專(zhuān)利名稱：完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置和應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及檢測(cè)技術(shù) 領(lǐng)域，特別是涉及一種完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置和方法。
背景技術(shù)：
旋轉(zhuǎn)超聲波探傷裝置是管、棒材的高速、高精度檢測(cè)的有效裝備，普遍應(yīng)用于航空、軍工、石化、核電等領(lǐng)域的管、棒制品的無(wú)損檢測(cè)，是保障高危領(lǐng)域材料質(zhì)量的主要檢驗(yàn)手段之一。傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)記錄是通過(guò)工件運(yùn)行速度測(cè)速輪觸發(fā)的，它按照設(shè)定的工件行進(jìn)單位距離項(xiàng)數(shù)據(jù)采集裝置發(fā)送數(shù)據(jù)記錄觸發(fā)脈沖，超聲波檢測(cè)儀以內(nèi)部時(shí)鐘頻率工作，檢測(cè)信號(hào)通過(guò)閘門(mén)采集并通過(guò)模擬信號(hào)輸出端口輸出到數(shù)據(jù)記錄裝置。由于超聲波脈沖方式工作的頻率要遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于測(cè)速輪觸發(fā)信號(hào)采集的頻率，因此，數(shù)據(jù)記錄裝置設(shè)置有比較器和信號(hào)保持器，用于按照設(shè)定邏輯保留超聲波檢測(cè)儀發(fā)來(lái)的檢測(cè)信號(hào)極值，當(dāng)獲得信號(hào)記錄脈沖信號(hào)時(shí)進(jìn)行記錄并復(fù)位信號(hào)保持器，開(kāi)始下一個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)的記錄。因此，按照傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)記錄方式，記錄的數(shù)據(jù)如圖3所示。圖3中，100為被記錄信號(hào)曲線，200為判定閾，300為工件長(zhǎng)度坐標(biāo)軸，400為信號(hào)量值坐標(biāo)軸。圖4是傳統(tǒng)方法記錄檢測(cè)數(shù)據(jù)的原理圖。傳統(tǒng)方法以脈沖重復(fù)頻率工作的超聲波探傷儀將閘門(mén)檢測(cè)信號(hào)轉(zhuǎn)換為模擬信號(hào)輸出至電壓比較器，電壓比較器負(fù)責(zé)按照設(shè)定的規(guī)則將更新的模擬輸入信號(hào)與信號(hào)保持電路的保持模擬電壓進(jìn)行比較，符合設(shè)定邏輯規(guī)則的模擬信號(hào)(如更高電壓模擬信號(hào))將通過(guò)模擬開(kāi)關(guān)刷新信號(hào)保持電路保留的模擬電壓。模數(shù)轉(zhuǎn)換器則通過(guò)數(shù)據(jù)采集觸發(fā)器發(fā)送的觸發(fā)脈沖觸發(fā)信號(hào)轉(zhuǎn)換，轉(zhuǎn)換后獲得的數(shù)字信號(hào)送入存儲(chǔ)器暫存，等待上位機(jī)訪問(wèn)讀取。現(xiàn)有的旋轉(zhuǎn)超聲波探傷裝置采用旋轉(zhuǎn)探頭機(jī)構(gòu)，相同的缺陷檢測(cè)探頭可以是沿被檢測(cè)工件周向或軸向均勻布置，以形成間隔均勻的掃描軌跡，確保工件被完整掃描。超聲波系統(tǒng)以盡可能大的脈沖重復(fù)頻率(PRF)工作，最小脈沖頻率通過(guò)探頭旋轉(zhuǎn)速度參數(shù)和標(biāo)準(zhǔn)要求的超聲波檢測(cè)周向脈沖密度計(jì)算得到。工件的最大通過(guò)速度通過(guò)探頭旋轉(zhuǎn)周期時(shí)間、 相同缺陷探頭的數(shù)量和標(biāo)準(zhǔn)要求的超聲波掃描線密度計(jì)算得到。沿軸向等距離記錄區(qū)間內(nèi)獲得的最大信號(hào)，表現(xiàn)為帶狀圖，其中縱向座標(biāo)為記錄周期內(nèi)最大信號(hào)的振幅或T0F(Time of Flight)，橫向座標(biāo)為工件運(yùn)行方向的位置。信號(hào)的記錄通過(guò)測(cè)速編碼器或激光多普勒測(cè)速器觸發(fā)?，F(xiàn)有的裝置僅記錄軸向數(shù)據(jù)采集區(qū)間內(nèi)的最大值信號(hào)，忽略其它可能存在的缺陷信號(hào)，可能存在的缺陷需要手工檢測(cè)驗(yàn)證。同時(shí)僅記錄信號(hào)的軸向位置，忽略周向位置，缺陷的周向位置需要手工檢測(cè)驗(yàn)證。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置和應(yīng)用，以克服現(xiàn)有技術(shù)存在的上述缺陷。本發(fā)明所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，包括一端設(shè)有探頭鼓室陣列的轉(zhuǎn)子筒、電刷排、外殼、具有觸發(fā)片的零位傳感器、超聲波探頭、探頭鼓、測(cè)速傳感器、接近傳感器、數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)和中央控制器；所述的轉(zhuǎn)子筒通過(guò)軸承固定在外殼上，并通過(guò)傳動(dòng)機(jī)構(gòu)與驅(qū)動(dòng)電機(jī)相連接；所述探頭鼓固定在探頭鼓室中，通過(guò)探頭夾具與探頭鼓相連接；所述電刷排設(shè)置在轉(zhuǎn)子筒外壁，并與超聲波檢測(cè)儀器電氣連接；所述的零位傳感器固定在外殼上，并與超聲波檢測(cè)儀器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)電氣連接，所述超聲波檢測(cè)儀器包括探頭鼓和超聲波探頭；接近傳感器設(shè)置在轉(zhuǎn)子筒的入口處，并與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)電氣連接；所述測(cè)速傳感器設(shè)置在接近傳感器的一側(cè)，并與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)電氣連接；超聲波檢測(cè)儀器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)分別與中央控制器電氣連接；本發(fā)明的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，可以直接查詢到缺陷在工件上的精確位置，而不需要輔助人工檢測(cè)再度確認(rèn)缺陷。傳統(tǒng)方法記錄缺陷的基本單位為工件長(zhǎng)度方向10 25mm，而本發(fā)明可以精確到1mm。同時(shí)本發(fā)明通過(guò)記錄更詳盡的數(shù)據(jù)有助于提高檢驗(yàn)結(jié)果的可靠性。本發(fā)明可最大限度的忠實(shí)記錄檢測(cè)結(jié)果數(shù)據(jù)，提高檢驗(yàn)結(jié)果的可靠性。


圖1是完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置剖面結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是裝置原理圖。圖2中，箭頭10為探頭旋轉(zhuǎn)方向，曲線11為探頭掃描軌跡。圖3是按照傳統(tǒng)的數(shù)據(jù)記錄方式記錄的數(shù)據(jù)。圖3中，100-被記錄信號(hào)曲線，200-判定閾，300-工件長(zhǎng)度坐標(biāo)軸，400-信號(hào)量值坐標(biāo)軸。圖4是傳統(tǒng)方法記錄檢測(cè)數(shù)據(jù)的原理圖。圖5為數(shù)據(jù)處理和信號(hào)流向圖。圖6為檢測(cè)結(jié)果。圖7是本發(fā)明的方法數(shù)據(jù)記錄的原理圖。圖8是數(shù)據(jù)合成原理圖。
具體實(shí)施例方式參見(jiàn)圖1和圖2，本發(fā)明所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，包括一端設(shè)有探頭鼓室陣列2的轉(zhuǎn)子筒1、電刷排3、外殼4、具有觸發(fā)片6的零位傳感器5、超聲波探頭7、超聲波探頭鼓8、測(cè)速傳感器11、接近傳感器12、中央控制器13和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)14 ；所述的轉(zhuǎn)子筒1通過(guò)軸承固定在外殼4上，通過(guò)傳動(dòng)機(jī)構(gòu)與驅(qū)動(dòng)電機(jī)相連接，做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)；所述超聲波探頭鼓8固定在探頭鼓室2中，通過(guò)探頭夾具與探頭鼓8相連接；優(yōu)選的，超聲波探頭7數(shù)量為2 1 個(gè)，探頭鼓室2沿圓周方向均布或者是沿管軸向均勻排列；所述電刷排3設(shè)置在轉(zhuǎn)子筒1外壁，并與超聲波檢測(cè)儀器電氣連接；
所述超聲波檢測(cè)儀指的是通過(guò)超聲波方法實(shí)現(xiàn)工件制造缺陷無(wú)損檢測(cè)的儀器，包括超聲波探傷儀和超聲波探頭；所述零 位傳感器5固定在外殼1上，并與超聲波檢測(cè)儀器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)電氣連接；所述零位傳感器5可選用光電式、渦流式、電容式或磁感應(yīng)式等非接觸接近傳感器；接近傳感器12設(shè)置在轉(zhuǎn)子筒2的入口處，并與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)14電氣連接；所述測(cè)速傳感器11設(shè)置在接近傳感器12的一側(cè)，并與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)14電氣連接；超聲波檢測(cè)儀器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)14分別與中央控制器13電氣連接。采用本發(fā)明的裝置，可以對(duì)管、棒材進(jìn)行在線探傷，可以直接查詢到缺陷在工件上的精確位置；參見(jiàn)圖1和圖2，在線探傷的方法，包括如下步驟(1)被檢測(cè)工件9通過(guò)輸送機(jī)構(gòu)傳，以0. 1 5. 0米/秒的速度，通過(guò)轉(zhuǎn)子筒1，設(shè)置在輸入端的接近傳感器12獲得工件進(jìn)入信號(hào)后，中央控制器13指令測(cè)速傳感器11開(kāi)始對(duì)被檢測(cè)工件9的行進(jìn)距離進(jìn)行測(cè)量；(2)由于工件進(jìn)入的時(shí)刻和工件的運(yùn)行速度已經(jīng)通過(guò)測(cè)速傳感器獲得，當(dāng)被檢測(cè)工件9進(jìn)入檢測(cè)位置時(shí)，中央控制器13指令超聲波檢測(cè)儀啟動(dòng)，以設(shè)定脈沖重復(fù)頻率(PRF) 發(fā)射超聲波并接收回波信號(hào)，并按照預(yù)設(shè)置閘門(mén)范圍對(duì)回波信號(hào)進(jìn)行實(shí)時(shí)處理，得到閘門(mén)內(nèi)特征信號(hào)的波幅和位置信息，保存在數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)14的SDRAMl中；當(dāng)探頭旋轉(zhuǎn)一周，被觸發(fā)的零位置傳感器5，獲得了一個(gè)零位置脈沖信號(hào)，并觸發(fā)預(yù)定義數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)比較流程，將SDRAMl中保存的一組數(shù)據(jù)逐一與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)中的SDRAM2 保存的同相位數(shù)據(jù)進(jìn)行比較，并保存符合條件的數(shù)據(jù)在SDRAM2中；在超聲波探頭12旋轉(zhuǎn)的同時(shí)，被檢測(cè)工件9在直線行進(jìn)，當(dāng)被檢測(cè)工件9行進(jìn)了數(shù)據(jù)記錄單位長(zhǎng)度時(shí)，測(cè)速傳感器11向數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)發(fā)出脈沖指令，此時(shí)，上述的數(shù)據(jù)紀(jì)錄和比較更新已經(jīng)完成了若干周；數(shù)據(jù)采集記錄后，將SDRAM2保存的數(shù)據(jù)進(jìn)行壓縮處理并發(fā)送到FIFO等待上傳至上位計(jì)算機(jī)，SDRAM2中的數(shù)據(jù)被清零。當(dāng)接近傳感器12，獲得工件末端通過(guò)信號(hào)后，該信號(hào)將傳送給中央控制器13，按照預(yù)設(shè)定的通行距離，中央控制器13發(fā)送結(jié)束指令脈沖，數(shù)據(jù)采集完成，然后進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，獲得檢測(cè)結(jié)果。數(shù)據(jù)處理和信號(hào)流向見(jiàn)圖5。數(shù)據(jù)記錄的原理見(jiàn)圖7。參見(jiàn)圖7，數(shù)據(jù)記錄和處理的方法，包括如下步驟超聲波探傷儀以脈沖重復(fù)頻率工作，經(jīng)過(guò)實(shí)時(shí)數(shù)字信號(hào)處理的閘門(mén)采集信號(hào)，不經(jīng)過(guò)數(shù)字模擬信號(hào)轉(zhuǎn)換，直接保存在SDRAMl中；當(dāng)超聲波探頭旋轉(zhuǎn)1周，零位傳感器5開(kāi)關(guān)被觸發(fā)，將獲得1個(gè)零位脈沖信號(hào)，該脈沖信號(hào)將觸發(fā)數(shù)字信號(hào)處理器工作，按照設(shè)定算法和邏輯對(duì)保存在SDRAMl和SDRAM2中的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，處理獲得的數(shù)據(jù)將保存在SDRAM2中；所述的數(shù)字信號(hào)處理器為通過(guò)DSP芯片，或FPGA構(gòu)建的具有信號(hào)處理功能的電路直ο(3)在系 統(tǒng)獲得一個(gè)數(shù)據(jù)采集觸發(fā)脈沖之前，以上工作流程將不斷重復(fù)。當(dāng)測(cè)速器獲知工件已經(jīng)行進(jìn)了一個(gè)數(shù)據(jù)記錄單位長(zhǎng)度時(shí)，將發(fā)出數(shù)據(jù)記錄觸發(fā)脈沖信號(hào)，SDRAM2中保存的數(shù)據(jù)將被轉(zhuǎn)移到FIFO中，等待上位機(jī)訪問(wèn)讀取。由于可以對(duì)DSP設(shè)定各種數(shù)據(jù)處理算法和邏輯，以上所述的數(shù)據(jù)采集方法可以進(jìn)一步擴(kuò)展，例如，可以實(shí)現(xiàn)多通道數(shù)據(jù)合成，原理如圖8。本說(shuō)明書(shū)中所述的只是本發(fā)明的較佳具體實(shí)施例，以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非對(duì)本發(fā)明的限制。凡本領(lǐng)域技術(shù)人員依本發(fā)明的構(gòu)思通過(guò)邏輯分析、推理或者有限的實(shí)驗(yàn)可以得到的技術(shù)方案，皆應(yīng)在本發(fā)明的范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，其特征在于，包括一端設(shè)有探頭鼓室陣列(2)的轉(zhuǎn)子筒(1)、電刷排(3)、外殼(4)、具有觸發(fā)片(6)的零位傳感器(5)、超聲波探頭(7)、超聲波探頭鼓(8)、測(cè)速傳感器(11)、接近傳感器(12)、中央控制器(1 和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)(14)；所述的轉(zhuǎn)子筒⑴通過(guò)軸承固定在外殼⑷上，與驅(qū)動(dòng)電機(jī)相連接；所述超聲波探頭鼓(8)固定在探頭鼓室O)中，通過(guò)探頭夾具與探頭鼓(8)相連接；所述電刷排C3)設(shè)置在轉(zhuǎn)子筒(1)外壁，并與超聲波檢測(cè)儀器電氣連接；所述零位傳感器(5)固定在外殼⑴上，并與超聲波檢測(cè)儀器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)(14)電氣連接；接近傳感器(1 設(shè)置在轉(zhuǎn)子筒O)的入口處，并與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)(14)電氣連接；所述測(cè)速傳感器(11)設(shè)置在接近傳感器(1 的一側(cè)，并與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)(14)電氣連接；超聲波檢測(cè)儀器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)(14)分別與中央控制器(1 電氣連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，其特征在于，超聲波探頭(7)數(shù)量為2 1 個(gè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，其特征在于，探頭鼓室( 沿圓周方向均布或者是沿管軸向均勻排列。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，其特征在于，探頭鼓室( 沿圓周方向均布或者是沿管軸向均勻排列。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，其特征在于，所述超聲波檢測(cè)儀為通過(guò)超聲波方法實(shí)現(xiàn)工件制造缺陷無(wú)損檢測(cè)的儀器，包括超聲波探傷儀和超聲波探頭。
6.根據(jù)權(quán)利要求1 5任一項(xiàng)所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置， 其特征在于，所述零位傳感器( 選用非接觸接近傳感器。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置，其特征在于，所述零位傳感器( 為光電式、渦流式、電容式或磁感應(yīng)式。
8.權(quán)利要求1 7任一項(xiàng)所述的完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置的應(yīng)用，其特征在于，用于對(duì)管或棒材進(jìn)行在線探傷，可以直接查詢到缺陷在工件上的精確位置。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的應(yīng)用，其特征在于，在線探傷的方法，包括如下步驟(1)被檢測(cè)工件(9)通過(guò)輸送機(jī)構(gòu)傳，通過(guò)轉(zhuǎn)子筒(1)，設(shè)置在輸入端的接近傳感器 (12)獲得工件進(jìn)入信號(hào)后，中央控制器(13)指令測(cè)速傳感器(11)開(kāi)始對(duì)被檢測(cè)工件(9) 的行進(jìn)距離進(jìn)行測(cè)量；(2)當(dāng)被檢測(cè)工件(9)進(jìn)入檢測(cè)位置時(shí)，中央控制器(13)指令超聲波檢測(cè)儀啟動(dòng)，以設(shè)定脈沖重復(fù)頻率(PRF)發(fā)射超聲波并接收回波信號(hào)，并按照預(yù)設(shè)置閘門(mén)范圍對(duì)回波信號(hào)進(jìn)行實(shí)時(shí)處理，得到閘門(mén)內(nèi)特征信號(hào)的波幅和位置信息，保存在數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)(14)的SDRAMl 中；當(dāng)探頭旋轉(zhuǎn)一周，被觸發(fā)的零位置傳感器(5)，獲得了一個(gè)零位置脈沖信號(hào)，并觸發(fā)預(yù)定義數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)比較流程，將SDRAMl中保存的一組數(shù)據(jù)逐一與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)中的SDRAM2保存的同相位數(shù)據(jù)進(jìn)行比較，并保存符合條件的數(shù)據(jù)在SDRAM2中；在超聲波探頭(1 旋轉(zhuǎn)的同時(shí)，被檢測(cè)工件(9)在直線行進(jìn)，當(dāng)被檢測(cè)工件(9)行進(jìn)了數(shù)據(jù)記錄單位長(zhǎng)度時(shí)，測(cè)速傳感器(11)向數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)發(fā)出脈沖指令，此時(shí)，上述的數(shù)據(jù)紀(jì)錄和比較更新已經(jīng)完成了若干周；數(shù)據(jù)采集記錄后，將SDRAM2保存的數(shù)據(jù)進(jìn)行壓縮處理并發(fā)送到FIFO等待上傳至上位計(jì)算機(jī)，SDRAM2中的數(shù)據(jù)被清零。當(dāng)接近傳感器(12)，獲得工件末端通過(guò)信號(hào)后，該信號(hào)將傳送給中央控制器(13)，按照預(yù)設(shè)定的通行距離，中央控制器(1 發(fā)送結(jié)束指令脈沖，數(shù)據(jù)采集完成，然后進(jìn)行數(shù)據(jù)處理，獲得檢測(cè)結(jié)果。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的應(yīng)用，其特征在于，被檢測(cè)工件(9)通過(guò)輸送機(jī)構(gòu)傳，以 0. 1 5.0米/秒的速度，通過(guò)轉(zhuǎn)子筒(1)。
11.根據(jù)權(quán)利要求9或10所述的應(yīng)用，其特征在于，進(jìn)行數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)記錄和處理的方法， 包括如下步驟超聲波探傷儀以脈沖重復(fù)頻率工作，經(jīng)過(guò)實(shí)時(shí)數(shù)字信號(hào)處理的間門(mén)采集信號(hào)，不經(jīng)過(guò)數(shù)字模擬信號(hào)轉(zhuǎn)換，直接保存在SDRAMl中；當(dāng)超聲波探頭旋轉(zhuǎn)1周，零位傳感器( 開(kāi)關(guān)被觸發(fā)，將獲得1個(gè)零位脈沖信號(hào)，該脈沖信號(hào)將觸發(fā)數(shù)字信號(hào)處理器工作，按照設(shè)定算法和邏輯對(duì)保存在SDRAMl和SDRAM2中的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，處理獲得的數(shù)據(jù)將保存在SDRAM2中；所述的數(shù)字信號(hào)處理器為通過(guò)DSP芯片，或FPGA構(gòu)建的具有信號(hào)處理功能的電路裝置。(3)在系統(tǒng)獲得一個(gè)數(shù)據(jù)采集觸發(fā)脈沖之前，以上工作流程將不斷重復(fù)，當(dāng)測(cè)速器獲知工件已經(jīng)行進(jìn)了一個(gè)數(shù)據(jù)記錄單位長(zhǎng)度時(shí)，將發(fā)出數(shù)據(jù)記錄觸發(fā)脈沖信號(hào)，SDRAM2中保存的數(shù)據(jù)將被轉(zhuǎn)移到FIFO中，等待上位機(jī)訪問(wèn)讀取。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種完整記錄超聲波旋轉(zhuǎn)探頭在線探傷數(shù)據(jù)的裝置和應(yīng)用，包括一端設(shè)有探頭鼓室陣列的轉(zhuǎn)子筒、電刷排、外殼、具有觸發(fā)片的零位傳感器、超聲波探頭、超聲波探頭鼓、測(cè)速傳感器、接近傳感器、中央控制器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)，轉(zhuǎn)子筒固定在外殼上，超聲波探頭鼓固定在探頭鼓室中，與探頭鼓相連接，電刷排設(shè)在轉(zhuǎn)子筒外，與超聲波檢測(cè)儀器連接，零位傳感器固定在外殼上，與超聲波檢測(cè)儀器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)連接，接近傳感器設(shè)在轉(zhuǎn)子筒入口，與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)連接，測(cè)速傳感器設(shè)在接近傳感器一側(cè)，與數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)連接，超聲波檢測(cè)儀器和數(shù)據(jù)記錄系統(tǒng)與中央控制器連接。本發(fā)明可以直接查詢到在工件缺陷精確位置，有助于提高檢驗(yàn)結(jié)果的可靠性。
文檔編號(hào)G01N29/04GK102288676SQ20111012856
公開(kāi)日2011年12月21日 申請(qǐng)日期2011年5月18日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月18日
發(fā)明者李旭東 申請(qǐng)人:斯肯威(上海)工業(yè)檢測(cè)科技有限公司