精確稱重配料系統(tǒng)的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及配料稱重技術領域，特別涉及一種精確稱重配料系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]國內現(xiàn)有的稱重配料系統(tǒng)常見有兩種實現(xiàn)方式。
[0003]—種實現(xiàn)方式是在稱重配料系統(tǒng)中只包含了一套重量采集系統(tǒng)及配料系統(tǒng)，由于整套稱重配料系統(tǒng)結構復雜，組成部件也較多，一旦有個別部件在受到外力或其他不可控因素的影響造成損壞，就會導致稱重配料系統(tǒng)的稱重數(shù)據(jù)不準。稱重出的結果與真實重量若相差太大可能會被發(fā)現(xiàn)，但相差較小的話，在生產(chǎn)過程中無法發(fā)現(xiàn)，配比不準的物料進入下道工序從而造成不必要的損失。這就需要人工定期在稱重系統(tǒng)以砝碼或載荷進行精度校驗。這不僅要花費很多的人力、物力和時間，還影響生產(chǎn)的進度，并且由于這些工作是人為進行調整，人與人的操作存在一定的差異而影響校驗的結果。
[0004]另一種實現(xiàn)方式是在一套稱重配料系統(tǒng)中設置兩道稱重工序，在物料第一套稱重裝置中完成稱重后進入第二套稱重裝置進行一次校核稱重，校核稱重的結果與第一套稱重裝置的稱重結果進行比對后得出稱重系統(tǒng)精度判定結果。第二種方式比第一種方式多了一道復核工序，在一定程度上實現(xiàn)了稱重精度的在線校驗，但同時由于這套系統(tǒng)增加了一套校核稱重裝置，增加了系統(tǒng)的安裝難度(兩套稱重裝置垂直安裝需要更高的高度，平行安裝則需要多加一套平行物料輸送裝置)，增加了系統(tǒng)結構的復雜度帶來更高前期投入成本與運行維護成本(更高的故障率)。并且，配料過程分別對不同物料進行兩次稱重會延長配料的時長影響生產(chǎn)的效率，同時由于物料稱重工序的復雜帶來了更高的物料在稱斗壁上的粘黏滯留率。
【實用新型內容】
[0005]本實用新型要解決的技術問題是:為了克服現(xiàn)有稱重配料系統(tǒng)的不足，本實用新型提供一種精確稱重配料系統(tǒng)。
[0006]本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是:一種精確稱重配料系統(tǒng)，具有多物料喂料系統(tǒng)、數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)、兩套重量采集系統(tǒng)和兩套配料控制中心系統(tǒng)，所述多物料喂料系統(tǒng)具有物料出口，所述物料出口位于稱斗上方；每套重量采集系統(tǒng)均包括稱重傳感器和模數(shù)轉換模塊，兩套重量采集系統(tǒng)的稱重傳感器相互串聯(lián)后安裝于稱斗上，每套重量采集系統(tǒng)中的模數(shù)轉換模塊的信號入口與同一套重量采集系統(tǒng)的稱重傳感器信號連接，兩套重量采集系統(tǒng)中的模數(shù)轉換模塊的信號出口分別與一套配料控制中心系統(tǒng)信號連接；兩套配料控制中心系統(tǒng)均與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)信號連接。
[0007]所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)為高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)。
[0008]還包括輸入系統(tǒng)、顯示系統(tǒng)和存儲系統(tǒng)，所述顯示系統(tǒng)與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)信號連接，所述輸入系統(tǒng)和存儲系統(tǒng)均與顯示系統(tǒng)信號連接。
[0009]所述重量采集系統(tǒng)包括通訊裝置。所述通訊裝置用于配料控制中心從存儲系統(tǒng)下載物料配方數(shù)據(jù)及向顯示系統(tǒng)反饋其配料過程狀態(tài)信號。
[0010]還包括聲光報警系統(tǒng)，所述聲光報警系統(tǒng)與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)信號連接。
[0011]本實用新型的有益效果是，本實用新型的精確稱重配料系統(tǒng)，由兩套重量采集系統(tǒng)及功能全面的數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)組成，同時校核稱重精度與配料精度，能夠實現(xiàn)在線自診斷，系統(tǒng)誤差小，方便可靠，效率高。
【附圖說明】
[0012]下面結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明。
[0013]圖1是本實用新型的精確稱重配料系統(tǒng)最優(yōu)實施例的結構示意圖。
[0014]圖中1、多物料喂料系統(tǒng)，2、放料系統(tǒng)，3和5、重量采集系統(tǒng)，4和6、配料控制中心系統(tǒng)，7、數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)，8、顯示系統(tǒng)，9、輸入系統(tǒng)，10、存儲系統(tǒng)，11、聲光報警系統(tǒng)，12、稱斗。
【具體實施方式】
[0015]現(xiàn)在結合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本實用新型的基本結構，因此其僅顯示與本實用新型有關的構成。
[0016]如圖1所示，本實用新型的一種精確稱重配料系統(tǒng)，具有多物料喂料系統(tǒng)1、數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7、兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)和兩套配料控制中心系統(tǒng)(4，6)，所述多物料喂料系統(tǒng)1具有物料出口，所述物料出口位于稱斗12上方；每套重量采集系統(tǒng)(3，5)均包括稱重傳感器和模數(shù)轉換模塊，兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)的稱重傳感器相互串聯(lián)后安裝于稱斗12上，每套重量采集系統(tǒng)(3，5)中的模數(shù)轉換模塊的信號入口與同一套重量采集系統(tǒng)(3，5)的稱重傳感器信號連接，兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)中的模數(shù)轉換模塊的信號出口分別與一套配料控制中心系統(tǒng)(4，6)信號連接；兩套配料控制中心系統(tǒng)(4，6)均與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7信號連接。所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7為高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)。
[0017]還包括輸入系統(tǒng)9、顯示系統(tǒng)8、存儲系統(tǒng)10和聲光報警系統(tǒng)11，所述顯示系統(tǒng)8與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7信號連接，所述輸入系統(tǒng)9和存儲系統(tǒng)10均與顯示系統(tǒng)8信號連接。所述聲光報警系統(tǒng)11與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7信號連接。
[0018]所述重量采集系統(tǒng)(3，5)包括通訊裝置。所述通訊裝置用于配料控制中心(4，6)從存儲系統(tǒng)10下載物料配方數(shù)據(jù)及向顯示系統(tǒng)8反饋其配料過程狀態(tài)信號。
[0019]多物料喂料系統(tǒng)用于在配料過程中根據(jù)配料控制中心系統(tǒng)(4，6)指令將指定物料投入稱斗12內，輸入系統(tǒng)9用于用戶的配方的輸入及設備運行操作指令，輸入系統(tǒng)9還可用于配料過程中物料的提前量和快慢加料切換點值，報警確認及比對誤差率范圍的輸入。放料系統(tǒng)2包括多數(shù)恒流控制系統(tǒng)，用于在放料過程中速度可控地將配好物料均勻送入下道工序。
[0020]重量采集系統(tǒng)(3，5)和配料控制中心系統(tǒng)(4，6)分別都具有兩套，一套為常態(tài)工作配置，另一套為冗余配置。兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)將采集來的重量模擬信號轉化為數(shù)字信號后送入各自對應的配料控制中心系統(tǒng)(4，6)中。兩套配料控制中心系統(tǒng)(4，6)負責根據(jù)操作系統(tǒng)下發(fā)的配方數(shù)據(jù)控制多物料喂料系統(tǒng)將多種物料分段精確投入稱斗12中，并將重量采集系統(tǒng)(3，5)采集的重量數(shù)據(jù)及當前物料實際配料值送入高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng) 7。
[0021]高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7需要同時校核稱重精度與配料精度，稱重精度校核過程是將兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)輸入的數(shù)字信號進行比對得出稱重數(shù)據(jù)的誤差率，配料精度校核過程是在配料過程中將每種物料喂料完成時的實際配料值與下發(fā)的物料配發(fā)值進行比對得出配料數(shù)據(jù)的誤差率。高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7再將所得出的兩種誤差率分別與設定的對應誤差率范圍比對得出比對結果(誤差率在設定誤差率范圍內即判定為工作正常，超出誤差率范圍即判定為故障)。最后，高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7將處理后的判定結果及重量信息送入顯示系統(tǒng)8及存儲系統(tǒng)10。
[0022]顯示系統(tǒng)8將輸入的判定結果及稱重重量顯示于ΗΜΙ界面上，同時將每批次的實際配料重量值及配方值等數(shù)據(jù)送入存儲系統(tǒng)10進行智能篩選存儲以方便日后查詢。顯示系統(tǒng)8還負責將輸入的配方表在每次配料開始之前將物料配方表通過通訊裝置下發(fā)到配料控制中心系統(tǒng)(4，6)中和高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7中，為配料工序提供每種物料的目標重量值及配料精度校核過程的精度的校核依據(jù)。
[0023]高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7只要發(fā)現(xiàn)兩種誤差率中的任何一種誤差率判定未通過，則向聲光報警系統(tǒng)11發(fā)出聲光報警信號，同時在顯示系統(tǒng)8上顯示相應的報警內容，報警包括當前報警種類(稱重精度報警或配料精度報警)及相應報警的建議處理方案，供維修人員更快地處理故障。相應進度報警一旦產(chǎn)生，高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)7將立即終止重量采集系統(tǒng)(3，5)的配料工作，避免配比不對的物料進入下道工序，減小損失。維修人員在接到系統(tǒng)故障后，可以在顯示系統(tǒng)8上或是聲光報警系統(tǒng)11上的報警確認按鈕來消除報警鈴的聲音報警，避免對維修過程造成干擾。當系統(tǒng)由于故障不能很快維修恢復時，系統(tǒng)管理員在能判斷出發(fā)生故障裝置(兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)或重量采集系統(tǒng)(3，5)中的一套)的前提下，可以通過顯示系統(tǒng)8的ΗΜΙ界面將正常工作的重量采集系統(tǒng)(3，5)列為常態(tài)工作配置，并允許系統(tǒng)工作在單稱重工作狀態(tài)下進行稱重配料工作，這樣允許工作人員可以利用生產(chǎn)間隙進行維修，不影響生產(chǎn)進度。
[0024]以上述依據(jù)本實用新型的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關工作人員完全可以在不偏離本項實用新型技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項實用新型的技術性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據(jù)權利要求范圍來確定其技術性范圍。
【主權項】
1.一種精確稱重配料系統(tǒng)，其特征在于:具有多物料喂料系統(tǒng)(1)、數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)、兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)和兩套配料控制中心系統(tǒng)(4，6)，所述多物料喂料系統(tǒng)(1)具有物料出口，所述物料出口位于稱斗(12)上方；每套重量采集系統(tǒng)(3，5)均包括稱重傳感器和模數(shù)轉換模塊，兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)的稱重傳感器相互串聯(lián)后安裝于稱斗(12)上，每套重量采集系統(tǒng)(3，5)中的模數(shù)轉換模塊的信號入口與同一套重量采集系統(tǒng)(3，5)的稱重傳感器信號連接，兩套重量采集系統(tǒng)(3，5)中的模數(shù)轉換模塊的信號出口分別與一套配料控制中心系統(tǒng)(4，6)信號連接；兩套配料控制中心系統(tǒng)(4，6)均與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)信號連接。2.如權利要求1所述的精確稱重配料系統(tǒng)，其特征在于:所述數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)為高速數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)。3.如權利要求1所述的精確稱重配料系統(tǒng)，其特征在于:還包括輸入系統(tǒng)(9)、顯示系統(tǒng)(8)和存儲系統(tǒng)(10)，所述顯示系統(tǒng)(8)與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)信號連接，所述輸入系統(tǒng)(9)和存儲系統(tǒng)(10)均與顯示系統(tǒng)⑶信號連接。4.如權利要求3所述的精確稱重配料系統(tǒng)，其特征在于:所述重量采集系統(tǒng)(3，5)包括通訊裝置。5.如權利要求1所述的精確稱重配料系統(tǒng)，其特征在于:還包括聲光報警系統(tǒng)(11)，所述聲光報警系統(tǒng)(11)與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)(7)信號連接。
【專利摘要】本實用新型涉及一種精確稱重配料系統(tǒng)，具有多物料喂料系統(tǒng)、數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)、兩套重量采集系統(tǒng)和兩套配料控制中心系統(tǒng)，多物料喂料系統(tǒng)具有物料出口，物料出口位于稱斗上方；每套重量采集系統(tǒng)均包括稱重傳感器和模數(shù)轉換模塊，兩套重量采集系統(tǒng)的稱重傳感器相互串聯(lián)后安裝于稱斗上，每套重量采集系統(tǒng)中的模數(shù)轉換模塊的信號入口與同一套重量采集系統(tǒng)的稱重傳感器信號連接，兩套重量采集系統(tǒng)中的模數(shù)轉換模塊的信號出口分別與一套配料控制中心系統(tǒng)信號連接；兩套配料控制中心系統(tǒng)均與數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)信號連接。本實用新型由兩套重量采集系統(tǒng)及功能全面的數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)組成，同時校核稱重精度與配料精度，實現(xiàn)在線自診斷，系統(tǒng)誤差小，方便可靠，效率高。
【IPC分類】G01G19/32, G01G19/38
【公開號】CN205066909
【申請?zhí)枴緾N201520876478
【發(fā)明人】高德勇, 陶志康, 朱玉, 曹葉強
【申請人】江蘇新藍智能裝備有限公司
【公開日】2016年3月2日
【申請日】2015年11月4日