一種具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括開料-沖定位孔-引伸-沖孔切邊-沖單花和沖耳花-沖方耳孔-返邊壓耳-沖圓耳孔一系列步驟。本發(fā)明旨在提供一種分兩次單沖耳孔的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。
【專利說明】—種具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種音響設(shè)備的制造領(lǐng)域，特別是一種具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]揚(yáng)聲器是一種把電信號轉(zhuǎn)變?yōu)槁曅盘柕膿Q能器件,揚(yáng)聲器的性能優(yōu)劣對音質(zhì)的影響很大。揚(yáng)聲器在音響設(shè)備中是一個(gè)最薄弱的器件，而對于音響效果而言，它又是一個(gè)最重要的部件。揚(yáng)聲器的種類繁多，而且價(jià)格相差很大。音頻電能通過電磁，壓電或靜電效應(yīng)，使其紙盆或膜片振動(dòng)并與周圍的空氣產(chǎn)生共振(共鳴)而發(fā)出聲音。
[0003]揚(yáng)聲器的構(gòu)造一般包括支架、磁鐵、盆架、定芯支片、錐形紙盆等組成，其中，盆架一般采用鋼材或者鋁材制作，其要求為堅(jiān)固、不隨音響設(shè)備的聲音產(chǎn)生共振等要求，現(xiàn)階段，盆架的加工工藝主要采用單片原料一次成型沖壓的方式來得到，這種加工工藝存在著尺寸控制精度低、殘次品率高的問題，特別是在盆架內(nèi)需要設(shè)置其他更加精細(xì)的組件如耳花和耳孔時(shí)，傳統(tǒng)的工藝方式無法實(shí)現(xiàn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種分兩次單沖耳孔的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。
[0005]本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:一種具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟:
[0006]步驟1:開料，通過剪床剪出一塊邊長為246毫米的正方形原料；
[0007]步驟2:沖定位孔，通過定位孔模在所述的正方形原料的中心沖制出一個(gè)直徑為20毫米的定位孔；
[0008]步驟3:引伸，通過引伸模以所述的定位孔的圓心為中心，將所述的正方形原料沖壓成為一個(gè)碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品的內(nèi)徑由下而上依次增加，所述的碗狀的半成品由由下而上的三級臺(tái)階組成，所述的三級臺(tái)階包括高度為10.5?11.5毫米的第一級臺(tái)階、高度為1.8?2.2毫米的第二級臺(tái)階、高度為19.2?20.2毫米的第三級臺(tái)階、高度為13.2?14.2毫米的第三級臺(tái)階；其中，還通過引伸模在所述的第三級臺(tái)階的傾斜面上沖制8根加強(qiáng)筋，所述的引伸模安裝在220T油壓機(jī)上；
[0009]步驟4:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的設(shè)有加強(qiáng)筋的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作，然后再?zèng)_制6個(gè)安裝孔和I個(gè)中孔；所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第三級臺(tái)階為外徑為212.6?213.6毫米的圓環(huán)；所述的安裝孔均勻分布在所述的第三級臺(tái)階的上表面，所述的安裝孔為橢圓形，所述的安裝孔的短軸的長度為5毫米，所述的安裝孔的長軸的長度為8毫米，所述的中孔的直徑為44?46毫米，所述的中孔的圓心與所述的定位孔的圓心重合；
[0010]步驟5:沖鉚合孔，通過沖鉚合孔模在所述的第一級臺(tái)階的底面均勻沖制4個(gè)第一鉚合孔和4個(gè)第二鉚合孔，所述的第一鉚合孔的直徑為6.1?6.3毫米，所述的第二鉚合孔的直徑為4.1?4.3毫米；所述的第一鉚合孔和第二鉚合孔交錯(cuò)分布在所述的中孔的周圍，所述的第一鉚合孔和第二鉚合孔的圓心距離所述的中孔的圓心的距離相等且均為30±0.1毫米；
[0011]步驟6:沖單花和沖耳花，通過沖單花模在所述的第三級臺(tái)階上均勻沖制6個(gè)單花，通過沖耳花模在所述的第三級臺(tái)階上均勻沖制2個(gè)耳花；
[0012]步驟7:沖方耳孔，在其中一個(gè)耳花的底部通過沖方耳孔模沖制一個(gè)方形耳孔，所述的方形耳孔的邊長為3.8毫米；
[0013]步驟8:返邊壓耳，通過返邊模在所述的第三級臺(tái)階的表面進(jìn)行返邊操作，返邊操作結(jié)束后，所述的第三級臺(tái)階的外徑縮小為204?206毫米，所述的第三級臺(tái)階的最外側(cè)設(shè)有一個(gè)垂直于所述的三級臺(tái)階外表面的高度為4.2?4.4毫米的邊框；通過返邊模將所述的方耳孔壓至水平。
[0014]步驟9:沖圓耳孔，在另一個(gè)耳花的底部通過沖圓耳孔模沖制一個(gè)圓形耳孔，所述的圓形耳孔的直徑為3.8毫米。
[0015]在上述的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的步驟9結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟9完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的SiB粉末。
[0016]在上述的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的表面處理步驟結(jié)束后，還進(jìn)行包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
[0017]在上述的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的定位孔模安裝在16T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在80T沖床上；所述的沖鉚合孔模安裝在25T沖床上；所述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的沖單花模安裝在25T沖床上；所述的沖方耳孔模安裝在1T沖床上，所述的返邊模安裝在80T沖床上；所述的沖圓耳孔模安裝在1T沖床上。
[0018]本發(fā)明所涉及的揚(yáng)聲器盆架具有不同的耳孔，因此為了精準(zhǔn)的沖出不同形狀的耳孔，本發(fā)明采用多次單沖耳孔的方法進(jìn)行沖壓，在實(shí)驗(yàn)過程中發(fā)現(xiàn)，一次沖制兩個(gè)不同形狀的耳孔后耳花受損程度大，受損概率高，本方案防止盆架兩側(cè)受力不均導(dǎo)致盆架的損壞，其中，為了更進(jìn)一步適應(yīng)盆架結(jié)構(gòu)，本發(fā)明通過返邊模同時(shí)實(shí)現(xiàn)返邊和將方耳孔壓邊的操作，該兩步操作只需進(jìn)行壓的操作，無需進(jìn)行沖的操作，節(jié)約了操作模具。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1是本發(fā)明的具體實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)方框圖；
[0020]圖2是本發(fā)明的具體實(shí)施例1的A-A剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0021]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。
[0022]實(shí)施例1[0023]如圖1和圖2所示，一種具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟:
[0024]步驟1:開料，通過剪床剪出一塊邊長為246毫米的正方形原料；
[0025]步驟2:沖定位孔，通過定位孔模在所述的正方形原料的中心沖制出一個(gè)直徑為20毫米的定位孔；
[0026]步驟3:引伸，通過引伸模以所述的定位孔的圓心為中心，將所述的正方形原料沖壓成為一個(gè)碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品的內(nèi)徑由下而上依次增加，所述的碗狀的半成品由由下而上的三級臺(tái)階組成，所述的三級臺(tái)階包括高度為10.5?11.5毫米的第一級臺(tái)階1、高度為1.8?2.2毫米的第二級臺(tái)階2、高度為19.2?20.2毫米的第三級臺(tái)階
3、高度為13.2?14.2毫米的第三級臺(tái)階3 ;其中，還通過引伸模在所述的第三級臺(tái)階的傾斜面上沖制8根加強(qiáng)筋5，所述的引伸模安裝在220T油壓機(jī)上；其中，第一級臺(tái)階I的下表面的直徑為59毫米，第一級臺(tái)階I的上表面的最大直徑為94毫米，所述的第二級臺(tái)階2的上表面的最大直徑為102毫米，第三級臺(tái)階3的上表面的最大直徑為180毫米。
[0027]步驟4:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的設(shè)有加強(qiáng)筋的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作，然后再?zèng)_制6個(gè)安裝孔5和I個(gè)中孔6 ;所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第三級臺(tái)階3的上表面為外徑為212.6?213.6毫米的圓環(huán)；所述的安裝孔5均勻分布在所述的第三級臺(tái)階3的上表面，所述的安裝孔5為橢圓形，所述的安裝孔5的短軸的長度為5毫米，所述的安裝孔5的長軸的長度為8毫米，所述的中孔6的直徑為44?46毫米，所述的中孔的圓心與所述的定位孔的圓心重合；
[0028]步驟5:沖鉚合孔，通過沖鉚合孔模在所述的第一級臺(tái)階的底面均勻沖制4個(gè)第一鉚合孔7和4個(gè)第二鉚合孔8，所述的第一鉚合孔7的直徑為6.1?6.3毫米，所述的第二鉚合孔8的直徑為4.1?4.3毫米；所述的第一鉚合孔7和第二鉚合孔8交錯(cuò)分布在所述的中孔6的周圍，所述的第一鉚合孔7和第二鉚合孔8的圓心距離所述的中孔6的圓心的距離相等且均為30 ±0.1毫米；
[0029]步驟6:沖單花和沖耳花，通過沖單花模在所述的第三級臺(tái)階3上均勻沖制6個(gè)單花9，通過沖耳花模在所述的第三級臺(tái)階3上均勻沖制2個(gè)耳花10 ；
[0030]步驟7:沖方耳孔，在其中一個(gè)耳花10的底部通過沖方耳孔模沖制一個(gè)方形耳孔11，所述的方形耳孔11的邊長為3.8毫米；
[0031]步驟8:返邊壓耳，通過返邊模在所述的第三級臺(tái)階3的表面進(jìn)行返邊操作，返邊操作結(jié)束后，所述的第三級臺(tái)階3的外徑縮小為204?206毫米，所述的第三級臺(tái)階3的最外側(cè)設(shè)有一個(gè)垂直于所述的三級臺(tái)階3外表面的高度為4.2?4.4毫米的邊框12 ;通過返邊模將所述的方耳孔11壓至水平。
[0032]步驟9:沖圓耳孔，在另一個(gè)耳花10的底部通過沖圓耳孔模沖制一個(gè)圓形耳孔13，所述的圓形耳孔13的直徑為3.8毫米。
[0033]在上述的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的步驟9結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟9完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的SiB粉末。
[0034]在上述的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的表面處理步驟結(jié)束后，還進(jìn)行包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
[0035]在上述的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的定位孔模安裝在16T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在80T沖床上；所述的沖鉚合孔模安裝在25T沖床上；所述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的沖單花模安裝在25T沖床上；所述的沖方耳孔模安裝在1T沖床上，所述的返邊模安裝在80T沖床上；所述的沖圓耳孔模安裝在1T沖床上。
[0036]以上所述的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡在本發(fā)明的精神和原則范圍內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，包括以下步驟: 步驟1:開料，通過剪床剪出一塊邊長為246毫米的正方形原料； 步驟2:沖定位孔，通過定位孔模在所述的正方形原料的中心沖制出一個(gè)直徑為20毫米的定位孔； 步驟3:引伸，通過引伸模以所述的定位孔的圓心為中心，將所述的正方形原料沖壓成為一個(gè)碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品的內(nèi)徑由下而上依次增加，所述的碗狀的半成品由由下而上的三級臺(tái)階組成，所述的三級臺(tái)階包括高度為10.5~11.5毫米的第一級臺(tái)階、高度為1.8~2.2毫米的第二級臺(tái)階、高度為19.2~20.2毫米的第三級臺(tái)階、高度為13.2~14.2毫米的第三級臺(tái)階；其中，還通過引伸模在所述的第三級臺(tái)階的傾斜面上沖制8根加強(qiáng)筋，所述的引伸模安裝在220T油壓機(jī)上； 步驟4:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的設(shè)有加強(qiáng)筋的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作，然后再?zèng)_制6個(gè)安裝孔和I個(gè)中孔；所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第三級臺(tái)階為外徑為212.6~213.6毫米的圓環(huán)；所述的安裝孔均勻分布在所述的第三級臺(tái)階的上表面，所述的安裝孔為橢圓形，所述的安裝孔的短軸的長度為5毫米，所述的安裝孔的長軸的長度為8毫米，所述的中孔的直徑為44~46毫米，所述的中孔的圓心與所述的定位孔的圓心重合； 步驟5:沖鉚合孔，通過沖鉚合孔模在所述的第一級臺(tái)階的底面均勻沖制4個(gè)第一鉚合孔和4個(gè)第二鉚合孔，所述的第一鉚合孔的直徑為6.1~6.3毫米，所述的第二鉚合孔的直徑為4.1~4.3毫米；所述的第一鉚合孔和第二鉚合孔交錯(cuò)分布在所述的中孔的周圍，所述的第一鉚合孔和第二鉚 合孔的圓心距離所述的中孔的圓心的距離相等且均為30±0.1毫米; 步驟6:沖單花和沖耳花，通過沖單花模在所述的第三級臺(tái)階上均勻沖制6個(gè)單花，通過沖耳花模在所述的第三級臺(tái)階上均勻沖制2個(gè)耳花； 步驟7:沖方耳孔，在其中一個(gè)耳花的底部通過沖方耳孔模沖制一個(gè)方形耳孔，所述的方形耳孔的邊長為3.8毫米； 步驟8:返邊壓耳，通過返邊模在所述的第三級臺(tái)階的表面進(jìn)行返邊操作，返邊操作結(jié)束后，所述的第三級臺(tái)階的外徑縮小為204~206毫米，所述的第三級臺(tái)階的最外側(cè)設(shè)有一個(gè)垂直于所述的三級臺(tái)階外表面的高度為4.2~4.4毫米的邊框；通過返邊模將所述的方耳孔壓至水平。 步驟9:沖圓耳孔，在另一個(gè)耳花的底部通過沖圓耳孔模沖制一個(gè)圓形耳孔，所述的圓形耳孔的直徑為3.8毫米。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的步驟9結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟9完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的SiB粉末。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的表面處理步驟結(jié)束后，還進(jìn)行包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
4.根據(jù)權(quán)利要求1~3任一項(xiàng)所述的一種具有不同形狀的耳孔的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的定位孔模安裝在16T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在80T沖床上；所述的沖鉚合孔模安裝在25T沖床上；所述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的沖單花模安裝在25T沖床上；所述的沖方耳孔模安裝在1T沖床上，所述的返邊模安裝在80T沖床上；所述的 沖圓耳孔模安裝在1T沖床上。
【文檔編號】H04R31/00GK104038897SQ201410290897
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月25日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月25日
【發(fā)明者】唐豪 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司