi) 檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間記錄存儲下來，并將聲音信號存儲在所述地面標(biāo)記器的存儲器 中，同時驅(qū)動揚(yáng)聲器發(fā)聲提示所述內(nèi)檢測器已經(jīng)通過所述環(huán)焊縫；否則，重新采集所述內(nèi)檢 測器在管道中運(yùn)行的聲音信號。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種管道內(nèi)檢測器里程輪誤差的修正方法，涉及管道內(nèi)檢測技術(shù)領(lǐng)域，該方法將內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)傳輸?shù)缴衔粰C(jī)，以內(nèi)檢測器與環(huán)焊縫碰撞的時間為基準(zhǔn)時間，在內(nèi)檢測器記錄的數(shù)據(jù)中選擇與基準(zhǔn)時間最接近的環(huán)焊縫作為目標(biāo)環(huán)焊縫，并獲取目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值，根據(jù)目標(biāo)環(huán)焊縫的里程值，獲取內(nèi)檢測器測得的管道缺陷與目標(biāo)環(huán)焊縫之間的里程增量；根據(jù)里程增量，以基準(zhǔn)點(diǎn)為管道缺陷定位的起點(diǎn)，沿著管線方向前進(jìn)里程增量的路程，確定管道缺陷。本發(fā)明提供的方法，提高了地面標(biāo)記器對內(nèi)檢測器通過時間的檢測精度，提高了抗干擾能力，精確地修正了管道內(nèi)檢測器里程輪的累計誤差，能適用于埋地深、管壁厚的管道，可以配套任何類型內(nèi)檢測器使用。
文檔編號F17D5/00GK101979910SQ20101028412
公開日2011年2月23日 申請日期2010年9月14日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月14日
發(fā)明者向紅, 張宇, 李一博, 陳世利, 靳世久 申請人:天津大學(xué)