本發(fā)明屬于石膏板生產(chǎn)領域，具體涉及回轉(zhuǎn)窯出口料溫控制方法。

背景技術(shù)：

制粉系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)窯是熟料系統(tǒng)的關(guān)鍵設備，其內(nèi)部為多根蒸汽管道分布，生石膏在運動過程中與蒸汽完成熱交換，失去水分，變成熟石膏。失去水分的多少，與熟石膏在回轉(zhuǎn)窯出口的溫度息息相關(guān)?，F(xiàn)在，回轉(zhuǎn)窯出口料溫度采用人工控制，溫度浮動較大，不僅影響熟石膏質(zhì)量，直接影響后續(xù)生產(chǎn)及石膏板成品質(zhì)量；同時，蒸汽系統(tǒng)溫度壓力、溫度波動較大，影響蒸汽的平穩(wěn)安全運行。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種回轉(zhuǎn)窯出口料溫控制方法，能夠提高回轉(zhuǎn)窯出口料溫的穩(wěn)定性，提高熟石膏的生產(chǎn)品質(zhì)，進而提高石膏板的質(zhì)量。

為了達到上述目的，本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下：

回轉(zhuǎn)窯出口料溫控制方法，通過控制系統(tǒng)設置回轉(zhuǎn)窯的出口溫度為三個階段，分別為升溫階段、正常炒料階段和停止炒料階段，對所述三個階段分別進行溫度和壓力調(diào)控；

所述控制系統(tǒng)包括上位機、顯示器以及提醒裝置；所述上位機控制提醒裝置進行工序提醒，所述顯示器用于顯示所述回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的監(jiān)控畫面、采集的檢測數(shù)據(jù)以及對所述檢測數(shù)據(jù)處理得到的結(jié)果；

對所述三個階段分別進行溫度和壓力調(diào)控具體包括以下步驟：

步驟1)升溫階段，所述上位機根據(jù)主蒸汽管道的壓力以及升溫幅度，通過調(diào)控蒸汽閥門開度進而調(diào)控蒸汽管道內(nèi)的溫度和壓力，直至達到預設值之后，通過所述提醒裝置提醒作業(yè)者或者監(jiān)控者開始向回轉(zhuǎn)窯投入生石膏料；

步驟2)正常炒料階段，將預設溫度與實際溫度對比，根據(jù)實際溫度的增長幅度增加或減少閥門開度，調(diào)節(jié)主蒸汽管道內(nèi)的溫度；

步驟3)停止炒料階段，停止投料、至預設時間后，根據(jù)出口料溫逐步關(guān)閉蒸汽閥門，設置降溫參數(shù)，完成逐步降溫。

進一步地，升溫階段中，通過調(diào)控蒸汽閥門開度進而調(diào)控蒸汽管道內(nèi)的溫度和壓力，具體包括：

a.在主蒸汽管道壓力達到1.5MPa，溫度到170℃以上時，啟動上位機中的升溫程序，開啟蒸汽閥門至5％開度；

b.5分鐘之后，當溫度增長幅度達到20℃時，閥門開度減少1％；增長幅度低于20℃時，閥門開度增加1％，每5分鐘檢測1次；當溫度達到160℃時蒸汽壓力達到1.9MPa以上，溫度達到180℃以上后，上位機通過所述提醒裝置提醒開始投入生料。

進一步地，正常炒料階段中，根據(jù)實際溫度增長幅度增加或減少閥門開度，調(diào)節(jié)主蒸汽管道內(nèi)的溫度，具體包括：

啟動所述上位機中的控溫程序，將實際溫度與設定溫度對比，每5分鐘檢測一次，實際溫度的增長幅度超過預設溫度0.5℃時，閥門開度減少1％，低于-0.5℃時，閥門開度增加1％；

實際溫度的增長幅度超過預設溫度1℃時，閥門開度減少2％，低于-1℃時，閥門開度增加2％，每5分鐘檢測一次，控制實際溫度與設定溫度的偏差在±2℃范圍之內(nèi)。

進一步地，停止炒料階段中，停止炒料，完成降溫具體包括：停止投料，40分鐘后啟動所述上位機中的降溫程序，蒸汽閥門開度5％；

5分鐘之后，溫度增長低于-20℃時，閥門開度增加1％；溫度增長高于-20℃時，閥門開度減少1％；每5分鐘檢測1次，溫度到達80℃時設定進汽閥門開度為0％，所述上位機通過所述提醒裝置提醒作業(yè)者停止回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)動。

進一步地，當出現(xiàn)預設溫度與實際溫度的偏差超過30％時，所述上位機通過提醒設備進行提醒作業(yè)者進行進一步處理。

生石膏為二水硫酸鈣，熟石膏中主要成分為半水石膏；熟石膏與水混合，再得水，變成生石膏，石膏板就是利用這種石膏的化學變化進行生產(chǎn)。生石膏達到160攝氏度時，會失去部分結(jié)晶水，變成半水石膏，溫度太高時，生石膏中失去全部的結(jié)晶水，變成純的硫酸鈣，失去石膏活性，不再得水變成生石膏，無利用價值，活性石膏含量較低時，影響石膏板的紙面粘接?；剞D(zhuǎn)窯出口料溫較低時，熟石膏的結(jié)晶水含量較高，半水石膏含量較少，發(fā)生化學反應的石膏較少，影響石膏的成型時間及石膏板的強度，且在攪拌機處，容易結(jié)塊造成停機故障。

本發(fā)明提供的回轉(zhuǎn)窯出口料溫控制方法，通過上位機自動控制回轉(zhuǎn)窯出口料溫，將回轉(zhuǎn)窯出口溫度設成不同的階段控制，升溫階段根據(jù)回轉(zhuǎn)窯的升溫要求進行溫度和壓力調(diào)節(jié)，進而達到升溫的前提要求。正常炒料階段，根據(jù)實際溫度和預設溫度的對比，控制實際溫度上升無線按照預設溫度曲線進行變化，二者對比偏差控制在±2℃范圍之內(nèi)，根據(jù)溫度變化調(diào)控閥門開度，進而保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的溫度保持在炒料的預設范圍值之內(nèi)。停止炒料后，停止投料，40分鐘之后啟動降溫程序，調(diào)控整齊閥門開度，直至回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的溫度達到預設溫度后，調(diào)控蒸汽閥門開度為0，此時，停止回轉(zhuǎn)窯。根據(jù)上述方法，蒸汽系統(tǒng)內(nèi)的溫度和壓力不僅能夠保持在較為平穩(wěn)的狀態(tài)，石膏板紙與板面的貼合度較高，攪拌機處不易結(jié)塊，制成的熟石膏的品質(zhì)較佳，石膏板的強度較高，提高了成品質(zhì)量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提供的回轉(zhuǎn)窯出口料溫控制方法中進行溫度和壓力調(diào)控的流程示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式進行說明。

回轉(zhuǎn)窯出口料溫控制方法，通過控制系統(tǒng)設置回轉(zhuǎn)窯的出口溫度為三個階段，分別為升溫階段、正常炒料階段和停止炒料階段，對所述三個階段分別進行溫度和壓力調(diào)控；

所述控制系統(tǒng)包括上位機、顯示器以及提醒裝置；所述上位機控制提醒裝置進行工序提醒，所述顯示器用于顯示所述回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的監(jiān)控畫面、采集的檢測數(shù)據(jù)以及對所述檢測數(shù)據(jù)處理得到的結(jié)果；

如圖1所示，對所述三個階段分別進行溫度和壓力調(diào)控具體包括以下步驟：

101.升溫階段，所述上位機根據(jù)主蒸汽管道的壓力以及升溫幅度，通過調(diào)控蒸汽閥門開度進而調(diào)控蒸汽管道內(nèi)的溫度和壓力，直至達到預設值之后，通過所述提醒裝置提醒作業(yè)者或者監(jiān)控者開始向回轉(zhuǎn)窯投入生石膏料；具體包括：

a.在主蒸汽管道壓力達到1.5MPa，溫度到170℃以上時，啟動上位機中的升溫程序，開啟蒸汽閥門至5％開度；

b.5分鐘之后，當溫度增長幅度達到20℃時，閥門開度減少1％；增長幅度低于20℃時，閥門開度增加1％，每5分鐘檢測1次；當溫度達到160℃時蒸汽壓力達到1.9MPa以上，溫度達到180℃以上后，上位機通過所述提醒裝置提醒開始投入生料。

102.正常炒料階段，將預設溫度與實際溫度對比，根據(jù)實際溫度的增長幅度增加或減少閥門開度，調(diào)節(jié)主蒸汽管道內(nèi)的溫度；具體包括：

啟動所述上位機中的控溫程序，將實際溫度與設定溫度對比，每5分鐘檢測一次，實際溫度的增長幅度超過預設溫度0.5℃時，閥門開度減少1％，低于-0.5℃時，閥門開度增加1％；

實際溫度的增長幅度超過預設溫度1℃時，閥門開度減少2％，低于-1℃時，閥門開度增加2％，每5分鐘檢測一次，控制實際溫度與設定溫度的偏差在±2℃范圍之內(nèi)。

103.停止炒料階段，停止投料、至預設時間后，根據(jù)出口料溫逐步關(guān)閉蒸汽閥門，設置降溫參數(shù)，完成逐步降溫。

停止炒料，完成降溫具體包括：停止投料，40分鐘后啟動所述上位機中的降溫程序，蒸汽閥門開度5％；

5分鐘之后，溫度增長低于-20℃時，閥門開度增加1％；溫度增長高于-20℃時，閥門開度減少1％；每5分鐘檢測1次，溫度到達80℃時設定蒸汽閥門開度為0％，所述上位機通過所述提醒裝置提醒作業(yè)者停止回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)動。

當出現(xiàn)預設溫度與實際溫度的偏差超過30％時，所述上位機通過提醒設備進行提醒作業(yè)者進行進一步處理。

以上，雖然說明了本發(fā)明的幾個實施方式，但是這些實施方式只是作為例子提出的，并非用于限定本發(fā)明的范圍。對于這些新的實施方式，能夠以其他各種方式進行實施，在不脫離本發(fā)明的要旨的范圍內(nèi)，能夠進行各種省略、置換、及變更。這些實施方式和其變形，包含于本發(fā)明的范圍和要旨中的同時，也包含于權(quán)利要求書中記載的發(fā)明及其均等范圍內(nèi)。