專利名稱：插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及自動插件機的工作臺技術(shù)領(lǐng)域，尤其是指一種插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺。
背景技術(shù)：
隨著電子技術(shù)的飛速發(fā)展，電子產(chǎn)品的使用也越來越廣泛，PCB板是電子產(chǎn)品的重要部件，立式插件機是將各種立式元件插裝到PCB板指定位置的加工設(shè)備。在立式插件機的加工過程中，一般是先將帶有立式元件的元件編帶輸送至站位裝置進行分料處理，然后將其嵌入到鏈夾上，再由其它裝置將其運送到PCB板的上方進行定位，然后夾料裝置下移，將立式元件準確地插入PCB板預(yù)設(shè)的線腳插孔內(nèi)，然后夾料裝置復(fù)位，以便于夾取新的電子元件，進行下一次的插件加工，已經(jīng)插裝好的電子元件留在PCB板上，并隨PCB板一起運 行至下一位置，以進行焊接加固等操作。在插件機進行自動插件時，除了插件頭不斷的移動外，固定PCB板的轉(zhuǎn)動盤也要不時的轉(zhuǎn)動，以改變PCB板的插件位置。現(xiàn)有的插件機在插裝過程中，若一塊PCB板插裝完成之后，需要操作人員手工將已經(jīng)插裝好的PCB板從轉(zhuǎn)盤工作臺上拆卸下來，需要將新的PCB板固定在轉(zhuǎn)盤工作臺上時，也需要操作人員手工將PCB板扣裝在轉(zhuǎn)盤工作臺上，一方面需要有安排操作人員專門從事PCB板的扣裝和拆卸，提高了插件加工的生產(chǎn)成本，另外，由于通常是在轉(zhuǎn)盤工作臺的正常工作中進行PCB板的扣裝和拆卸，若操作失誤，容易造成操作人員受傷或PCB板落入工作臺下方，影響插件機的乘車運行，存在一定的安全隱患。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種無需操作人員手工進行PCB板的扣裝和拆卸，只需要配備接駁臺即可實現(xiàn)插件機PCB板的自動上板和卸板的插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺。為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用如下技術(shù)方案一種插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，包括圓形轉(zhuǎn)盤，該圓形轉(zhuǎn)盤開設(shè)有矩形加工孔，所述矩形加工孔的相對的兩邊分別裝設(shè)有前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌,前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌均裝設(shè)有皮帶輪及輸送帶，輸送帶與皮帶輪傳動連接，所述圓形轉(zhuǎn)盤裝設(shè)有用于驅(qū)動輸送帶運轉(zhuǎn)的驅(qū)動機構(gòu)。其中，所述驅(qū)動機構(gòu)包括裝設(shè)于圓形轉(zhuǎn)盤的送板軸、電機座、裝設(shè)于電機座的電機及兩個軸承座，所述送板軸的兩端分別與兩個軸承座樞接，電機的主軸與送板軸傳動連接；所述送板軸裝設(shè)有前驅(qū)動輪和后驅(qū)動輪，前驅(qū)動輪和后驅(qū)動輪分別與兩個輸送帶連接。優(yōu)選地，所述圓形轉(zhuǎn)盤裝設(shè)有滑軌，該滑軌裝設(shè)有滑塊，所述后PCB運板導(dǎo)軌與滑塊連接；所述后驅(qū)動輪與所述送板軸為花鍵連接或滑鍵連接。其中，所述送板軸的端部裝設(shè)有從動錐齒輪，所述電機9的主軸裝設(shè)有主動錐齒輪，該主動錐齒輪與所述從動錐齒輪嚙合連接。其中，所述電機橫向設(shè)置于所述電機座。本實用新型的有益效果在于本實用新型提供了一種一種插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，包括圓形轉(zhuǎn)盤，該圓形轉(zhuǎn)盤開設(shè)有矩形加工孔，所述矩形加工孔的相對的兩邊分別裝設(shè)有前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌，前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌均裝設(shè)有皮帶輪及輸送帶，輸送帶與皮帶輪傳動連接，所述圓形轉(zhuǎn)盤裝設(shè)有用于驅(qū)動輸送帶運轉(zhuǎn)的驅(qū)動機構(gòu)。將插件機組裝完畢之后，再將兩臺接駁臺分別安裝于所述圓形轉(zhuǎn)盤的兩側(cè)，并將其中一臺接駁臺與前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌的進板端對接，將另一臺接駁臺與前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌的出板端對接，在進行插件加工之前，所述圓形轉(zhuǎn)盤旋轉(zhuǎn)成加載PCB板的狀態(tài)，此時，位于進板端的接駁臺與前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌對接，將PCB板運送至所述輸送帶上，PCB板的前沿和后沿分別位于兩條輸送帶上，輸送帶在驅(qū)動 機構(gòu)的作用下開始運轉(zhuǎn)，并將PCB板運送至設(shè)定位置后，驅(qū)動機構(gòu)暫停工作，PCB板停留在設(shè)定位置，插件機隨即對該PCB板進行插件加工，此時，兩臺接駁臺均與前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌遠離。當該PCB板的插件加工完成后，位于出板端的接駁臺與前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌對接，輸送帶在驅(qū)動機構(gòu)的作用下繼續(xù)運轉(zhuǎn)，并將位于輸送帶上的PCB板運送至位于出板端的接駁臺上，從而實現(xiàn)了插件機的PCB板自動上板和卸板功能，無需作人員手工進行PCB板的扣裝和拆卸，安全性和穩(wěn)定性較高，降低了 PCB板的插裝成本，實用性較強。

圖I為本實用新型隱藏輸送帶時的立體結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本實用新型隱藏輸送帶時的左視結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本實用新型隱藏輸送帶時的立體結(jié)構(gòu)分解示意圖。
具體實施方式
為了便于本領(lǐng)域技術(shù)人員的理解，下面結(jié)合實施例與附圖對本實用新型作進一步的說明，實施方式提及的內(nèi)容并非對本實用新型的限定。如圖I至圖3所示，一種插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，包括圓形轉(zhuǎn)盤I，該圓形轉(zhuǎn)盤I開設(shè)有矩形加工孔2，所述矩形加工孔2的相對的兩邊分別裝設(shè)有前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4，前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4均裝設(shè)有皮帶輪5及輸送帶6，輸送帶6與皮帶輪5傳動連接，所述圓形轉(zhuǎn)盤I裝設(shè)有用于驅(qū)動輸送帶6運轉(zhuǎn)的驅(qū)動機構(gòu)。將插件機組裝完畢之后，再將兩臺接駁臺分別安裝于所述圓形轉(zhuǎn)盤I的兩側(cè)，并將其中一臺接駁臺與前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4的進板端對接，將另一臺接駁臺與前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4的出板端對接，在進行插件加工之前，所述圓形轉(zhuǎn)盤I旋轉(zhuǎn)成加載PCB板的狀態(tài)，此時，位于進板端的接駁臺與前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4對接，將PCB板運送至所述輸送帶6上，PCB板的前沿和后沿分別位于兩條輸送帶6上，輸送帶6在驅(qū)動機構(gòu)的作用下開始運轉(zhuǎn)，并將PCB板運送至設(shè)定位置后，驅(qū)動機構(gòu)暫停工作，PCB板停留在設(shè)定位置，插件機隨即對該PCB板進行插件加工，此時，兩臺接駁臺均與前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4遠離。當該PCB板的插件加工完成后,位于出板端的接駁臺與前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4對接，輸送帶6在驅(qū)動機構(gòu)的作用下繼續(xù)運轉(zhuǎn)，并將位于輸送帶6上的PCB板運送至位于出板端的接駁臺上，從而實現(xiàn)了插件機的PCB板自動上板和卸板功能，無需作人員手工進行PCB板的扣裝和拆卸，安全性和穩(wěn)定性較高，降低了 PCB板的插裝成本，實用性較強。本實施例的所述驅(qū)動機構(gòu)包括裝設(shè)于圓形轉(zhuǎn)盤I的送板軸7、電機座8、裝設(shè)于電機座8的電機9及兩個軸承座10，所述送板軸7的兩端分別與兩個軸承座10樞接，電機9的主軸與送板軸7傳動連接；所述送板軸7裝 設(shè)有前驅(qū)動輪11和后驅(qū)動輪12，前驅(qū)動輪11和后驅(qū)動輪12分別與兩個輸送帶6連接。所述驅(qū)動機構(gòu)工作時，送板軸7在電機9的作用下轉(zhuǎn)動，并帶動前驅(qū)動輪11和后驅(qū)動輪12同步轉(zhuǎn)動，分別裝設(shè)于所述前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4上的輸送帶6隨著前驅(qū)動輪11和后驅(qū)動輪12的轉(zhuǎn)動而運轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)所述驅(qū)動機構(gòu)的驅(qū)動功能。當然，所述驅(qū)動機構(gòu)還可以通過兩個電機9分別帶動前驅(qū)動輪11和后驅(qū)動輪12的轉(zhuǎn)動來實現(xiàn)輸送帶6的運轉(zhuǎn)，同樣也能達到上述技術(shù)效果。本實施例的所述圓形轉(zhuǎn)盤I裝設(shè)有滑軌13，該滑軌13裝設(shè)有滑塊14，所述后PCB運板導(dǎo)軌4與滑塊14連接；所述后驅(qū)動輪12與所述送板軸7為花鍵連接?；蚧I連接。當進行插件加工的PCB板的寬度有變化時，將后PCB運板導(dǎo)軌4沿著所述滑軌13前后移動，直至前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4之間距離與PCB板的寬度相匹配即可，對后PCB運板導(dǎo)軌4沿著所述滑軌13前后移動調(diào)整時，所述后驅(qū)動輪12沿著所述送板軸7同步前后移動，既不影響后驅(qū)動輪12與所述送板軸7之間的傳動，也不會阻礙前PCB運板導(dǎo)軌3和后PCB運板導(dǎo)軌4之間距離的調(diào)節(jié)，實用性更強。當然，所述后驅(qū)動輪12與所述送板軸7還可以為滑鍵連接，在后驅(qū)動輪12的內(nèi)部裝設(shè)彈性滑鍵，該滑鍵的另一端嵌于所述送板軸7的花鍵槽內(nèi)即可，同樣也能達到上述技術(shù)效果。見圖3，本實施例的所述送板軸7的端部裝設(shè)有從動錐齒輪15，所述電機9的主軸裝設(shè)有主動錐齒輪16，該主動錐齒輪16與所述從動錐齒輪15嚙合連接。由于電機9的主軸與所述送板軸7沒有直接連接，而是通過主動錐齒輪16和從動錐齒輪15之間的嚙合傳動連接，從而避免電機9的主軸受到徑向方向的力而造成布局磨損嚴重或卡死的現(xiàn)象，有效保護了電機9，大大延長了電機9及整個自動送板工作轉(zhuǎn)臺的使用壽命。本實施例的所述電機9橫向設(shè)置于所述電機座8，避免電機9直立于所述圓形轉(zhuǎn)盤I的下方，減小了電機9的突出高度，大大提高了插件機的結(jié)構(gòu)緊湊性。上述實施例為本實用新型較佳的實現(xiàn)方案，除此之外，本實用新型還可以其它方式實現(xiàn)，在不脫離本實用新型發(fā)明構(gòu)思的前提下任何顯而易見的替換均在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，包括圓形轉(zhuǎn)盤(1)，該圓形轉(zhuǎn)盤(I)開設(shè)有矩形加工孔(2)，其特征在于所述矩形加工孔(2)的相對的兩邊分別裝設(shè)有前PCB運板導(dǎo)軌(3)和后PCB運板導(dǎo)軌(4)；前PCB運板導(dǎo)軌(3 )和后PCB運板導(dǎo)軌(4)均裝設(shè)有皮帶輪(5 )及輸送帶(6 )，輸送帶(6 )與皮帶輪(5 )傳動連接，所述圓形轉(zhuǎn)盤(I)裝設(shè)有用于驅(qū)動輸送帶(6 )運轉(zhuǎn)的驅(qū)動機構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，其特征在于所述驅(qū)動機構(gòu)包括裝設(shè)于圓形轉(zhuǎn)盤(I)的送板軸(7)、電機座(8)、裝設(shè)于電機座(8)的電機(9)及兩個軸承座(10)，所述送板軸(7)的兩端分別與兩個軸承座(10)樞接，電機(9)的主軸與送板軸(7)傳動連接； 所述送板軸(7 )裝設(shè)有前驅(qū)動輪(11)和后驅(qū)動輪(12 )，前驅(qū)動輪(11)和后驅(qū)動輪(12 )分別與兩個輸送帶(6)連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，其特征在于所述圓形轉(zhuǎn)盤(I)裝設(shè)有滑軌(13 )，該滑軌(13 )裝設(shè)有滑塊(14)，所述后PCB運板導(dǎo)軌(4)與滑塊(14)連接； 所述后驅(qū)動輪(12)與所述送板軸(7)為花鍵連接或滑鍵連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，其特征在于所述送板軸(7)的端部裝設(shè)有從動錐齒輪(15)，所述電機(9)的主軸裝設(shè)有主動錐齒輪(16)，該主動錐齒輪(16)與所述從動錐齒輪(15)嚙合連接。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，其特征在于所述電機(9)橫向設(shè)置于所述電機座(8 )。
專利摘要本實用新型涉及自動插件機的工作臺技術(shù)領(lǐng)域，尤其是指一種插件機用自動送板工作轉(zhuǎn)臺，包括圓形轉(zhuǎn)盤，該圓形轉(zhuǎn)盤開設(shè)有矩形加工孔，所述矩形加工孔的相對的兩邊分別裝設(shè)有前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌，前PCB運板導(dǎo)軌和后PCB運板導(dǎo)軌均裝設(shè)有皮帶輪及輸送帶，輸送帶與皮帶輪傳動連接，所述圓形轉(zhuǎn)盤裝設(shè)有用于驅(qū)動輸送帶運轉(zhuǎn)的驅(qū)動機構(gòu)。本實用新型無需作人員手工進行PCB板的扣裝和拆卸，安全性和穩(wěn)定性較高，降低了PCB板的插裝成本，實用性較強。
文檔編號H05K13/02GK202663717SQ20122024327
公開日2013年1月9日 申請日期2012年5月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年5月28日
發(fā)明者皮俊君, 黎任堅, 鐘承武, 曾翔清, 陳卓標 申請人:東莞市新澤谷機械制造股份有限公司