本發(fā)明屬于引爆裝置領(lǐng)域，尤其涉及充氣點(diǎn)火一體式氣體爆破器引爆裝置。

背景技術(shù)：

氣體爆破技術(shù)，是利用易氣化的液態(tài)或固體物質(zhì)氣化膨脹產(chǎn)生高壓氣體，使周圍介質(zhì)膨脹做功，并導(dǎo)致破碎，具有無明火、安全、高效的特點(diǎn)。

二氧化碳?xì)怏w爆破器是氣體爆破技術(shù)中的典型爆破器材，被廣泛應(yīng)用在采礦業(yè)、地質(zhì)勘探、水泥、鋼鐵、電力等行業(yè)、地鐵與隧道及市政工程、水下工程、以及應(yīng)急救援搶險(xiǎn)中。

現(xiàn)有的氣體爆破器主要包括汽化儲液管和安裝在汽化儲液管內(nèi)的發(fā)熱引爆裝置；發(fā)熱引爆裝置點(diǎn)火發(fā)熱后將汽化儲液管內(nèi)的易氣化物氣化，并導(dǎo)致膨脹爆炸。

現(xiàn)有氣體爆破器引爆裝置的結(jié)構(gòu)主要是將產(chǎn)熱的化學(xué)反應(yīng)物通過裝料帶裝在金屬網(wǎng)管內(nèi)，并將電熱絲封裝在化學(xué)反應(yīng)物中；(參考專利文獻(xiàn)：低溫氣體爆破器，公告號：CN2514304，公開日：2002.10.02)；該種引爆器結(jié)構(gòu)需預(yù)先填裝能發(fā)生產(chǎn)熱反應(yīng)的氧化劑和還原劑，普遍采用的是粉末狀氧化劑和還原劑，常用的產(chǎn)熱反應(yīng)物組合是硫磺（S）、硝石（KNO3）和碳粉（C），其反應(yīng)方程式為：S+2KNO3+3C=K2S+N2↑+3CO2↑，俗稱黑火藥反應(yīng)，該種反應(yīng)料的成本較低。

采用上述結(jié)構(gòu)的引爆裝置，存在的問題是：1、引爆裝置內(nèi)所需填裝的熱反應(yīng)物是需進(jìn)行混料、拌勻、卷料或裝袋等過程的加工，填裝過程耗時(shí)耗工，制造成本較大；2、引爆裝置在填裝藥劑過程，氧化劑和還原劑容易出現(xiàn)混合不均的問題，導(dǎo)致放熱效率較低；3、熱反應(yīng)料需預(yù)先混合填充，運(yùn)輸過程中溫度偏高易引發(fā)燃燒或爆炸，具有較大的安全隱患；4、由于引爆材料的延時(shí)或其他情況出現(xiàn)，容易出現(xiàn)啞炮的情況，無法判斷啞炮是何種原因造成的，故不能通過排啞炮方式消除安全隱患；5、現(xiàn)有氣體爆破器引爆方式采用固態(tài)活化劑燃燒產(chǎn)生高溫，直接導(dǎo)熱到液態(tài)二氧化碳，使液態(tài)二氧化碳?xì)饣蛎?，其液態(tài)二氧化碳的吸熱效率較低。

另外，現(xiàn)有的氣體爆破器，主要包括儲液管、安裝在儲液管內(nèi)的引爆裝置和封堵頭，封堵頭用于封堵儲液管的端口和固定引爆裝置，同時(shí)，封堵頭上設(shè)置有用于充排易氣化液的充裝口和用于導(dǎo)出引線的引線孔，充裝口采用閥體進(jìn)行密封，引線孔采用密封圈或密封膠進(jìn)行密封；如專利文獻(xiàn)CN01279237.3記載的，“低溫氣體爆破器包括一管形主體；裝在管形主體內(nèi)腔的化學(xué)熱反應(yīng)裝置和易于汽化的液體；裝在管形主體一端能封住孔口的設(shè)有能固定化學(xué)熱反應(yīng)裝置和電源引入裝置的注排液閥；裝在管形主體另一端能封住孔口的由爆破片和多孔泄能頭組成的釋能裝置；以及與泄能頭連接的止飛機(jī)構(gòu)”。

通過上述現(xiàn)有的氣體爆破器的結(jié)構(gòu)描述可知，具有充氣和引線結(jié)構(gòu)的封堵頭中需開設(shè)兩個孔，分別為用于充排易氣化液的充裝口和用于導(dǎo)出引線的引線孔；采用該種結(jié)構(gòu)存在的問題是：1、具有充氣和引線結(jié)構(gòu)的封堵頭，在打孔過程中，工藝較為復(fù)雜，耗工耗時(shí)長，封堵頭開設(shè)引線孔時(shí)，如果打孔孔徑較大，其密封處理較困難，易出現(xiàn)泄氣問題，如果打孔孔徑較小，其鉆孔難道較大，鉆孔成本較大；2、引線孔需灌入密封膠，密封后被固化，且在高壓下易導(dǎo)致泄氣；3、制造成本高。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要實(shí)現(xiàn)的目的是：設(shè)計(jì)出一種具有加工簡單、制造成本低、反應(yīng)料混合均勻度高、放熱效率高、運(yùn)輸安全性好、無啞炮隱患以及液態(tài)氣化物吸熱效果好的引爆裝置，且具有較好的密封效果；以解決背景技術(shù)中存在的技術(shù)問題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種充氣點(diǎn)火一體式氣體爆破器引爆裝置，

其特征在于，包括殼體、填充腔和充氣點(diǎn)火頭，殼體內(nèi)為填充腔，殼體連接充氣點(diǎn)火頭；

所述充氣點(diǎn)火頭包括封堵基體、充氣孔、密封球閥、電熱絲、導(dǎo)電接頭和密封鎖緊螺絲，充氣點(diǎn)火頭的封堵基體通過焊接或螺紋結(jié)構(gòu)連接殼體的一端，充氣孔由上向下貫穿封堵基體，充氣孔下部設(shè)置有密封縮口，密封球閥安裝在密封縮口上方，導(dǎo)電接頭貫穿并固定卡接在密封球閥上，密封球閥的下部球面為不光滑面，無擠壓受力時(shí)，密封球閥與密封縮口呈間隙接觸，充氣孔的上部設(shè)置有內(nèi)螺紋口，內(nèi)螺紋口螺紋連接密封鎖緊螺絲，密封鎖緊螺絲中部開設(shè)有用于穿過導(dǎo)電接頭的接頭窗口，接頭窗口同時(shí)用作充氣口，導(dǎo)電接頭通過導(dǎo)線連接電熱絲，封堵基體密封連接殼體。

進(jìn)一步，所述殼體的抗壓強(qiáng)度大于5.045Mpa。

進(jìn)一步，所述殼體為碳鋼筒或不銹鋼筒，殼體與充氣點(diǎn)火頭通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接結(jié)構(gòu)連接。

進(jìn)一步，所述殼體包含至少兩個分節(jié)體，相鄰的分節(jié)體之間通過螺紋結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，并配合有螺紋密封圈進(jìn)行密封。

進(jìn)一步，所述殼體為纖維質(zhì)筒或包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，所述殼體的兩端分別密封包纏有第一金屬接頭和第二金屬接頭，第一金屬接頭通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接結(jié)構(gòu)連接充氣點(diǎn)火頭，第二金屬接頭為封閉頭。

進(jìn)一步，所述殼體采用玻璃纖維、芳綸纖維或碳纖維中的至少一種材質(zhì)制成。

進(jìn)一步，所述殼體采用包含有玻璃纖維、芳綸纖維或碳纖維的復(fù)合材料制成。

進(jìn)一步，所述殼體采用纖維和樹脂的復(fù)合材料制成。

進(jìn)一步，所述殼體采用復(fù)合層制成，所述殼體包括纖維層和硬化層，硬化層位于纖維層的外層。

進(jìn)一步，所述殼體采用復(fù)合層制成，所述殼體包括基體層、纖維層和硬化層，硬化層位于纖維層的外層，基體層位于纖維層的內(nèi)層。

進(jìn)一步，所述基體層采用有機(jī)玻璃或聚酯纖維或聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)或軟質(zhì)硅膠材料中的至少一種制成。

進(jìn)一步，所述纖維層采用碳纖維或芳綸纖維或玻璃纖維或石墨烯材料中的至少一種制成。

進(jìn)一步，所述硬化層采用UV硬化膠或環(huán)氧樹脂膠或瞬間膠或厭氧膠或石膏或水泥。

進(jìn)一步，所述殼體采用玻璃鋼材料制成，所述殼體與充氣點(diǎn)火頭通過密封膠接。

進(jìn)一步，所述殼體采用碳鋼筒時(shí)，其殼體的筒壁厚度為1mm至10mm。

進(jìn)一步，所述殼體采用復(fù)合纖維材質(zhì)時(shí)，殼體的筒壁厚度為0.5mm至10mm。

進(jìn)一步，所述導(dǎo)電接頭包括正極導(dǎo)電接頭和負(fù)極導(dǎo)電接頭，導(dǎo)線包括正極線和負(fù)極線，電熱絲的兩端分別通過正極線和負(fù)極線連接正極導(dǎo)電接頭和負(fù)極導(dǎo)電接頭。

進(jìn)一步，所述導(dǎo)電接頭包括正極導(dǎo)電接頭，導(dǎo)線包括正極線和負(fù)極線，電熱絲的兩端分別連接正極線和負(fù)極線的一端，正極線的另一端連接正極導(dǎo)電接頭，負(fù)極線的另一端連接封堵基體的下部，封堵基體的下部設(shè)置有用于連接負(fù)極線的負(fù)極連接點(diǎn)，接頭窗口的內(nèi)邊壁為負(fù)極外接面，封堵基體和密封鎖緊螺絲均為金屬導(dǎo)體。

一種致裂器，其特征在于：采用上述氣體爆破器引爆裝置直接用于致裂物體。

本發(fā)明的工作方式是：在填充腔先預(yù)先放置固態(tài)氧化劑，然后在爆破現(xiàn)場通過充氣點(diǎn)火頭充充入氣態(tài)或液態(tài)的還原劑，或者，在填充腔先預(yù)先放置固態(tài)還原劑，然后在爆破現(xiàn)場通過充氣點(diǎn)火頭充入氣態(tài)或液態(tài)的氧化劑；其固態(tài)氧化劑或固態(tài)還原劑可以是粉末狀、顆粒狀或條絲狀；起爆時(shí)，通過對充氣點(diǎn)火頭的導(dǎo)線進(jìn)行通電，加熱電熱絲，從而點(diǎn)燃填充腔內(nèi)的反應(yīng)料。

另外，上述優(yōu)化結(jié)構(gòu)中，殼體采用兩個分節(jié)體進(jìn)行組裝的方式，具有便于裝藥的優(yōu)點(diǎn)；殼體采用纖維質(zhì)筒或包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，由于纖維材質(zhì)的抗拉強(qiáng)度較大，其中，碳纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)3500MPa以上，芳綸纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)5000-6000MPa，玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度在2500MPa左右，聚酯纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)500MPa以上，而碳鋼鋼材的抗拉強(qiáng)度普遍在345MPa左右，故完全可以替代現(xiàn)有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進(jìn)行約束；采用纖維材質(zhì)，能減小殼體的壁厚，同時(shí)，纖維材質(zhì)密度小，能較大程度的減小殼體的重量，并減小殼體的制造成本。

本發(fā)明所述的引爆裝置采用充氣點(diǎn)火頭充壓入反應(yīng)料，其填充腔內(nèi)可現(xiàn)場填充高壓氣態(tài)或液態(tài)的氧化劑或還原劑，無需在生產(chǎn)過程預(yù)先填充混合料（反應(yīng)料），能避免混合料在生產(chǎn)、儲存和運(yùn)輸過程因摩擦、高溫、靜電引發(fā)燃燒或爆炸，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)方式避免了生產(chǎn)、儲存和運(yùn)輸過程帶來的安全隱患。

本發(fā)明所述的引爆裝置，當(dāng)填充腔預(yù)先填裝固態(tài)還原劑時(shí)，通過充氣點(diǎn)火頭充入氣態(tài)或液態(tài)的氧化劑，氣態(tài)或液態(tài)的氧化劑能充分的吸附和融入到固態(tài)還原劑中，還原劑和氧化劑能充分接觸，具有較高的混合均勻度，且其電熱絲被氧化劑浸泡，電熱絲與氧化劑和還原劑不存在間隙分離的問題；當(dāng)填充腔預(yù)先填裝固態(tài)氧化劑時(shí)，通過充氣點(diǎn)火頭充入氣態(tài)或液態(tài)的還原劑，氣態(tài)或液態(tài)的還原劑能充分的吸附和融入到固態(tài)氧化劑中，還原劑和氧化劑能充分接觸，具有較高的混個均勻度，且其電熱絲被還原劑浸泡，電熱絲與氧化劑和還原劑不存在間隙分離的問題；因此，本發(fā)明的引爆裝置能在引爆時(shí)能確保100%起爆；且由于填充腔內(nèi)的還原劑和氧化劑具有較高的混合均勻度，在通電引爆的瞬間就能實(shí)現(xiàn)充分反應(yīng)，釋放熱能，熱效率達(dá)到95%以上。

現(xiàn)有采用活化劑引爆的方式，需要在生產(chǎn)過程中，預(yù)先配置活化劑組分，通常是高氯酸鉀等強(qiáng)氧化劑和鋁粉等強(qiáng)還原劑，需要稱重、混料、攪拌、制型，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)方式，只需充氣或充液使氧化劑吸附在還原劑上，節(jié)省了傳統(tǒng)引爆器（活化劑）生產(chǎn)過程中所需的混料、拌料、制型的生產(chǎn)工藝，采用氧氣比采用高氯酸鉀、高錳酸鉀和鋁粉混合物成本更低。

現(xiàn)有技術(shù)中存在運(yùn)輸或裝配過程中電熱絲與反應(yīng)料剝脫分離存在間隙的問題，因現(xiàn)有技術(shù)采用固態(tài)反應(yīng)物進(jìn)行混料后包裝而成的反應(yīng)包，未進(jìn)行有效的密封和防潮、防震動、防高溫、防摩擦處理，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)采用的是完全密封狀態(tài)，且是氣態(tài)反應(yīng)物質(zhì)，故有效解決了防潮、防震動、防高溫、防摩擦的技術(shù)問題；同時(shí)本發(fā)明填充腔內(nèi)為高壓氣體或液態(tài)氧化劑或還原劑全腔均勻分布，其填充腔內(nèi)的氧化劑或還原劑與電熱絲充分接觸，能避免現(xiàn)有技術(shù)中存在的因反應(yīng)料與電熱絲存在間隙或反應(yīng)料受潮或反應(yīng)料受溫濕度影響所導(dǎo)致的啞炮問題。

本發(fā)明所述的引爆裝置，其反應(yīng)料存在密封殼體約束，其反應(yīng)料可在密封殼體的約束下發(fā)生充分的放熱反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)生的高溫高壓氣體物致使殼體瞬間炸裂，并瞬時(shí)混合到液態(tài)二氧化碳中，高溫高壓氣體與二氧化碳瞬間混合，實(shí)現(xiàn)二氧化碳瞬間吸熱氣化，該種引爆方式，相對于現(xiàn)有的活化劑，其液態(tài)二氧化碳的吸熱速度快，吸熱效率達(dá)到98%以上，其引爆裝置產(chǎn)生的熱量能充分的被液態(tài)二氧化碳吸收，能較大程度的提升氣體爆破器的爆破威力。

本發(fā)明所述的引爆裝置，當(dāng)反應(yīng)料中的氧化劑采用液氧時(shí)，其反應(yīng)料能充分反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物能實(shí)現(xiàn)充分氧化，其反應(yīng)產(chǎn)物主要為無毒無害的氣體，對爆破現(xiàn)場無污染，能有效減小現(xiàn)場工作人員的中毒隱患，實(shí)現(xiàn)安全爆破，無污染，無有毒有害氣體產(chǎn)生，爆破后馬上能施工作業(yè)。

另外，本發(fā)明所述的引爆裝置，實(shí)現(xiàn)了充氣與點(diǎn)火的一體化，簡化了充氣結(jié)構(gòu)和點(diǎn)火結(jié)構(gòu)的加工制造過程，降低了制造成本，且提高了密封效果。

有益效果：本發(fā)明所述的充氣點(diǎn)火一體式氣體爆破器引爆裝置具有加工簡單、制造成本低、反應(yīng)料混合均勻度高、放熱效率高、運(yùn)輸安全性好、無啞炮隱患以及液態(tài)氣化物吸熱效果好的優(yōu)點(diǎn)；同時(shí)，充氣結(jié)構(gòu)與點(diǎn)火結(jié)構(gòu)集成一體化，具有結(jié)構(gòu)簡單，制造成本低的優(yōu)點(diǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1中充氣點(diǎn)火頭3的分解結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例1中充氣點(diǎn)火頭3的鎖氣狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實(shí)施例2的整體結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實(shí)施例3的整體結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明實(shí)施例4中充氣點(diǎn)火頭3的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1為殼體，11為第一分節(jié)體，12為第二分節(jié)體，13為螺紋密封圈，111為第一金屬接頭，112為第一金屬接頭，101為基體層，102為纖維層，103為硬化層；

2為填充腔；

3為充氣點(diǎn)火頭，31為封堵基體，32為充氣孔，33為密封球閥，34為電熱絲，35為導(dǎo)電接頭，36為密封鎖緊螺絲，321為密封縮口，322為內(nèi)螺紋口，322為內(nèi)螺紋口，361為接頭窗口，37為導(dǎo)線，351為正極導(dǎo)電接頭，352為負(fù)極導(dǎo)電接頭，371為正極線，372為負(fù)極線，373為負(fù)極連接點(diǎn)，361為接頭窗口，374為負(fù)極外接面。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述；顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1

一種充氣點(diǎn)火一體式氣體爆破器引爆裝置，如圖1所示，包括殼體1、填充腔2和充氣點(diǎn)火頭3，殼體1內(nèi)為填充腔2，殼體1一端連接充氣點(diǎn)火頭3，所述殼體1的抗壓強(qiáng)度大于5.045Mpa；

如圖2和圖3所示，所述充氣點(diǎn)火頭3包括封堵基體31、充氣孔32、密封球閥33、電熱絲34、導(dǎo)電接頭35和密封鎖緊螺絲36，充氣孔32由上向下貫穿封堵基體31，充氣孔32下部設(shè)置有密封縮口321，密封球閥33安裝在密封縮口321上方，導(dǎo)電接頭35貫穿并固定卡接在密封球閥33上，密封球閥33的下部球面為不光滑面，無擠壓受力時(shí)，密封球閥33與密封縮口321呈間隙接觸，充氣孔32的上部設(shè)置有內(nèi)螺紋口322，內(nèi)螺紋口322螺紋連接密封鎖緊螺絲36，密封鎖緊螺絲36中部開設(shè)有用于穿過導(dǎo)電接頭35的接頭窗口361，接頭窗口361同時(shí)用作充氣口，導(dǎo)電接頭35通過導(dǎo)線37連接電熱絲34，充氣點(diǎn)火頭3的封堵基體31通過螺紋結(jié)構(gòu)連接殼體1的一端，封堵基體31的帽沿下方設(shè)置有密封圈38。

作為上述實(shí)施方式的進(jìn)一步具有說明，所述導(dǎo)電接頭35包括正極導(dǎo)電接頭351和負(fù)極導(dǎo)電接頭352，導(dǎo)線37包括正極線371和負(fù)極線372，電熱絲34的兩端分別通過正極線371和負(fù)極線372連接正極導(dǎo)電接頭351和負(fù)極導(dǎo)電接頭352。

作為上述實(shí)施方式的進(jìn)一步具有說明，所述殼體1的實(shí)施尺寸為：筒壁厚度為1mm、內(nèi)直徑為10mm、殼體1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為2mm、內(nèi)直徑為20mm、殼體1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為4mm、內(nèi)直徑為40mm、殼體1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內(nèi)直徑為80mm、殼體1的長度為5000mm。

作為上述實(shí)施方式的進(jìn)一步具有說明，實(shí)施過程中，所述填充腔2內(nèi)先預(yù)先放置木屑、紙屑、棉花、碳黑、煤粉中的至少一種還原劑，并在爆破現(xiàn)場充入超臨界態(tài)氧、高壓氣態(tài)氧或液態(tài)氧作為氧化劑。

采用上述結(jié)構(gòu)，填充腔2內(nèi)可現(xiàn)場填充氣態(tài)或液態(tài)的氧化劑，能避免生產(chǎn)過程預(yù)先填充反應(yīng)料混合料，通過充氣點(diǎn)火頭3，其反應(yīng)料的混合更為均勻，且能省去混料、拌料過程，且充氣密封效果好，制造成本低。

實(shí)施例2

與實(shí)施例1不同之處在于：如圖4所示，所述殼體1包括第一分節(jié)體11和第二分節(jié)體12，第一分節(jié)體11與第二分節(jié)體12通過螺紋結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，并配合有螺紋密封圈13進(jìn)行密封；所述充氣點(diǎn)火頭3分別連接在第一分節(jié)體11或第二分節(jié)體11的一端；該種結(jié)構(gòu)便于裝藥。

實(shí)施例3

與實(shí)施例1不同之處在于：如圖5所示，所述殼體1為包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，所述殼體1采用復(fù)合層制成，所述殼體1包括基體層101、纖維層102和硬化層103，硬化層103位于纖維層102的外層，基體層101位于纖維層102的內(nèi)層；所述殼體1的兩端分別密封包纏有第一金屬接頭111和第二金屬接頭112，第一金屬接頭111通過螺紋密封連接結(jié)構(gòu)連接充氣點(diǎn)火頭3，第二金屬接頭112為封閉頭；第一金屬接頭111和第二金屬接頭112的底部向外凸出，避免與殼體1脫落。

作為上述實(shí)施方式的進(jìn)一步具有說明，所述基體層101采用聚乙烯(PE)材料；所述纖維層102采用玻璃纖維材料；所述硬化層103采環(huán)氧樹脂膠材料。

作為上述實(shí)施方式的進(jìn)一步具有說明，所述殼體1的實(shí)施尺寸為：筒壁厚度為0.5mm、內(nèi)直徑為10mm、殼體1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為1mm、內(nèi)直徑為20mm、殼體1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為2mm、內(nèi)直徑為40mm、殼體1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內(nèi)直徑為100mm、殼體1的長度為5000mm。

由于玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度在2500MPa左右，而碳鋼鋼材的抗拉強(qiáng)度普遍在345MPa左右，故完全可以替代現(xiàn)有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進(jìn)行約束，同時(shí)，在相同的抗壓設(shè)計(jì)下，纖維材質(zhì)殼體的厚度小于碳鋼材質(zhì)殼體厚度。

采用上述實(shí)施例實(shí)施方式，能較大程度的減小殼體重量，同時(shí)減小制造成本。

實(shí)施例4

與實(shí)施例1不同之處在于：如圖6所示，所述充氣點(diǎn)火頭3包括封堵基體31、充氣孔32、密封球閥33、電熱絲34、導(dǎo)電接頭35和密封鎖緊螺絲36，充氣孔32由上向下貫穿封堵基體31，充氣孔32下部設(shè)置有密封縮口321，密封球閥33安裝在密封縮口321上方，導(dǎo)電接頭35貫穿并固定卡接在密封球閥33上，密封球閥33的下部球面為不光滑面，無擠壓受力時(shí)，密封球閥33與密封縮口321呈間隙接觸，充氣孔32的上部設(shè)置有內(nèi)螺紋口322，內(nèi)螺紋口322螺紋連接密封鎖緊螺絲36，密封鎖緊螺絲36中部開設(shè)有用于穿過導(dǎo)電接頭35的接頭窗口361，接頭窗口361同時(shí)用作充氣口，導(dǎo)電接頭35通過導(dǎo)線37連接電熱絲34，充氣點(diǎn)火頭3的封堵基體31通過螺紋結(jié)構(gòu)連接殼體1的一端，封堵基體31的帽沿下方設(shè)置有密封圈38。

作為上述實(shí)施方式的進(jìn)一步具有說明，導(dǎo)電接頭35包括正極導(dǎo)電接頭351，導(dǎo)線37包括正極線371和負(fù)極線372，電熱絲34的兩端分別連接正極線371和負(fù)極線372的一端，正極線371的另一端連接正極導(dǎo)電接頭351，負(fù)極線372的另一端連接封堵基體31的下部，封堵基體31的下部設(shè)置有用于連接負(fù)極線372的負(fù)極連接點(diǎn)373，接頭窗口361的內(nèi)邊壁為負(fù)極外接面374，封堵基體31和密封鎖緊螺絲36均為金屬導(dǎo)體。

實(shí)施例5

與實(shí)施例3不同之處在于：所述殼體1為包含纖維和樹脂材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

作為上述實(shí)施方式的進(jìn)一步具有說明，所述纖維材料為玻璃纖維，所述樹脂材料為環(huán)氧樹脂膠。

由于玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度在2500MPa左右，較碳鋼抗拉強(qiáng)度高，能用于替代碳鋼進(jìn)行約束，在相同的抗壓設(shè)計(jì)下，玻璃纖維復(fù)合材質(zhì)殼體的厚度小于碳鋼材質(zhì)殼體厚度，同時(shí)，玻璃纖維成本低，能較大程度減小生產(chǎn)成本。

實(shí)施例6

與實(shí)施例3不同之處在于：所述殼體1為包含碳纖維和環(huán)氧樹脂膠材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用碳纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用環(huán)氧樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

由于碳纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)3500MPa以上，較玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度高，在相同的抗壓設(shè)計(jì)下，碳纖維材質(zhì)殼體的厚度小于玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度。

實(shí)施例7

與實(shí)施例3不同之處在于：所述殼體1為包含芳綸纖維和環(huán)氧樹脂膠材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用芳綸纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用環(huán)氧樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

由于芳綸纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)6000MPa以上，是玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度的2.5倍左右，在相同的抗壓設(shè)計(jì)下，芳綸維材質(zhì)殼體的厚度僅為玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度的一半，同時(shí)，芳綸纖維的密度小，可較大程度的減小殼體重量。

實(shí)施例8

與實(shí)施例1不同之處在于：在實(shí)施過程中，所述填充腔2內(nèi)先預(yù)先放置二氧化錳（MnO₂）、高錳酸鉀（KMnO₄）、次氯酸鈉（NaClO）、四氧化三鐵（Fe₃O₄）、三氧化二鐵（Fe₂O₃）中的至少一種氧化劑，并在爆破現(xiàn)場充入高壓氣態(tài)或液態(tài)甲烷（CH₄）或氫（H₂）。

最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換,凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。