本發(fā)明涉及一種外定子鐵芯，具體涉及一種用于線性壓縮機電機的外定子鐵芯。

背景技術(shù)：

定子鐵芯是構(gòu)成電機磁通回路和固定定子線圈的重要部件，其通常由沖片及各種緊固件壓緊構(gòu)成一個整體。

公開號為cn1574569a的專利文獻公開了一種用于線性壓縮機電機的外定子，其外定子包括：一線圈組件，該線圈組件包括具有形成在兩側(cè)的左右側(cè)凸緣部分的線軸、纏繞在線軸上的線圈和形成在纏繞于線軸上的線圈上的絕緣件；和多個左右側(cè)鐵芯單元，每一鐵芯單元由多個徑向?qū)盈B硅鋼片構(gòu)成并設(shè)置在線圈組件上，同時這些鐵芯單元沿徑向相互隔開以環(huán)繞線圈組件。由于其各個鐵芯單元的層疊硅鋼片為多個硅鋼片平行層疊設(shè)置，其產(chǎn)生的磁力線不能均勻分布，磁場密度較低，從而用于線性壓縮機電機時，存在推力密度低的缺點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種磁力線分布均勻、有效提高電機推力密度的用于線性壓縮機電機的外定子鐵芯。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：一種用于線性壓縮機電機的外定子鐵芯，包括硅鋼片單元與嵌塊構(gòu)成的環(huán)狀本體，所述硅鋼片單元設(shè)置有缺口，所述嵌塊嵌設(shè)在所述缺口內(nèi)，所述環(huán)狀本體內(nèi)設(shè)置有用于容置線圈的環(huán)槽，所述嵌塊上設(shè)置有與所述環(huán)槽相導(dǎo)通的接線孔，所述硅鋼片單元由若干數(shù)量的硅鋼片層疊的構(gòu)成，所述硅鋼片以環(huán)狀本體的徑向方向設(shè)置，并且硅鋼片對應(yīng)環(huán)狀本體的內(nèi)側(cè)相貼靠，所述硅鋼片包括置于環(huán)狀本體外周的外周部，所述硅鋼片包括第一板件與第二板件，所述第一板件與第二板件在硅鋼片對應(yīng)環(huán)狀本體的外周部相連接。

通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，使用時，定子的線圈置于環(huán)槽內(nèi)，導(dǎo)線通過接線孔與環(huán)槽內(nèi)的線圈相連接。由于硅鋼片單元的硅鋼片以環(huán)狀本體的徑向方向設(shè)置，從而產(chǎn)生的磁力線能夠均勻分布，并大大提高了產(chǎn)生的磁場密度，從而用于線性壓縮機電機時，大大提高了推力密度，與現(xiàn)有技術(shù)中模塊化的鐵芯疊片相比，增大了定子接收磁場的有效截面積，進而增大直線電機的輸出特性，而且嵌塊還起到了校準(zhǔn)每個硅鋼片的第一板件與第二板件準(zhǔn)確對齊，使環(huán)狀本體整體不位移，并且還起到了定子輻射環(huán)漏磁的補償作用。

本發(fā)明進一步設(shè)置：所述硅鋼片上設(shè)置有向一側(cè)凸出的泡點。

通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，由于硅鋼片徑向圓環(huán)均勻分布，硅鋼片環(huán)狀本體內(nèi)側(cè)緊密靠貼，從而硅鋼片對應(yīng)環(huán)狀本體的外側(cè)產(chǎn)生輻射狀，而泡點的高低則是控制每個硅鋼片徑向精確的分布，使其上下兩排片均勻?qū)R，使磁力場均衡效率高。

本發(fā)明進一步設(shè)置：所述泡點置于所述硅鋼片的外周部上。

通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，使得各硅鋼片與相鄰硅鋼片之間在外周部形成相同間距，從而更加保證了各硅鋼片均以環(huán)狀本體的徑向方向分布。

本發(fā)明進一步設(shè)置：所述硅鋼片的外周部還設(shè)置有沖壓孔以及置于沖壓孔位置并向硅鋼片的一側(cè)凸出的沖壓凸塊。

通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，起到了每個硅鋼片相互整齊均衡掛接不脫落的作用，而泡點更是起到硅鋼片掛接方孔尺寸產(chǎn)生位移的精密校正。

本發(fā)明進一步設(shè)置：所述第一板件與第二板件對應(yīng)硅鋼片的外周部位置上均分別設(shè)置有泡點、沖壓孔以及沖壓凸塊，所述第一板件上的泡點與沖壓凸塊向硅鋼片的同一側(cè)凸出設(shè)置，所述第二板件上的泡點與沖壓凸塊向硅鋼片的另一側(cè)凸出設(shè)置。

通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，進一步保證各硅鋼片均以環(huán)狀本體的徑向方向分布的同時，進一步提高定子鐵芯整體穩(wěn)定性。

本發(fā)明進一步設(shè)置：所述沖壓孔呈t型設(shè)置，所述沖壓凸塊呈與所述沖壓孔相對應(yīng)的t型設(shè)置。

通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，結(jié)構(gòu)簡單，連接更加穩(wěn)固。

本發(fā)明進一步設(shè)置：所述嵌塊對應(yīng)環(huán)狀本體的軸截面與所述硅鋼片對應(yīng)環(huán)狀本體的軸截面相對應(yīng)設(shè)置，所述接線孔置于嵌塊對應(yīng)環(huán)狀本體的外周位置。

通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，方便接線，并且結(jié)構(gòu)更加合理。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例結(jié)構(gòu)圖；

圖2為本發(fā)明的硅鋼片實施例結(jié)構(gòu)圖；

圖3為本發(fā)明的嵌塊實施例結(jié)構(gòu)圖。

具體實施方式

參見附圖1-附圖3，本發(fā)明公開的用于線性壓縮機電機的外定子鐵芯，包括硅鋼片單元11與嵌塊12構(gòu)成的環(huán)狀本體1，所述硅鋼片單元11設(shè)置有缺口，所述嵌塊12嵌設(shè)在所述缺口內(nèi)，所述環(huán)狀本體1內(nèi)設(shè)置有用于容置線圈的環(huán)槽13，所述嵌塊12上設(shè)置有與所述環(huán)槽13相導(dǎo)通的接線孔121，所述硅鋼片單元11由若干數(shù)量的硅鋼片111層疊的構(gòu)成，所述硅鋼片111以環(huán)狀本體1的徑向方向設(shè)置，并且硅鋼片111對應(yīng)環(huán)狀本體1的內(nèi)側(cè)相貼靠，所述硅鋼片111包括第一板件11101與第二板件11102，所述第一板件11101與第二板件11102在硅鋼片111的外周部1112相連接。通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，使用時，定子的線圈置于環(huán)槽13內(nèi)，導(dǎo)線通過接線孔121與環(huán)槽13內(nèi)的線圈相連接，所述硅鋼片111包括置于環(huán)狀本體1外周的外周部1112。由于硅鋼片單元11的硅鋼片111以環(huán)狀本體1的徑向方向設(shè)置，從而產(chǎn)生的磁力線能夠均勻分布，并大大提高了產(chǎn)生的磁場密度，從而用于線性壓縮機電機時，大大提高了推力密度，而且嵌塊12還起到了校準(zhǔn)每個硅鋼片111的第一板件11101與第二板件11102準(zhǔn)確對齊，使環(huán)狀本體整體不位移，并且還起到了定子輻射環(huán)漏磁的補償作用。

本實施例進一步設(shè)置：所述硅鋼片111上設(shè)置有向一側(cè)凸出的泡點1111。通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，由于硅鋼片111徑向圓環(huán)均勻分布，硅鋼片111對應(yīng)環(huán)狀本體1內(nèi)側(cè)緊密靠貼，從而硅鋼片111對應(yīng)環(huán)狀本體1的外側(cè)產(chǎn)生輻射狀，而泡點1111的高低則是控制每個硅鋼片111徑向精確的分布，使其上下兩排片均勻?qū)R，使磁力場均衡效率高。

本實施例進一步設(shè)置：所述泡點1111置于所述硅鋼片111的外周部1112上。通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，使得各硅鋼片111與相鄰硅鋼片111之間在外周部1112形成相同間距，從而更加保證了各硅鋼片111均以環(huán)狀本體1的徑向方向分布。

本實施例進一步設(shè)置：所述硅鋼片111的外周部1112還設(shè)置有沖壓孔1113以及置于沖壓孔1113位置并向硅鋼片111的一側(cè)凸出的沖壓凸塊1114。通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，起到了每個硅鋼片111相互整齊均衡掛接不脫落的作用，而泡點1111更是起到硅鋼片1111掛接沖壓孔1113尺寸產(chǎn)生位移的精密校正。

本實施例進一步設(shè)置：所述第一板件11101與第二板件11102對應(yīng)硅鋼片111的外周部1112位置上均分別設(shè)置有泡點1111、沖壓孔1113以及沖壓凸塊1114，所述第一板件11101上的泡點1111與沖壓凸塊1114向硅鋼片111的同一側(cè)凸出設(shè)置，所述第二板件11102上的泡點1111與沖壓凸塊1114向硅鋼片111的另一側(cè)凸出設(shè)置。通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，進一步保證各硅鋼片111均以環(huán)狀本體1的徑向方向分布的同時，進一步提高定子鐵芯整體穩(wěn)定性。

本實施例進一步設(shè)置：所述沖壓孔1113呈t型設(shè)置，所述沖壓凸塊1114呈與所述沖壓孔1113相對應(yīng)的t型設(shè)置。通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，結(jié)構(gòu)簡單，連接更加穩(wěn)固。

本實施例進一步設(shè)置：所述嵌塊12對應(yīng)環(huán)狀本體1的軸截面與所述硅鋼片111對應(yīng)環(huán)狀本體1的軸截面相對應(yīng)設(shè)置，所述接線孔121置于嵌塊12對應(yīng)環(huán)狀本體1的外周位置。通過采用本發(fā)明技術(shù)方案，方便接線，并且結(jié)構(gòu)更加合理。