本發(fā)明涉及撓度測試技術領域，具體是一種箭桿自動撓度儀。

背景技術：

箭桿的撓度檢驗是產品分類的重要依據。一直以來，傳統(tǒng)的撓度檢驗過程是操作人員將箭桿放在測試架上，在箭桿中心掛上重錘，百分表在箭桿中心點附近稍做偏離(百分表頭與重錘掛鉤不能同在中心)，操作人員通過讀取百分表來判斷分級范圍，檢測完畢，人工將箭桿分揀在收料箱中。另外，掛重錘前需將百分表壓向箭桿并將表清零，上述過程均為人工操作。

箭桿撓度為全檢項目，每天大批量的產品需要不斷重復上述檢測過程，操作人員勞動強度大、眼睛更易疲勞，測試數值不精準。

技術實現要素：

本發(fā)明提出一種箭桿自動撓度儀，解決了現有技術中人工檢驗值不精確和對操作人員技能要求高的問題。

本發(fā)明的技術方案是這樣實現的：

一種箭桿自動撓度儀，包括依次設置的上料裝置、測試裝置和收料裝置；

上料裝置包括上料槽，上料槽上設置有上料系統(tǒng)和上料傳輸件；

測試裝置包括主機架，主機架上設有測試支架、測試系統(tǒng)和下料系統(tǒng)；

收料裝置包括收料槽，收料槽上設置有分料系統(tǒng)。

進一步地，所述上料槽包括側壁和底板，底板傾斜設置，在底板低矮的一側設置有通槽，與底板低矮的一側相接的側壁為第一側壁，上料傳輸件設置在第一側壁上；

上料系統(tǒng)包括托料塊和上料控制裝置，上料控制裝置設置在底板下方，托料塊與上料控制裝置相連并可經通槽上下運動；托料塊頂面為斜面，傾斜方向與底板一致；

第一側壁內側設置有拔料塊。

進一步地，所述上料傳輸件為上料滑板。

進一步地，所述上料控制裝置包括上料氣缸和上料控制器，托料塊與上料氣缸相連。

進一步地，所述底板兩側各設有若干插槽，上料槽的一組相對側壁分別插設于插槽內。

進一步地，所述下料系統(tǒng)包括下料滑板、下料氣缸和下料控制裝置，下料滑板固定在下料氣缸的上方，下料氣缸與下料控制裝置相連；

測試支架設置在下料滑板的兩側；

測試系統(tǒng)包括橫梁和激光檢測器，橫梁設置在測試支架和下料滑板的上方，橫梁中部下方設置有測力傳感器，測力傳感器上設置有測頭；橫梁連接有升降機構，升降機構連接至測試控制裝置；激光檢測器設置在測試支架上，并與測試控制裝置相連。

進一步地，所述升降機構包括兩根滾珠絲杠，每根滾珠絲杠上套設有絲杠螺母，橫梁的兩端分別與兩個絲杠螺母固定；

每根滾珠絲杠的下端固定有同步齒輪，兩個同步齒輪之間設置同步齒帶；

其中一根滾珠絲杠的下端通過聯軸器連接至電機。

進一步地，所述主機架上設有滑道，測試支架設于滑道內。

進一步地，所述收料槽包括若干依次設置的收料分槽；

分料系統(tǒng)包括料槽蓋板和翻轉系統(tǒng)，料槽蓋板設于收料分槽上方，料槽蓋板遠離測試裝置的一端與翻轉系統(tǒng)相連；翻轉系統(tǒng)與測試控制裝置相連；

各料槽蓋板形成一傾斜斜面，靠近測試裝置的一端為傾斜斜面的高端。

進一步地，所述翻轉系統(tǒng)包括設置于收料槽上方的長軸，長軸的一端與翻轉板的一端固定連接，翻轉板的另一端與轉動氣缸連接，轉動氣缸設置在收料槽的側面；

料槽蓋板與長軸固定連接。

本發(fā)明的有益效果為：

本發(fā)明能夠自動完成箭桿撓度檢測的全過程，取代了傳統(tǒng)人工操作的繁雜方式，實現全自動檢測及分揀，節(jié)省了人工成本，解決了人工檢驗值不精確和對操作人員技能要求高的問題。能夠連續(xù)工作，提高了生產效率。開創(chuàng)了箭桿撓度檢測的新方法，填補了桿件撓度實現自動化檢測的空白。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明一個實施例的結構示意圖；

圖2是圖1中上料裝置的爆炸示意圖；

圖3是圖1中測試裝置的爆炸示意圖；

圖4是圖1中收料裝置的爆炸示意圖。

其中：

1、下料氣缸；2、下料滑板；3、收料槽；4、料槽蓋板；5、長軸；6、測試支架；7、激光檢測器；8、主機架；9、箭桿；10、橫梁；11、測力傳感器；12、測頭；13、上料滑板；14、側壁；15、上料槽；16、上料氣缸；17、托料塊；18、拔料塊；19、螺釘；20、程控臺；21、底板；22、上料控制器；23、翻轉板；24、轉動氣缸；25、滾珠絲杠；26、絲杠螺母；27、同步齒輪；28、同步齒帶；29、聯軸器；30、電機；31、插槽。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

如圖1所示，本實施例中的箭桿自動撓度儀，包括依次設置的上料裝置、測試裝置和收料裝置。

其中，參考圖2，上料裝置包括上料槽15，上料槽15上設置有上料系統(tǒng)和上料傳輸件。本實施例中，上料槽15包括底板21和四個側壁14，底板21傾斜設置，在底板21低矮的一側設置有通槽(圖中未示出)，與底板21低矮的一側相接的側壁14為第一側壁，上料傳輸件設置在第一側壁上，本實施例中，上料傳輸件為上料滑板13，上料滑板13為一個傾斜設置的板材，傾斜方向與底板21一致。

本實施例中，上料系統(tǒng)包括托料塊17和上料控制裝置，上料控制裝置設置在底板21下方，托料塊17與上料控制裝置相連并可經通槽上下運動。托料塊17頂面為斜面，傾斜方向與底板21一致。通槽應該開設在底板21的邊緣，以保證托料塊17在上下運動過程中沿第一側壁運行或者與第一側壁之間的距離要小于箭桿9的直徑，以避免箭桿9從托料塊17上滑落。第一側壁內側設置有拔料塊18，這里拔料塊18為三角形，當托料塊17將幾根箭桿9同時托起時，當經過拔料塊18的時候，箭桿9受到拔料塊18施加的橫向力，使得多余的箭桿9從托料塊17的另一側滑落，在托料塊17上留下一根箭桿9。根據箭桿9的直徑數據，來設置拔料塊18的伸出尺寸，以保證留下一根箭桿9為準。

這里，上料控制裝置包括上料氣缸16和上料控制器22，托料塊17與上料氣缸16相連，托料塊17在上料氣缸16的帶動下可上下運動，上料控制器22用于控制上料氣缸16的工作。

底板21兩側各設有若干插槽31，上料槽15的兩側的相對側壁14分別插設于插槽31內。這種設計可以根據箭桿9的長度來調節(jié)兩側側壁14之間的距離，保證箭桿9上料位置，不會出現偏離現象。

參考圖3，測試裝置包括主機架8，主機架8上設有測試支架6、測試系統(tǒng)和下料系統(tǒng)。本實施例中，下料系統(tǒng)包括下料滑板2、下料氣缸1和下料控制裝置，下料滑板2固定在下料氣缸1的上方，下料氣缸1與下料控制裝置相連。

測試支架6設置在下料滑板2的兩側，測試支架6的上方為V型槽，以方便固定箭桿9。

測試系統(tǒng)包括橫梁10和激光檢測器7，橫梁10設置在測試支架6和下料滑板2的上方，橫梁10中部下方設置有測力傳感器11，測力傳感器11上設置有測頭12；橫梁10連接有升降機構，升降機構連接至測試控制裝置；激光檢測器7設置在測試支架6上，并與測試控制裝置相連，激光檢測器7用于檢測箭桿9是否到位。

主機架8上設有程控臺20，下料控制裝置和測試控制裝置設置在程控臺20上。

本實施例中，升降機構包括兩根滾珠絲杠25，每根滾珠絲杠25上套設有絲杠螺母26，橫梁10的兩端分別與兩個絲杠螺母26固定；每根滾珠絲杠25的下端固定有同步齒輪27，兩個同步齒輪27之間設置同步齒帶28；其中一根滾珠絲杠25的下端通過聯軸器29連接至電機30。

主機架8上設有滑道，測試支架6設于滑道內，這樣可以根據箭桿9長度調節(jié)測試支架6之間的距離。

參考圖4，收料裝置包括收料槽3，收料槽3上設置有分料系統(tǒng)。收料槽3包括若干依次設置的收料分槽，本實施例中共設有3個。

分料系統(tǒng)包括料槽蓋板4和翻轉系統(tǒng)，料槽蓋板4設于收料分槽上方，本實施例中，在靠近測試裝置一側的2個收料分槽上設有料槽蓋板4。料槽蓋板4遠離測試裝置的一端與翻轉系統(tǒng)相連，翻轉系統(tǒng)與測試控制裝置相連。

各料槽蓋板4形成一傾斜斜面，靠近測試裝置的一端為傾斜斜面的高端。這樣，當需要往某個收料分槽內放箭桿9時，該收料分槽上方的料槽蓋板4在翻轉系統(tǒng)的帶動下翻轉打開，箭桿9可以放入。不需要往某收料分槽內放箭桿9時，該收料分槽上方的料槽蓋板4可以作為箭桿9的滑行通道。

本實施例中，翻轉系統(tǒng)包括設置于收料槽3上方的長軸5，長軸5的一端與翻轉板23的一端固定連接，翻轉板23的另一端與轉動氣缸24連接，轉動氣缸24設置在收料槽3的側面；料槽蓋板4與長軸5固定連接。轉動氣缸24帶動翻轉板23沿長軸5的軸心轉動，則使得長軸5轉動，可帶動料槽蓋板4轉動打開或關閉。

本發(fā)明工作過程如下：

1、將箭桿9放在上料槽15內，調整兩端側壁14位置，使箭桿9軸向不竄動。調整拔料塊18伸出位置并用螺釘19鎖緊，使托料塊17只能推出一支箭桿9，其余被拔落。

2、接通氣源、接通電源。從程控臺20上調出待測箭桿9撓度測試程序，輸入分揀需要的撓度范圍后，開始操作。

3、上料氣缸16帶動托料塊17從上料槽15中抬起箭桿9，經過上料拔塊分離出一支箭桿9。

4、箭桿9被抬高脫離上料槽15側壁14，箭桿9沿托料塊17頂端的斜面滑落到上料滑板13上，并以上料滑板13為導向滾入到測試裝置的測試支架6上。

5、上料氣缸16與托料塊17歸位。

6、箭桿9在測試支架6的V型槽內定位，激光檢測器7安裝在測試支架6側面，檢查箭桿9是否到位，箭桿9到位后，激光檢測器7給測試控制裝置發(fā)送箭桿9到位信號。

7、測頭12與測力傳感器11在橫梁10和滾珠絲杠25的帶動下向下快速移動，測頭12接近箭桿9時轉換為慢速移動。

8、測頭12在中間位置壓緊箭桿9，并施加5-30g預載力，此時系統(tǒng)設為初始零點，力和位移均被自動清零。

9、測頭12繼續(xù)向下移動，力值達到設定值時，測頭12停止移動。

10、測試控制裝置通過采集內部電控元件中的光電編碼器輸出脈沖數和處置器對旌旗燈號，計算得出橫梁10位移值。由橫梁10位移和測力傳感器11變形值之和得出箭桿9撓度值。

11、測試控制裝置判斷撓度分揀范圍，發(fā)出指令啟動收料裝置相應的轉動氣缸24，轉動氣缸24翻轉翻轉板23和長軸5，使相應收料分槽上的料槽蓋板4開啟。

12、測頭12與測力傳感器11復位。

13、下料控制裝置控制下料氣缸1上升，抬起下料滑板2，從下面舉起測試支架6上的箭桿9，下料滑板2為斜面，使箭桿9滾到收料裝置上方。

14、下料氣缸1復位。

15、料槽蓋板4傾斜一定角度，箭桿9沿料槽蓋板4滾動，并進入開啟的料槽蓋板4下的收料分槽內。

16、轉動氣缸24復位。

17、至此完成一支箭桿9的整個測試過程，進入下一循環(huán)，重復1—16步驟。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。