專利名稱：一種滾動軸承故障檢測裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種故障檢測裝置，特別是一種滾動軸承故障檢測裝置，主要用于國內鐵路機車、車輛、動車、高鐵、城軌車輛以及非鐵路行業(yè)的軸承檢測，亦可用于軸承制造廠的產(chǎn)品質量檢測。
背景技術：
有關軸承的試驗、檢測的裝置、設備種類很多，包括多種手持式軸承檢測儀、速度型測振儀、加速度測振儀等，基本上是依據(jù)軸承行業(yè)的相關標準，在一定轉速和測試載荷下，通過測量軸承振動的速度、加速度、位移值，檢測軸承在對應頻帶的振動值，有的則通過溫度測量，然后采用相關的振動標準和溫度標準進行比較，實現(xiàn)顯示、報警。在大型軸承檢測領域，例如鐵路機車、車輛、動車、高鐵、城軌車輛用大型軸承，在例行的大修、中修時，需從車上卸下笨重的滾動軸承，經(jīng)過清洗除污處理后，進行滾動工作面的故障檢測，以確定其是否能繼續(xù)使用，另外，也需要對新的軸承進行相關狀態(tài)評價。長期以來，利用滾動軸承故障檢測的檢測儀、檢測機對卸下的滾動軸承進行檢測，存在幾個問題:I)對滾動軸承故障檢測的準確率不高；2)檢測機可檢測的滾動軸承規(guī)格范圍窄，一般只能檢測Γ3種軸承規(guī)格；3)不能準確確定故障部位，如軸承的內環(huán)、外環(huán)、滾子的滾動工作面和保持架、滾子端面和內外環(huán)檔邊等滑動面的故障及內含雜質的定性與定量診斷；因此，國內鐵路領域的大修、中修車間，因滾動軸承型號規(guī)格種類繁多，以前大部分采用人工目測檢查。 針對人工拆卸、目測檢查機車、車輛大型軸承存在的工作量大、成本高、準確率不高、不容易發(fā)現(xiàn)非表面的隱秘問題，本發(fā)明人提出過多項基于廣義共振/共振解調技術的用于鐵路機車、車輛等行業(yè)的滾動軸承故障檢測的相關專利，例如:200810200735.3 一種檢測振動沖擊的廣義共振復合傳感器200910056925.7 一種機械故障沖擊的共振解調檢測方法90215977.1鐵路車輛輪對滾動軸承故障檢測試驗機97238572.X鐵路車輛輪對滾動軸承故障檢測機200810043838.3 一種減少齒輪傳動系統(tǒng)故障率的軸承、齒輪匹配設計方法上述這些專利技術在國內鐵路機車、車輛等行業(yè)的滾動軸承故障檢測中逐步推廣應用，取得了較好的效果，得到鐵路部門的好評和鐵路機務段的廣泛應用。但是，專利技術“鐵路車輛輪對滾動軸承故障檢測試驗機(90215977.1)”和“鐵路車輛輪對滾動軸承故障檢測機(97238572.X)”都是以鐵路車輛輪對為操作對象，鐵路部門還提出了需要針對安裝前的新軸承和使用滿期后退卸的以及經(jīng)過大修之后的軸承的直接檢測要求；另外，鐵路建設的高速發(fā)展，動車、高鐵、城軌車輛的廣泛應用，加上國外多種機車引進后出現(xiàn)的問題，都給滾動軸承故障檢測機提出了要求適應性更加廣泛的需要，也就是說，要求滾動軸承故障檢測機適應更多不同車型的機車、車輛、動車、高鐵、城軌車輛的不同型號、種類、尺寸的大型滾動軸承故障檢測。針對這些滾動軸承故障檢測方面存在的問題和需求，本發(fā)明人在原有“鐵路車輛輪對滾動軸承故障檢測機(專利號:97238572.X)”技術基礎上，進一步改進開發(fā)發(fā)明“一種滾動軸承故障檢測裝置”。
發(fā)明內容本發(fā)明所要解決的技術問題是，針對現(xiàn)有技術不足，提供一種滾動軸承故障檢測裝置，提高檢測的準確率、增加檢測的滾動軸承規(guī)格范圍，實現(xiàn)軸承的自動診斷，發(fā)現(xiàn)軸承的內環(huán)、外環(huán)、滾子的滾動工作面和保持架、滾子端面和內外環(huán)檔邊等滑動面的故障及內含雜質，并對故障進行定性與定量診斷。為解決上述技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案是:一種滾動軸承故障檢測裝置，包括機座和固定在所述機座上的主機，所述主機包括主軸系統(tǒng)、脹套式彈性夾頭組件、加載組件和升降臺，所述脹套式彈性夾頭組件安裝在所述主軸系統(tǒng)的主軸一端；所述加載組件固定在所述脹套式彈性夾頭組件正下方，并與待測軸承接觸；所述升降臺設置在所述機座一側，在裝載軸承時，帶動所述軸承向上移動，并將所述軸承裝載到所述脹套式彈性夾頭組件上。所述主軸系統(tǒng)包括第一伺服電機、兩個同步帶輪、同步帶、旋轉油缸、主軸、拉桿、測速音輪，所述旋轉油缸安裝在所述主軸尾端，所述主軸前端安裝有所述脹套式彈性夾頭組件；所述拉桿一端與所述旋轉油缸的活塞桿固定連接，另一端通過主軸的內孔與所述脹套式彈性夾頭組件連接；第一同步帶輪固定在所述第一伺服電機的軸上，所述第一同步帶輪通過所述同步帶驅動固定在所述主軸上的第二同步帶輪，所述第二同步帶輪帶動所述主軸轉動；所述測速音輪安裝在所述主軸上，所述機座后壁上固定有轉速傳感器，所述轉速傳感器的敏感部位與所述測速音輪測速齒的間隙為0.5 1.5mm。所述加載組件 包括加載油缸、導向支座和信號米集加載座，所述信號米集加載座包括連接座、軸承座，所述連接座兩端各固定有一根能沿著所述導向支座上下移動的導向桿；所述連接座下端通過銷軸與所述加載油缸的活塞桿連接，所述導向支座固定在所述連接座下方，所述軸承座固定在所述連接座上，所述軸承座上端與所述軸承接觸，所述軸承座兩側固定有傳感器。所述機座上固定有第二伺服電機，所述第二伺服電機通過滾珠絲桿驅動所述升降臺沿所述機座側壁上的線性導軌上下移動；所述升降臺臺面上設置有手動進給托板，所述手動進給托板上設有平行于所述主軸的V形槽，所述手動進給托板通過傳動裝置與所述升降臺側面的手動搖桿連接。所述測速音輪帶有200個均勻分布的測速齒。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明所具有的有益效果為:1)檢測的準確率高，準確率^ 90% ；2)能檢測的滾動軸承規(guī)格范圍寬，范圍為:軸承內徑:Φ80πιπι ^ Dn ^ Φ 180mm，軸承外徑:Φ 190mm = Dw = Φ 340mm,軸承寬度:40mm = B = 110mm。該檢測機能自動完成軸承的快速裝夾、旋轉、模擬加載等操作，并實時采集數(shù)據(jù)上傳到計算機中，通過計算機中以廣義共振/共振解調技術為核心的自動控制檢測診斷系統(tǒng)，實現(xiàn)軸承的自動診斷，可發(fā)現(xiàn)軸承的內環(huán)、外環(huán)、滾子的滾動工作面和保持架、滾子端面和檔邊等滑動面的故障及內含雜質，并對故障進行定性與定量診斷。

圖1為本發(fā)明一實施例結構示意圖；圖2為本發(fā)明一實施例主軸系統(tǒng)結構示意圖；圖3為本發(fā)明一實施例加載組件及升降臺結構示意圖；圖4為本發(fā)明一實施例信號采集加載座結構示意具體實施方式
如圖1所示,本發(fā)明一實施例包括自動控制檢測診斷系統(tǒng)II1、液壓站I1、機座I和固定在所述機座I上的主機I，所述主機I將故障檢測信號傳輸?shù)剿鲎詣涌刂茩z測診斷系統(tǒng)III，所述自動控制檢測診斷系統(tǒng)III與所述液壓站II連接，所述主機包括主軸系統(tǒng)
2、脹套式彈性夾頭組件3、加載組件4和升降臺5，所述脹套式彈性夾頭組件3安裝在所述主軸系統(tǒng)2的主軸25 —端；所述加載組件4固定在所述脹套式彈性夾頭組件3正下方，并與所述軸承接觸；所述升降臺5設置在所述機座I 一側，在裝載軸承時，帶動所述軸承向上移動，并將所述軸承裝載到所述脹套式彈性夾頭組件3上。如圖2所示，主軸系統(tǒng)2包括伺服電機21、同步帶輪22、同步帶23、旋轉油缸24、主軸25、拉桿26、測速音輪27 ;脹套式彈性夾頭組件3安裝在主軸25前端，旋轉油缸24安裝在主軸25的尾端，拉桿26 —端固定在旋轉油缸24的活塞桿上，另一端通過主軸25的內孔連接到脹套式彈性夾頭組件3，實現(xiàn)脹套式彈性夾頭組件3與旋轉油缸24的組合，對軸承進行快速裝卸、定位、鎖緊；各規(guī)格型號的滾動軸承，根據(jù)具體軸承的內徑，配置對應規(guī)格的脹套式彈性夾頭組件3，檢測前更換。為了避免主軸在軸承滾動體越過故障點時因為阻力突然增大而發(fā)生轉速瞬時下降、打滑、放讓現(xiàn)象及其導致的故障診斷錯誤和避免齒輪傳動所導致的嚙合振動或沖擊對檢測的干擾，所述伺服電機21通過其軸上的同步帶輪22和近似剛性的同步帶23傳動緊固在主軸25軸上的同步帶輪22實現(xiàn)對主軸25的驅動；在主軸25中部配置帶有200個均布測速齒的測速音輪27，轉速傳感器安裝在機座I后壁上，其敏感部位距離音輪27的測速齒的間隙為0.5 1.5mm,實時采集主軸實際轉速脈沖，傳輸?shù)阶詣涌刂茩z測診斷系統(tǒng)III，進一步識別主軸轉速變化、抖動和實現(xiàn)對被檢測軸承信號的轉速跟蹤采樣。在脹套式彈性夾頭組件3的正下方設有專用的加載組件4 ;如圖3所示，所述加載組件4由加載油缸41、導向支座42和信號采集加載座43組成；加載油缸41依托導向支座42導向，保證油缸垂直主軸軸線升降和消除被檢測軸承的外環(huán)、滾子、內環(huán)的間隙和油脂以利檢測，將信號采集加載座43上推到接觸被檢測軸承的外環(huán)，并在檢測中對軸承加載。如圖3和圖4所示，信號采集加載座43含有連接座44、軸承座45、導向桿46 ;連接座44下面兩頭安裝2根導向桿46，導向桿46沿導向支座42上下運動；連接座44下面正中用銷軸與加載油缸41的活塞桿連接；軸承座45根據(jù)軸承外環(huán)直徑專門定制，下面制作有定位凸臺；為了實現(xiàn)軸承座45與連接座44快速定位，螺紋鎖緊，方便拆卸及更換不同規(guī)格的軸承座45，將連接座44正上面制作有貫通的定位導槽和一個螺紋孔；軸承座45根據(jù)被檢測軸承外徑設計按120°分布的2個弧面，在加載時2個弧面同時與軸承外環(huán)貼合，每處接觸弧面8長不小于45°弧，曲率與外環(huán)外圓相同，接觸面光潔度達1.6以上，著色檢查其與外環(huán)接觸面積達到75%以上，而在按120°分布的2個弧面正中心的背面，沿軸承徑向方向各制作有M12螺紋孔及內錐孔，用于安裝信號采集的傳感器，構成2個傳感器按120°分布同時檢測；為保證沖擊振動信號傳遞的有效性，提高鋼結構致密性，減少信號衰減，軸承座45坯料采用鍛造工藝；為了實現(xiàn)檢測不同外徑規(guī)格的滾動軸承，需根據(jù)具體待檢測軸承的外徑，配置軸承座45，并在檢測前對應更換。利用伺服電機21能提供低轉速狀態(tài)(約lOr/min)的特點，在所述加載油缸41下降的無載荷狀態(tài)時帶動軸承連同外環(huán)轉動120度再加載檢測，進行三次120度的轉動、加載、采樣檢測，可以實現(xiàn)整個外環(huán)360度的多方位采樣。升降臺5將不同規(guī)格的軸承升降到所需的高度；升降臺5采用懸臂臺面結構，位于機座I的右邊，通過固定在機座I上的伺服電機52經(jīng)滾珠絲杠51驅動，沿安裝在機座I的右邊側壁上的線性導軌53上下運動；升降臺5高度位置由計算機中自動控制檢測診斷系統(tǒng)III檢測、控制、調整，由計算機顯示高度值，為了方便計數(shù)和確認高度值，自動重復定位和記憶高度位置實現(xiàn)快速裝卸軸承，升降臺設置上、下限位開關以及零位開關。升降臺5臺面上配置手動進給托板54，手動進給托板54上設置平行于主軸的V型槽，手動進給托板54通過傳動齒輪與升降臺5側面的手動搖桿連接，正向搖動搖桿則推進托板54，把軸承裝到脹套式彈性夾頭組件3上，反向搖動搖桿則退回托板54。升降臺5組件結構設計，使各規(guī)格外徑的軸承，通過升降臺5高度調整，將軸承升到對應的脹套式彈性夾頭組件3前，由手動進給托板54輕松推入安裝，實現(xiàn)快速裝卸，拓寬了檢測軸承尺寸范圍。為了提高滾動軸承故障檢測機其檢測的準確率，采用如下方法:提高主軸的剛度和運轉精度；使用近似剛性的同步帶23傳動來驅動主軸；使用主軸的實時轉速對被檢測的軸承跟蹤采樣；使用脹套式彈性夾頭組件3來定位裝夾；使用模擬加載消除被檢測軸承的外環(huán)、滾子、內環(huán)的間隙和油脂；使用專用的信號采集加載座43和2只傳感器同時檢測技術，保證沖擊振動信號傳遞的有效性；使用外環(huán)多方位采樣方法；使用以廣義共振/共振解調技術為核心的自動控制檢測診斷系統(tǒng)。其中:提高主軸的剛度和運轉精度通過如下措施來實現(xiàn)，機座I為整體式鑄造結構，其上部分右半部為主軸箱，安裝主軸系統(tǒng)2。主軸系統(tǒng)2采用空心臺階軸結構，主軸內孔直徑dn=39mm,當量直徑dv=88.36mm ;主軸前端與機座I的主軸箱采用P4級雙列圓柱滾子軸承，內孔為錐面,型號為NN3018K/P4，主要承受徑向載荷；主軸后端與機座I的主軸箱采用兩個P4級的單列角接觸球軸承背靠背組合，型號為7015AC/DB/P4 ;上述配置保證主軸在4500N工作載荷狀態(tài)下，徑向跳動=0.02_，徑向位移=0.05_。經(jīng)核算，主軸的剛度完全滿足要求，主軸在使用中也完全能達到各項精度要求。主軸前端與脹套式彈性夾頭組件3使用莫氏錐度定位、銷軸傳動、螺紋連接。使用近似剛性的同步帶23傳動來驅動主軸通過如下措施來實現(xiàn)，主軸的傳動采用同步帶輪22，傳動比1: 2，同步帶23在滿負荷運轉時動態(tài)節(jié)距差含0.03mm,及時將伺服電機21的動力傳遞給主軸系統(tǒng)2，使主軸在近似剛性傳動的條件下平穩(wěn)運轉，避免主軸在軸承滾動體越過故障點時因為阻力突然增大而發(fā)生轉速瞬時下降等打滑、放讓現(xiàn)象及其導致的故障診斷錯誤。也避免了齒輪傳動所導致的嚙合振動或沖擊對檢測的干擾。[0037]使用主軸的實時轉速對被檢測的軸承跟蹤采樣通過如下措施來實現(xiàn)，主軸中部配置測速音輪27，測速音輪27為200個齒均布的齒輪，轉速傳感器安裝在機座I后壁上，敏感部位距離音輪測速齒的間隙為0.5 1.5mm，實時采集主軸實際轉速，提供給檢測診斷專家系統(tǒng)使用，進一步識別主軸轉速變化、抖動，并借助“變速機械故障診斷的轉速跟蹤采樣及譜號固化分析方法”克服萬一轉速抖動所導致的錯誤診斷。使用脹套式彈性夾頭組件3來定位裝夾通過如下措施來實現(xiàn)，脹套式彈性夾頭組件3安裝在主軸前端，在旋轉油缸24活塞桿拉/推作用力下，錐體相向移動，實現(xiàn)對軸承內環(huán)快速脹緊/松開，完成定位、裝夾，并要求脹緊軸承內環(huán)后跳動=0.03mm。使用模擬加載消除被檢測軸承的外環(huán)、滾子、內環(huán)的間隙和油脂通過如下措施來實現(xiàn)，在位于機座I的右邊側壁與升降臺5之間、脹套式彈性夾頭組件3的正下方設計專用的加載組件4 ;包括加載油缸41、導向支座42和信號采集加載座43 ;加載油缸41工作加載力為4500N±200N，安裝在主軸箱體側面位置，脹套式彈性夾頭組件3正下方，設置導向機構，保證油缸升降垂直主軸軸線，對被檢測軸承的外環(huán)在檢測中進行加載，消除被檢測軸承的外環(huán)、滾子、內環(huán)的間隙和油脂。使用專用的信號采集加載座43和2只傳感器同時檢測技術，保證沖擊振動信號傳遞的有效性，通過如下措施來實現(xiàn)，信號采集加載座43含有連接座44、軸承座45、導向桿46。軸承座45用于安裝復合傳感器，實現(xiàn)軸承沖擊故障信號的采集；為保證沖擊振動信號傳遞的有效性，軸承座45坯料采用鍛造工藝，提高鋼結構致密性，減少信號衰減；軸承座45結構設計為有2處，按120°分布的弧面與軸承外環(huán)貼合。每處接觸弧面長不小于45°弧，曲率與外環(huán)外圓相同，接觸面光潔度達1.6以上(精鏜加工)，著色檢查其與外環(huán)接觸面積達到75%以上；而在兩處(120°分布)接觸弧面正中心的背面，沿軸承徑向方向各制作有M12螺紋孔及內錐孔，用于安裝信號采集的傳感器；使用2只傳感器按120°分布安裝在軸承座45，同步采集信號。使用外環(huán)多方位采樣方法，通過如下措施來實現(xiàn)，由計算機控制，利用伺服電機21能提供低轉速狀態(tài)(約10r/min)的特點,在所述加載油缸41下降的無載荷狀態(tài)時帶動軸承連同外環(huán)轉動120度再加載檢測，進行三次120度的轉動、加載、采樣檢測，實現(xiàn)整個外環(huán)360度的多方位米樣。使用“廣義共振/共振解調技術”為核心的自動控制檢測診斷系統(tǒng)III，通過如下措施來實現(xiàn)，在繼承原有“鐵路車輛輪對滾動軸承故障檢測機(專利號:97238572.X)”技術的基礎上，對自動控制檢測診斷系統(tǒng)III進行開發(fā)完善。自動控制檢測診斷系統(tǒng)III全部安裝在一個國際標準上架式機柜內，與檢測機主體之間通過控制電纜、IO線、信號線纜等電氣線路相連接；由電氣控制系統(tǒng)和控制檢測診斷軟件組成；電氣控制系統(tǒng)由工業(yè)控制計算機、檢測儀、IO接口板、伺服控制系統(tǒng)、液壓電磁閥、傳感器系統(tǒng)、電源系統(tǒng)等組成。控制內容簡要描述有:總電源上電、液壓站主泵起?？刂啤⒅鬏S運轉控制、內環(huán)脹緊彈性夾頭脹緊操作、徑向加載與軸向加載操作、升降平臺控制等；控制檢測診斷軟件按照檢測機工作運轉流程圖控制各個動作，界面簡潔，操作簡單，實現(xiàn)自動采樣、診斷功能。檢測一套軸承的平均時間約為2 3分鐘。通過人機界面設計，軸承檢測僅需一人即可操作，簡單、可靠，極大地提高了工作效率。為了使檢測的滾動軸承規(guī)格范圍寬，范圍達到:軸承內徑:C>80mm 蘭 Dn 蘭 Φ 180mm,軸承外徑:Φ 190mm 蘭 Dw 蘭 Φ 340mm,軸承寬度:40mm 蘭 B 蘭 110mm。采用如下方法:按照不同規(guī)格的滾動軸承，根據(jù)其具體的軸承外徑、軸承內徑、軸承寬度的尺寸值，配置各規(guī)格的軸承座45和各規(guī)格的脹套式彈性夾頭組件3，在檢測前對應更換，從而實現(xiàn)對該規(guī)格軸承的定位裝夾、信號采集。同時使用專用的升降臺5，將各規(guī)格的軸承升降到所需的高度。其中:使用專用的升降臺5將各規(guī)格的軸承升降到所需的高度，通過如下措施來實現(xiàn):升降臺5采用懸臂臺面結構，位于機座I的右邊，通過伺服電機52經(jīng)滾珠絲杠51驅動，沿安裝在機座I的右邊側壁上的線性導軌53上下運動；線性導軌53用螺紋固定在機座I右邊側壁兩旁，滾珠絲杠螺母副51及其伺服電機52安裝在機座I的背面靠右邊，滾珠絲杠51與升降臺5用螺母副連接，驅動升降臺5實現(xiàn)升降。升降臺5高度位置由計算機中自動控制檢測診斷系統(tǒng)III控制、調整，由計算機顯示高度值。通過軟件設計，升降平臺具有自動重復定位和高度位置記憶功能，實現(xiàn)快速裝卸。升降臺5臺面上配置手動進給托板54，并設置V型槽(平行于主軸)。正向手搖動則推進托板54，方便軸承裝到脹套式彈性夾頭組件3上。反向手搖動則退回托板54。升降臺5組件結構設計，使不同外徑的軸承，通過升降臺5高度調整，將軸承升到對應的脹套式彈性夾頭組件3前，由手動進給托板54輕松推入安裝，從而拓寬了檢測軸承尺寸范圍；基本涵蓋了目前國內機車上的大部分軸承。為了實現(xiàn)軸承裝卸方便，提高設備自動化程度，并操作簡單。采用如下方法:擴展自動控制檢測診斷系統(tǒng)III的功能，在其控制下，使用脹套式彈性夾頭組件3與旋轉油缸24配套組合、伺服電機52與升降臺5配套組合。其中:脹套式彈性夾頭組件3與旋轉油缸24組合:它們都安裝在主軸系統(tǒng)2中，旋轉油缸24安裝在主軸的尾端，脹套式彈性夾頭組件3安裝在主軸前端，拉桿26 —端固定在油缸活塞桿上，另一端通過主軸內孔連接到脹套式彈性夾頭組件3，形成一個快速定位、裝卸軸承的配套組合。伺服電機52與升降臺5配套組合見前面段落描述。這兩個組合實現(xiàn)了被檢測軸承搬運、裝卸方便。
權利要求1.一種滾動軸承故障檢測裝置，包括機座(I)和固定在所述機座(I)上的主機(I)，其特征在于，所述主機(I)包括主軸系統(tǒng)(2)、脹套式彈性夾頭組件(3)、加載組件(4)和升降臺(5)，所述脹套式彈性夾頭組件(3)安裝在所述主軸系統(tǒng)(2)的主軸(25)—端；所述加載組件(4)固定在所述脹套式彈性夾頭組件(3)正下方，并與待測軸承接觸；所述升降臺(5)設置在所述機座(I) 一側，在裝載所述軸承時，帶動所述軸承向上移動，并將所述軸承裝載到所述脹套式彈性夾頭組件(3)上。
2.根據(jù)權利要求1所述的滾動軸承故障檢測裝置，其特征在于，所述主軸系統(tǒng)包括第一伺服電機(21)、兩個同步帶輪(22)、同步帶(23)、旋轉油缸(24)、主軸(25)、拉桿(26)、測速音輪(27 )，所述旋轉油缸(24)安裝在所述主軸(25 )尾端，所述主軸(25 )前端安裝有所述脹套式彈性夾頭組件(3);所述拉桿(26) —端與所述旋轉油缸(24)的活塞桿固定連接，另一端通過主軸(25)的內孔與所述脹套式彈性夾頭組件(3)連接；第一同步帶輪(22)固定在所述第一伺服電機(21)的軸上，所述第一同步帶輪(22)通過所述同步帶(23)驅動固定在所述主軸(25)上的第二同步帶輪(22)，所述第二同步帶輪(22)帶動所述主軸(25)轉動；所述測速音輪(27)安裝在所述主軸(25)上，所述機座(I)后壁上固定有轉速傳感器(6)，所述轉速傳感器(6)的敏感部位與所述測速音輪(27)測速齒的間隙為0.5 1.5mm。
3.根據(jù)權利要求1所述的滾動軸承故障檢測裝置，其特征在于，所述加載組件(4)包括加載油缸(41)、導向支座(42)和信號采集加載座(43)，所述信號采集加載座(43)包括連接座(44 )、軸承座(45 )，所述連接座(44 )兩端各固定有一根能沿著所述導向支座(42 )上下移動的導向桿(46);所述連接座(44)下端通過銷軸與所述加載油缸(41)的活塞桿連接，所述導向支座(42)固定在所述連接座(44)下方，所述軸承座(45)固定在所述連接座(44)上，所述軸承座(45)上端與所述軸承接觸，所述軸承座兩側固定有傳感器(7)。
4.根據(jù)權利要求1所述的滾動軸承故障檢測裝置，其特征在于，所述機座(I)上固定有第二伺服電機(52)，所述第二伺服電機(52)通過滾珠絲桿(51)驅動所述升降臺(5)沿所述機座(I)側壁上的線性導軌(53)上下移動；所述升降臺(5)臺面上設置有手動進給托板(54 )，所述手動進給托板(54 )上設有平行于所述主軸(25 )的V形槽，所述手動進給托板(54)通過傳動裝置與所述升降臺(5)側面的手動搖桿連接。
5.根據(jù)權利要求2所述的滾動軸承故障檢測裝置，其特征在于，所述測速音輪帶有200個均勻分布的測速齒。
6.根據(jù)權利要求2所述的滾動軸承故障檢測裝置，其特征在于，所述主軸(25)的內孔直徑為39mm。
專利摘要本實用新型公開了一種滾動軸承故障檢測裝置，包括機座和固定在所述機座上的主機，所述主機包括主軸系統(tǒng)、脹套式彈性夾頭組件、加載組件和升降臺，所述脹套式彈性夾頭組件安裝在所述主軸系統(tǒng)的主軸一端；所述加載組件固定在所述脹套式彈性夾頭組件正下方，并與所述軸承接觸；所述升降臺設置在所述機座一側，在裝載軸承時，帶動所述軸承向上移動，并將所述軸承裝載到所述脹套式彈性夾頭組件上。本實用新型的裝置能提高檢測的準確率、增大檢測的滾動軸承規(guī)格范圍，實現(xiàn)軸承的自動診斷。
文檔編號G01M13/04GK203011694SQ201220709289
公開日2013年6月19日 申請日期2012年12月20日 優(yōu)先權日2012年12月20日
發(fā)明者唐德堯, 李小勇, 湛金輝, 廖衛(wèi)兵, 謝紅南 申請人:唐德堯