專利名稱：確定飛機防滑剎車控制盒振動工作應力極限的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及運輸類飛機起落架控制系統(tǒng)的電子產(chǎn)品領(lǐng)域，具體是一種飛機防滑剎車控制盒性能的測試方法。
背景技術(shù)：
控制盒是飛機電防滑剎車系統(tǒng)中的控制單元，設計有起飛線剎車功能、著陸剎車過程中的防滑功能、著陸時的接地保護功能、著陸過程中左、右起落架機輪的輪間保護等多種功能，任何一種功能不符合設計要求均為發(fā)生故障。在本發(fā)明中，控制盒的工作性能指上述多種功能的定量要求。為了保證控制盒的可靠性和安全性要求，國際上采用高加速壽命試驗技術(shù)激發(fā)控制盒的故障隱患，采用在高加速壽命試驗中得到的試驗數(shù)據(jù)制定控制盒的高加速應力篩選試驗剖面，替代原來的普通篩選方法。由于國外技術(shù)封鎖，國內(nèi)僅采用普通的篩選方法。普通的篩選方法采用通用試驗剖面，高加速應力篩選試驗采用專用剖面，一種產(chǎn)品一個專門的試驗剖面，專用剖面通過同樣類型的控制盒進行高加速壽命試驗得到。高加速壽命/高加速應力篩選(國外稱之為HALT/HASQ是提高電子產(chǎn)品研制質(zhì)量，縮短研制時間的一種試驗技術(shù)。高加速應力篩選的參數(shù)來源于高加速壽命試驗的數(shù)據(jù)， 而且針對改進的最終技術(shù)狀態(tài)。這種試驗不僅可以用池的篩選替代常規(guī)soh的篩選，而且對故障的篩選度大于常規(guī)篩選，使用證明對電子產(chǎn)品而言，是一項對提高生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量有作用的試驗技術(shù)。飛機防滑剎車控制盒(簡稱控制盒)的振動工作應力極限試驗是高加速壽命試驗的主要內(nèi)容之一，該試驗用于確定控制盒在振動條件下已經(jīng)不能正常工作但又未發(fā)生破壞的振動量值，該振動量值稱之為振動工作應力極限，采用振動步進應力試驗的方法確定。振動工作應力極限有兩種用途，其一是進行振動設計改進，提高控制盒的耐振動性能；其二是用于制定高加速應力篩選試驗的振動要求。國外波音等航空公司，早在上世紀60年代就已經(jīng)開始在電子產(chǎn)品中推廣振動工作應力極限的試驗技術(shù)，目的是在短時間內(nèi)研制出耐振動的電子產(chǎn)品，并且將振動工作極限用于制定高加速應力篩選要求。振動工作極限試驗指的是給受試產(chǎn)品施加的振動條件比產(chǎn)品技術(shù)規(guī)范中的環(huán)境條件嚴酷，在嚴酷環(huán)境條件下電子產(chǎn)品的故障隱患得到更有效激發(fā)，因此試驗時間縮短，故障隱患得到糾正。美國GMW8^7《高加速壽命、高加速應力篩選》標準中將確定振動工作應力極限的試驗內(nèi)容作為高加速試驗的內(nèi)容之一。國外采用GMW8^7《高加速壽命、高加速應力篩選》制定受試產(chǎn)品的振動工作應力極限試驗方法，但具體到受試產(chǎn)品的振動工作應力極限試驗方法作為企業(yè)級的絕密技術(shù)從不外泄。國內(nèi)北航可靠性工程研究所和中航工業(yè)301所研究振動工作應力極限試驗技術(shù)均已有10多年歷史，但由于國外近50年的技術(shù)保密，使國內(nèi)用戶和產(chǎn)品研制單位對這項技術(shù)缺乏認識，國家機關(guān)也未發(fā)布應用這項技術(shù)的標準，所以在電子產(chǎn)品研制中未開發(fā)這項技術(shù)。振動工作應力極限試驗要求在三軸六自由度的可靠性強化試驗箱上進行，北航和 301所引進了這種設備，但由于國內(nèi)缺乏認識和缺少標準，所以控制盒從未進行過振動工作應力極限試驗。國內(nèi)獨資或三資電子企業(yè)約有70余家有HALT/HASS試驗設備，用于進行振動破壞應力極限試驗，根據(jù)振動破壞應力極限試驗取得的數(shù)據(jù)確定是否進行針對振動的設計改進。不確定電子產(chǎn)品的振動工作應力極限試驗，也不進行高加速應力篩選試驗。國外其他電子產(chǎn)品的振動工作應力極限試驗都是在非工作狀態(tài)下進行的，僅僅施加環(huán)境應力而不施加工作應力的方法與使用狀態(tài)不相符，因為在使用中產(chǎn)品是同時承受環(huán)境應力和工作應力的，采用這種傳統(tǒng)方法試驗得到的數(shù)據(jù)欠真實。本發(fā)明所述控制盒的振動工作應力極限的試驗時間為Mi 8h，采用振動步進應力的試驗方法，在他 他內(nèi)發(fā)現(xiàn)控制盒的振動故障隱患，確定改進措施，在此過程中確定控制盒的振動工作應力極限。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的僅對控制盒施加步進振動環(huán)境應力的不足，本發(fā)明提出了一種確定飛機防滑剎車控制盒振動工作應力極限的方法。發(fā)明包括以下步驟步驟1，確定試驗參數(shù)；所述的試驗參數(shù)包括試驗開始時的振動量值、施加振動應力的步長、在每一步長的保持時間、驗證振動工作應力極限時的步長、最終得到的振動工作應力極限；步驟2，對試驗樣件施加振動應力；將試驗樣件安裝在強化試驗箱中的動圈上；對試驗樣件施加振動應力至設定的振動量值起點，保持5min后開始進行步進振動應力試驗； 試驗樣件在工作狀態(tài)下施加振動應力；步驟3，步進施加振動應力；第一次施加步進振動應力按設定的振動應力施加步長對試驗樣件施加振動應力；完成第一次步進振動應力施加后保持5min ；對試驗樣件進行常規(guī)性能測試，確定樣件是否發(fā)生故障；測試時間為5min，測試過程中保持振動；若試驗樣件未發(fā)生故障，則繼續(xù)采用步進的方法施加振動應力；第二次施加步進振動應力按設定的振動步長繼續(xù)施加振動應力，在第一次施加振動應力的基礎(chǔ)上繼續(xù)對試驗樣件按規(guī)定步長加大振動應力；加大振動應力后保持5min ； 然后對試驗樣件進行性能測試，確定樣件是否發(fā)生故障；測試時間為5min，測試過程中保持振動。重復上述步進振動過程，直至試驗樣件首次出現(xiàn)工作性能不合格；步驟4，確定振動工作應力極限；當在步進施加振動應力的過程中試驗樣件首次出現(xiàn)工作性能不合格時，按設定的振動應力施加步長對試驗樣件減少振動應力；第一次減少后在該振動應力點保持5min，進行性能測試，確定樣件是否恢復正常；測試時間為5min， 測試過程中保溫；若試驗樣件依然處于故障狀態(tài)，則繼續(xù)按設定的振動應力施加步長對試驗樣件減少振動應力，直至試驗樣件的工作性能恢復正常；在步進降低振動應力的試驗過程中，在各振動應力點保持5min，進行性能測試，確定樣件是否恢復正常；測試時間為5min，測試過程中保持振動；步驟5，對振動工作應力極限進行驗證；重復步驟3的過程，再次按設定的振動應力步長對工作性能恢復正常的試驗樣件步進加大振動工作應力，直至試驗樣件再次出現(xiàn)故障，并且與首次出現(xiàn)的故障模式相同；然后按設定的步長再次對出現(xiàn)故障的試驗樣件步進降低振動應力，直至試驗樣件工作性能恢復正常，且與首次恢復工作性能的振動量值相同； 工作應力極限就得到了驗證，確定首次出現(xiàn)工作性能不合格的振動量值為該控制盒的振動工作應力極限。所述的振動應力施加起點為5Grms 15Grms ；所述的振動應力施加步長為 IGrms 5Grms ；所述的在各振動應力幅值保持時間為5min，測試時間也為5min。所述的驗證振動工作應力極限時減小振動量值的步長為IGrms 5Grms，驗證振動工作應力極限時增加振動量值的步長也為IGrms 5Grms。本發(fā)明對控制盒施加步進振動應力，以確定控制盒的振動工作應力極限，為提高試驗精度，選取步長為IGrms 5Grms，每次步進振動達到規(guī)定數(shù)值后保持5min，留出控制盒振動應力平衡的時間，再進行性能測試，測試時間為5min，在每一步的振動保持時間總和為IOmin ；按照這樣的步進振動試驗方法得到樣件的振動工作應力極限。由于控制盒的故障是在工作過程中發(fā)生的，在采用步進方法增加振動量值的試驗過程中施加工作應力更有利于激發(fā)和觀察故障，因此，本發(fā)明采用在試驗過程中給控制盒施加工作應力的方法，通過跟蹤觀察及時確定故障時的振動值，若此振動量值不滿足設計要求，則提出針對振動性能的改進建議；若此振動量值已經(jīng)滿足設計要求，就作為振動工作應力極限的初始值。
具體實施例方式實施例一本實施例是對第一種類型的控制盒進行確定振動工作應力極限的試驗，試驗樣件為1套控制盒。試驗樣件針對研制試驗中的振動問題完成了設計改進。本實施例的試驗采用型號為UHS1200的可靠性強化試驗箱、數(shù)字三用表、信號源和示波器。本實施例的具體過程為步驟1，確定試驗參數(shù)。所述的試驗參數(shù)包括振動試驗的步進起點、振動步長、在每一步的振動持續(xù)時間和性能測試時間、驗證振動工作應力極限時的步長、最終得到的振動工作應力極限。本實施例的振動試驗步進起點為5Grms，振動步長為lGrms，并且步長越小越精確，在每一步長上的振動持續(xù)時間和性能測試時間均為5min，驗證振動工作應力極限時減小或增加振動量值的步長均為lGrms。步驟2，對試驗樣件施加振動應力。將1套試驗樣件安裝在強化試驗箱中的動圈上。對試驗樣件施加的振動應力為5Grms，持續(xù)振動5min后進行性能測試；然后開始步進施加振動應力；試驗樣件的振動試驗在工作狀態(tài)下進行，工作頻率4次/min。步驟3，步進施加振動應力。第一次施加步進振動應力對試驗樣件施加步進振動應力至6Grms，施加至6Grms后保持5min ；然后對試驗樣件進行常規(guī)性能測試，確定樣件是否發(fā)生故障。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次施加6Grms的振動量值后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。若試驗樣件未發(fā)生故障，則繼續(xù)步進增加振動量值。第二次步進增加振動量值對試驗樣件的振動量值增加至7Grms，增加至7Grms后保持5min ；然后對試驗樣件進行性能測試，確定試驗樣件是否發(fā)生故障。測試時間為5min， 測試過程中保持振動，本次步進增加振動量值至7Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。重復上述步進振動試驗過程。若試驗樣件未發(fā)生故障，則繼續(xù)進行步進振動試驗。直至首次出現(xiàn)工作性能不合格，達到振動工作應力極限。步驟4，確定振動工作應力極限。當步進振動試驗的振動量值增加至50Grms時，經(jīng)測試試驗樣件首次出現(xiàn)防滑性能不合格。步進降低對試驗樣件施加的振動量值；步進降低的步長為IGrms ；第一次降低振動量值至49Grms，在該振動量值點保持5min，然后進行性能測試，確定樣件是否恢復正常。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次降低振動量值至49Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。若試驗樣件依然處于故障狀態(tài)，則繼續(xù)步進降低振動量值溫。第二次降低振動量值至48Grms，在該振動量值下保持 5min，然后進行性能測試，確定樣件性能是否恢復正常。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次降低振動量值至48Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。 重復上述步進降低振動量值的過程，直至試驗樣件工作性能恢復正常。當試驗樣件的振動量值降低到40Grms時，該試驗樣件的防滑性能恢復正常，可以確定50Grms是初始的振動工作應力極限。步驟5，對振動工作應力極限進行驗證。重復本實施例步驟3的過程，再次對試驗樣件進行步進振動應力試驗，增加的振動量值步長為IGrms ；當振動量值增加至50Grms時防滑性能再次出現(xiàn)故障，與首次出現(xiàn)的故障模式相同；然后對試驗樣件進行步進降低振動量值的試驗；降低振動量值時，長為lGrms。當降低振動量值的試驗進行到40Grms時，試驗樣件防滑性能恢復正常，且本次恢復防滑性能時的振動量值與首次恢復防滑性能時的振動量值相同，振動工作應力極限得到了驗證，確定50Grms為該控制盒的振動工作應力極限。實施例二本實施例是對第二種類型的控制盒進行確定振動工作應力極限的試驗，試驗樣件為1套控制盒。試驗樣件針對研制試驗中的振動問題完成了設計改進。本實施例的試驗采用型號為UHS1200的可靠性強化試驗箱、數(shù)字三用表、信號源和示波器。本實施例的具體過程為步驟1，確定試驗參數(shù)。所述的試驗參數(shù)包括振動試驗的步進起點、振動步長、在每一步的振動持續(xù)時間和性能測試時間、驗證振動工作應力極限時的步長、最終得到的振動工作應力極限。本實施例的振動試驗步進起點為lOGrms，振動步長為3Grms，并且步長越小越精確，在每一步長上的振動持續(xù)時間和性能測試時間均為5min，驗證振動工作應力極限時減小或增加振動量值的步長均為3Grms。步驟2，對試驗樣件施加振動應力。將1套試驗樣件安裝在強化試驗箱中的動圈上。對試驗樣件施加的振動應力為lOGrms，持續(xù)振動5min后進行性能測試；然后開始步進施加振動應力；試驗樣件的振動試驗在工作狀態(tài)下進行，工作頻率4次/min。步驟3，步進施加振動應力。第一次施加步進振動應力對試驗樣件施加步進振動應力至13Grms，施加至13Grms后保持5min ；然后對試驗樣件進行常規(guī)性能測試，確定樣件是否發(fā)生故障。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次施加13Grms的振動量值后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。若試驗樣件未發(fā)生故障，則繼續(xù)步進增加振動量值。第二次步進增加振動量值對試驗樣件的振動量值增加至16Grms，增加至 16Grms后保持5min ；然后對試驗樣件進行性能測試，確定試驗樣件是否發(fā)生故障。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次步進增加振動量值至16Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。重復上述步進振動試驗過程。若試驗樣件未發(fā)生故障，則繼續(xù)進行步進振動試驗。直至達到振動工作應力極限。步驟4，確定振動工作應力極限。當步進振動試驗的振動量值增加至40Grms時，經(jīng)測試試驗樣件首次出現(xiàn)剎車性能不合格。步進降低對試驗樣件施加的振動量值；步進降低的步長為3Grms ；第一次降低振動量值至37Grms，在該振動量值點保持5min，然后進行性能測試，確定樣件是否恢復正常。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次降低振動量值至37Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。若試驗樣件依然處于故障狀態(tài)，則繼續(xù)步進降低振動量值溫。第二次降低振動量值至34Grms，在該振動量值下保持 5min，然后進行性能測試，確定樣件性能是否恢復正常。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次降低振動量值至34Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。 重復上述步進降低振動量值的過程，直至試驗樣件工作性能恢復正常。當試驗樣件的振動量值降低到31Grms時，該試驗樣件的剎車性能恢復正常，可以將40Grms作為初始的振動工作應力極限。步驟5，對振動工作應力極限進行驗證。重復本實施例步驟3的過程，再次對試驗樣件進行步進振動應力試驗，增加的振動量值步長為3Grms ；當振動量值增加至40Grms時剎車性能再次出現(xiàn)故障，與首次出現(xiàn)的故障模式相同；然后對試驗樣件進行步進降低振動量值的試驗；降低振動量值時，長為3Grms。當降低振動量值的試驗進行到31Grms時，試驗樣件防滑性能恢復正常，且本次恢復防滑性能時的振動量值與首次恢復防滑性能時的振動量值相同，振動工作應力極限得到了驗證，確定40Grms為該控制盒的振動工作應力極限。實施例三本實施例是對第三種類型的控制盒進行確定振動工作應力極限的試驗，試驗樣件為1套控制盒。試驗樣件針對研制試驗中的振動問題完成了設計改進。本實施例的試驗采用型號為UHS1200的可靠性強化試驗箱、數(shù)字三用表、信號源和示波器。本實施例的具體過程為步驟1，確定試驗參數(shù)。所述的試驗參數(shù)包括振動試驗的步進起點、振動步長、在每一步的振動持續(xù)時間和性能測試時間、驗證振動工作應力極限時的步長、最終得到的振動工作應力極限。本實施例的振動試驗步進起點為15Grms，振動步長為5Grms，并且步長越小越精確，在每一步長上的振動持續(xù)時間和性能測試時間均為5min，驗證振動工作應力極限時減小或增加振動量值的步長均為5Grms。步驟2，對試驗樣件施加振動應力。將1套試驗樣件安裝在強化試驗箱中的動圈上。對試驗樣件施加的振動應力為15Grms，持續(xù)振動5min后進行性能測試；然后開始步進施加振動應力；試驗樣件的振動試驗在工作狀態(tài)下進行，工作頻率4次/min。步驟3，步進施加振動應力。第一次施加步進振動應力對試驗樣件施加步進振動應力至20Grms，施加至20Grms后保持5min ；然后對試驗樣件進行常規(guī)性能測試，確定樣件是否發(fā)生故障。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次施加20Grms的振動量值后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。若試驗樣件未發(fā)生故障，則繼續(xù)步進增加振動量值。第二次步進增加振動量值對試驗樣件的振動量值增加至25Grms，增加至 25Grms后保持5min ；然后對試驗樣件進行性能測試，確定試驗樣件是否發(fā)生故障。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次步進增加振動量值至25Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。重復上述步進振動試驗過程。若試驗樣件未發(fā)生故障，則繼續(xù)進行步進振動試驗。直至達到振動工作應力極限。步驟4，確定振動工作應力極限。當步進振動試驗的振動量值增加至60Grms時，經(jīng)測試試驗樣件首次出現(xiàn)接地保護性能不合格。步進降低對試驗樣件施加的振動量值；步進降低的步長為5Grms ；第一次降低振動量值至55Grms，在該振動量值點保持5min，然后進行性能測試，確定樣件是否恢復正常。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次降低振動量值至55Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為lOmin。若試驗樣件依然處于故障狀態(tài)，則繼續(xù)步進降低振動量值溫。第二次降低振動量值至50Grms，在該振動量值下保持5min，然后進行性能測試，確定樣件性能是否恢復正常。測試時間為5min，測試過程中保持振動，本次降低振動量值至50Grms后及常規(guī)性能測試過程中，振動保持時間總和為 IOmin0當試驗樣件的振動量值降低到50Grms時，該試驗樣件的接地保護性能恢復正常，可以將60Grms作為初始的振動工作應力極限。步驟5，對振動工作應力極限進行驗證。重復本實施例步驟3的過程，再次對試驗樣件進行步進振動應力試驗，增加的振動量值步長為5Grms ；當振動量值增加至60Grms時接地保護性能再次出現(xiàn)故障，與首次出現(xiàn)的故障模式相同；然后對試驗樣件進行步進降低振動量值的試驗；降低振動量值時，長為5Grms。當降低振動量值的試驗進行到50Grms時， 試驗樣件的接地保護性能恢復正常，且本次恢復接地保護性能時的振動量值與首次恢復接地保護性能時的振動量值相同，振動工作應力極限得到了驗證，確定60Grms為該控制盒的振動工作應力極限。本發(fā)明得到的振動工作應力極限試驗數(shù)據(jù)見表1，表1本發(fā)明三種類型控制盒振動工作應力極限試驗得到的參數(shù)匯總表
實施例試驗開始振動量值施加振動應力的步長保持時間測試時間驗證極限時減小振動量值的步長驗證極限時增加振動量值的步長振動工作應力極限實施例15 Grms步長IGrms5 min5 minIGrmsIGrms50Grms實施例2IOGrms步長3Grms5 min5 min3 Grms3 Grms40Grms實施例315Grms步長5Grms5 min5min5Grms5 Grms60Grms
權(quán)利要求
1.一種確定飛機防滑剎車控制盒振動工作應力極限的方法，其特征在于，具體過程包括以下步驟步驟1，確定試驗參數(shù)；所述的試驗參數(shù)包括振動試驗的步進起點、增加振動量的步長、在每一步長上的保持時間、驗證振動工作應力極限時的步長、最終得到的振動工作應力極限；步驟2，對試驗樣件施加振動量值；將試驗樣件用夾具安裝在強化試驗箱中的動圈上； 將試驗樣件的振動量值加至5Grms，保持5min后進行性能測試；試驗樣件的振動試驗在工作狀態(tài)下進行；步驟3，步進振動試驗；根據(jù)確定的振動試驗的步進起點和振動步長對試驗樣件第一次施加振動量，并保持5min ；對試驗樣件進行常規(guī)性能測試，確定樣件是否發(fā)生故障；測試時間為5min，測試過程中保持振動；若試驗樣件未發(fā)生故障，則繼續(xù)按確定的振動步長對試驗樣件步進增加振動量值，直至試驗樣件首次出現(xiàn)剎車性能不合格；步驟4，確定振動工作應力極限；當試驗樣件首次出現(xiàn)工作性能不合格時，根據(jù)確定的步長降低試驗樣件的振動量；第一次降低振動量后，在該振動量值點保持5min，然后進行性能測試，確定樣件是否恢復正常；測試時間為5min，測試過程中保持振動；若試驗樣件依然處于故障狀態(tài)，則重復第一次降低振動量的過程和性能測試的過程，繼續(xù)步進降低振動量值，直至試驗樣件工作性能恢復正常；初步確定試驗樣件首次出現(xiàn)工作性能不合格的振動量值為初始的振動工作應力極限；控制盒的工作性能包括剎車、防滑、接地保護、輪間保護等多種功能，任何一種功能不符合設計要求均為故障；工作性能指上述功能的定量要求；步驟5，對振動工作應力極限進行驗證；重復步驟3的過程，再次按確定的振動步長對試驗樣件施加振動量，繼續(xù)對試驗樣件進行步進振動應力試驗，直至振動量值增加至工作性能再次出現(xiàn)不合格，且與首次出現(xiàn)工作性能不合格的故障模式相同；然后按確定的步長對試驗樣件降低振動量，直至試驗樣件的工作性能恢復正常，且本次恢復工作性能時的振動量值與首次恢復防滑性能時的振動量值相同，振動工作應力極限就得到了驗證，確定試驗樣件首次出現(xiàn)工作性能不合格的振動量值為振動工作應力極限。
2.如權(quán)利要求1所述一種確定飛機防滑剎車控制盒振動工作應力極限的方法，其特征在于，所述的振動試驗步進起點為5Grms 15Grms，振動步長為IGrms 5Grms，驗證試驗的步長為IGrms 5Grms。
3.如權(quán)利要求1所述一種確定飛機防滑剎車控制盒振動工作應力極限的方法，其特征在于，所述的步進降低的步長為IGrms 5Grms。
全文摘要
一種確定飛機防滑剎車控制盒振動工作應力極限的方法，對控制盒步進施加振動應力，以確定控制盒的振動工作應力極限。步進施加振動應力的步長為1Grms～5Grms，每次步進振動達到規(guī)定數(shù)值后保持5min，留出控制盒振動應力平衡的時間，再進行性能測試，測試時間為5min，在每一步的振動保持時間總和為10min；按照這樣的步進振動試驗方法得到樣件的振動工作應力極限。本發(fā)明采用在試驗過程中給控制盒施加工作應力的方法，通過跟蹤觀察及時確定故障時的振動值，若此振動量值不滿足設計要求，則提出針對振動性能的改進建議；若此振動量值已經(jīng)滿足設計要求，就作為振動工作應力極限的初始值。
文檔編號G01M7/02GK102507117SQ20111031088
公開日2012年6月20日 申請日期2011年10月13日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月13日
發(fā)明者喬建軍, 劉忠平, 商海東, 張謙, 田廣來, 黃智 申請人:西安航空制動科技有限公司