汽車鋰離子啟動(dòng)電池電芯組組合連接結(jié)構(gòu)的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及車輛用鋰離子電池，具體地說(shuō)是一種汽車鋰離子啟動(dòng)電池電芯組組合連接結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前應(yīng)用于汽車的鋰離子啟動(dòng)電池，此類電池要求啟動(dòng)電流很大，一般在150A到1500A，產(chǎn)生的瞬時(shí)功率也很大，一般在2KW到50KW?，F(xiàn)有市場(chǎng)上的一種鋰離子啟動(dòng)電池由1-4顆大容量(20-30Ah)的電芯體組成，具有良好的大電流放電能力，能滿足較大的啟動(dòng)電流，但大容量電芯體較厚，目前密封包裹大容量電芯體的加工工藝不成熟，加工難度大，合格率低，加工成本高；此外，如損壞其中的一顆電芯體就無(wú)法再繼續(xù)使用，且大容量的電芯體發(fā)生爆炸的幾率大，安全性差。
[0003]為此，也有的鋰離子啟動(dòng)電池電芯組(相當(dāng)于單顆大容量電芯體)是由多顆小容量(一般容量在10Ah及以下)電芯體組成，其容量小，安全性高；厚度薄，加工工藝成熟，加工方便，加工成本低，即使其中的一顆電芯體被損壞也基本不影響啟動(dòng)電池的使用，仍可繼續(xù)使用。目前的鋰離子啟動(dòng)電池需要由4個(gè)或8個(gè)前述小容量電芯體組成的電芯組構(gòu)成，而4個(gè)或8個(gè)電芯組的隨意排布及相鄰電芯組電極的隨意連接會(huì)導(dǎo)致空間占用率高，連線凌亂，散熱效果也差。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0004]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種汽車鋰離子啟動(dòng)電池電芯組組合連接結(jié)構(gòu)，使組合后的多個(gè)電芯組的空間占用率低，提高電芯組的散熱效果，方便電芯組對(duì)外連接。
[0005]為此，本實(shí)用新型采用如下的技術(shù)方案:汽車鋰離子啟動(dòng)電池電芯組組合連接結(jié)構(gòu)，包括呈上、下兩層分布的4個(gè)電芯組，所述的電芯組均由多顆電芯體疊加而成，電芯體的正、負(fù)極柄分設(shè)在電芯體的兩端；其特征在于，第一電芯組和第四電芯組位于上層，第二電芯組和第三電芯組位于下層；所述的第一至第四電芯組按由上往下，再由左向右，最后由下往上的次序分布；
[0006]第一電芯組的一極連接第一導(dǎo)電體作為電池的一極，第四電芯組的一極連接第五導(dǎo)電體作為電池的另一極；按照上述電芯組的分布排序，相鄰的兩個(gè)電芯組中，其中一個(gè)電芯組的正極與另一個(gè)電芯組的負(fù)極在同一側(cè)，并用一導(dǎo)電體連接。
[0007]本實(shí)用新型用導(dǎo)電體將相鄰的電芯組串聯(lián)，達(dá)到所需要的電壓值。由于相鄰的兩個(gè)電芯組中，其中一個(gè)電芯組的正極與另一個(gè)電芯組的負(fù)極在同一側(cè)，只需要一個(gè)導(dǎo)電體就可以串聯(lián)相鄰的兩個(gè)電芯組，并且可以最大限度地增加導(dǎo)電面積，達(dá)到良好的大電流放電能力，具有良好的散熱效果和低的空間占用率。這種連接方式，連接整個(gè)通路導(dǎo)體距離最近，并且采用本實(shí)用新型的電芯組分布排序，使電池的正、負(fù)極分別置于電芯組側(cè)面的上半部，有利于對(duì)外連接。
[0008]進(jìn)一步，所述第一電芯組的正極連接第一導(dǎo)電體作為電池的正極，第四電芯組的負(fù)極連接第五導(dǎo)電體作為電池的負(fù)極；第一電芯組的負(fù)極與第二電芯組的正極在同一側(cè)，并用第二導(dǎo)電體連接；第二電芯組的負(fù)極與第三電芯組的正極在同一側(cè)，并用第三導(dǎo)電體連接；第三電芯組的負(fù)極與第四電芯組的正極在同一側(cè)，并用第四導(dǎo)電體連接。
[0009]進(jìn)一步，所述電芯組對(duì)稱的兩側(cè)各設(shè)有一絕緣板和一導(dǎo)電板，導(dǎo)電板位于絕緣板的外側(cè)，所述的導(dǎo)電體連接在導(dǎo)電板上。絕緣板用于避免極柄與電芯體包覆用的鋁塑膜的封邊隔離，導(dǎo)電板將所有小容量電芯體的電流匯聚，電流輸出均勻、穩(wěn)定。
[0010]進(jìn)一步，所有電芯體的正極柄依次穿過(guò)位于電芯組一側(cè)的絕緣板和導(dǎo)電板后折彎焊接在該側(cè)的導(dǎo)電板上，所有電芯體的負(fù)極柄依次穿過(guò)位于電芯組另一側(cè)的絕緣板和導(dǎo)電板后折彎焊接在該側(cè)的導(dǎo)電板上，提高電芯體的正、負(fù)極柄與導(dǎo)電板的焊接牢度。
[0011]進(jìn)一步，所述的導(dǎo)電體呈片狀，其面積與所要連接的導(dǎo)電板的面積匹配，最大限度地增加導(dǎo)電面積。
[0012]進(jìn)一步，所述絕緣板和導(dǎo)電板上開(kāi)有多個(gè)用于電芯體極柄貫穿的通孔，通孔的大小與電芯體極柄的橫截面匹配，盡可能減少導(dǎo)電板面積的損失。
[0013]進(jìn)一步，位于電芯體同一側(cè)的絕緣板與導(dǎo)電板復(fù)合成一體，方便加工和組裝。
[0014]進(jìn)一步，所述的電芯組組合連接結(jié)構(gòu)還包括4個(gè)呈上、下兩層分布的電芯組(即此時(shí)的電池由8個(gè)電芯組構(gòu)成)，所述的第五電芯組和第六電芯組位于上層，第七電芯組和第八電芯組位于下層；所述的第五至第八電芯組按由上往下，再由左向右，最后由下往上的次序分布；所述的第五電芯組與第四電芯組相鄰，用第五導(dǎo)電體連接(此時(shí)的第五導(dǎo)電體不作為電池的另一極使用，而是用于將第四電芯組的負(fù)極與第五電芯組的正極連接)。
[0015]進(jìn)一步，所述第五至第八電芯組之間的連接方式與第一至第四電芯組之間的連接方式相同(即第五電芯組的負(fù)極與第六電芯組的正極在同一側(cè)，并用第六導(dǎo)電體連接；第六電芯組的負(fù)極與第七電芯組的正極在同一側(cè)，并用第七導(dǎo)電體連接；第七電芯組的負(fù)極與第八電芯組的正極在同一側(cè)，并用第八導(dǎo)電體連接)，第一電芯組的一極連接第一導(dǎo)電體作為電池的一極，第八電芯組的一極連接第九導(dǎo)電體作為電池的另一極。
[0016]本實(shí)用新型可以由4個(gè)電芯組組成12V系列汽車啟動(dòng)電池，也可以由8個(gè)電芯組組成24V系列汽車啟動(dòng)電池，還可以由12個(gè)電芯組組成36V系列汽車啟動(dòng)電池，以此類推。
[0017]本實(shí)用新型與現(xiàn)在的技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):可以最大限度地增加導(dǎo)電面積，達(dá)到良好的大電流放電能力，具有良好的散熱效果和低的空間占用率；這種連接方式，連接整個(gè)通路導(dǎo)體距離最近，并且采用本實(shí)用新型的電芯組分布排序，使電池的正、負(fù)極分別置于電芯組側(cè)面的上半部，有利于電芯組的對(duì)外連接。
【附圖說(shuō)明】
[0018]圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)分解圖。
[0019]圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例1的立體結(jié)構(gòu)圖。
[0020]圖3為圖2的前視圖。
[0021]圖4為圖2的后視圖。
[0022]圖5為本實(shí)用新型實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)分解圖。
[0023]圖6為本實(shí)用新型實(shí)施例2的立體結(jié)構(gòu)圖。
[0024]圖7為圖6的前視圖。
[0025]圖8為圖6的后視圖。
[0026]圖9為本實(shí)用新型電芯組的結(jié)構(gòu)分解圖。
[0027]圖中，1-第一電芯組，2-第二電芯組，3-第三電芯組，4-第四電芯組，5-第五電芯組，6-第六電芯組，7-第七電芯組，8-第八電芯組，9-絕緣板，10-導(dǎo)電板，11-第一導(dǎo)電體，12-第二導(dǎo)電體，13-第三導(dǎo)電體，14-第四導(dǎo)電體，15-第五導(dǎo)電體，16-第六導(dǎo)電體，17-第七導(dǎo)電體，18-第八導(dǎo)電體，19-第九導(dǎo)電體，20-電芯體，21-通孔。
【具體實(shí)施方式】
[0028]實(shí)施例1
[0029]如圖1-4所示的電芯組組合連