專利名稱：：高活性發(fā)酵豆粕的干燥方法及干燥保護(hù)劑的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及高活性發(fā)酵豆粕的干燥方法和干燥保護(hù)劑。
背景技術(shù)：
：隨著魚粉價(jià)格的逐漸升高，越來越多的養(yǎng)殖者開始使用其他的蛋白源替代物，豆粕就成為畜禽最重要的蛋白源之一，其粗蛋白的含量達(dá)4348%，氨基酸平衡最接近動(dòng)物蛋白，而且賴氨酸、蛋氨酸含量都很高。但豆粕中存在多種抗性因子，如脲酶、蛋白酶抑制劑、抗纖維素椅子、大豆凝血素等，這些抗性因子的存在對(duì)豆粕營(yíng)養(yǎng)的吸收具有極大地抑制作用，還容易引起幼齡動(dòng)物的腸道問題。并且，由于動(dòng)物對(duì)植物性大蛋白分子的吸收效率不高，也使的大部分營(yíng)養(yǎng)浪費(fèi)。使用微生物發(fā)酵技術(shù)可以很好的解決以上問題，還能帶來豆粕原本所沒有的保健功能。但目前發(fā)酵豆粕產(chǎn)品的活菌數(shù)普遍不高，發(fā)酵后干燥工藝是影響發(fā)酵豆粕產(chǎn)品活菌數(shù)的最主要因素，除芽孢菌外，大部分細(xì)菌都不能耐受60C以上的高溫。但一味降低干燥溫度而保留產(chǎn)品活性的方法會(huì)嚴(yán)重影響干燥效率，不利于發(fā)酵豆粕產(chǎn)品的大規(guī)模生產(chǎn)。因此，發(fā)明一種合適的干燥工藝是解決發(fā)酵豆粕產(chǎn)品活性低問題的重要手段。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是為了提供一種高活性發(fā)酵豆粕的干燥方法，利用此方法，干燥后活菌數(shù)量多，且干燥的效率高。本發(fā)明的另一目的是為了提供一種干燥保護(hù)劑，這種干燥保護(hù)劑能在干燥過程中提高活菌的存活數(shù)量。為達(dá)到上述的目的，高活性發(fā)酵豆粕級(jí)聯(lián)干燥方法，包括閃蒸干燥和熱泵干燥串聯(lián)使用的干燥方法；所述閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為80-160°C，出氣溫度為70-140°C;所述的熱泵干燥溫度范圍為40-60°C。作為具體化，所述閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為100-130°C，出氣溫度為90-120°C;所述的熱泵干燥溫度范圍為40_55°C。作為具體化，所述閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為ll(TC，出氣溫度為90°C;所述的熱泵干燥溫度范圍為5(TC。本發(fā)明的干燥方法采用閃蒸干燥和熱泵干燥串聯(lián)使用，與現(xiàn)有技術(shù)的單純高溫干燥相比，提高了活菌的存活數(shù)量，與現(xiàn)有技術(shù)的單純低溫干燥相比，提高了干燥效率。為達(dá)到上述的另一目的，一種用于干燥高活性發(fā)酵豆粕的干燥保護(hù)劑，包括蔗糖、CaC03、MnS04;所述的干燥保護(hù)劑作為添加劑添加到豆粕中，蔗糖、CaC03、MnS04占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖0.2%-1.2%CaC030.1%_1%MnS040.02%-0.2%3作為具體化，所述蔗糖、CaC03、MnS04占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖0.5%-0.9%CaC030.3%-0.7%MnS040.06%-0.13%作為具體化，所述蔗糖、CaC03、MnS04占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖0.7%CaC030.5%MnS040.08%作為具體化，所述蔗糖、CaC03、MnS04占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖1%CaC030.8%MnS040.16%本發(fā)明的干燥保護(hù)劑能有效的提高活菌的存活率。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。豆粕的發(fā)酵需要經(jīng)過混合、第一次發(fā)酵、第二次發(fā)酵、強(qiáng)化乳酸發(fā)酵、干燥和粉碎幾道工序，最后得到豆粕發(fā)酵后的產(chǎn)品。在整個(gè)發(fā)酵工藝過程中，發(fā)酵后干燥工藝是影響發(fā)酵豆粕產(chǎn)品活菌數(shù)的最主要因素。本發(fā)明的干燥方法就能提高活菌的數(shù)量。第1實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為90°C，出氣溫度為59°C。熱泵干燥的溫度為42°C。第2實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為93°C，出氣溫度為66t:。熱泵干燥的溫度為45t:。第3實(shí)施方式本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為IO(TC，出氣溫度為76t:。熱泵干燥的溫度為50°C。第4實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為ll(TC，出氣溫度為94°C。熱泵干燥的溫度為50°C。第5實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為115°C，出氣溫度為103°C。熱泵干燥的溫度為55°C。第6實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為120°C，出氣溫度為102°C。熱泵干燥的溫度為45°C。第7實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為130°C，出氣溫度為117°C。熱泵干燥的溫度為47°C。第8實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為135°C，出氣溫度為121°C。熱泵干燥的溫度為55°C。第9實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為140°C，出氣溫度為126°C。熱泵干燥的溫度為57°C。第10實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為160°C，出氣溫度為132°C。熱泵干燥的溫度為60°C。第11實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為80°C，出氣溫度為70°C。熱泵干燥的溫度為40°C。第12實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為160°C，出氣溫度為140°C。熱泵干燥的溫度為60°C。第13實(shí)施例本發(fā)明的干燥方法先后經(jīng)過閃蒸干燥和熱泵干燥，閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為160°C，出氣溫度為140°C。熱泵干燥的溫度為60°C。第14實(shí)施例在干燥工序中，本發(fā)明的干燥保護(hù)劑作為添加劑添加到豆粕里所述的干燥保護(hù)劑包括蔗糖、CaC03、MnS04;占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖為0.2%、CaC030.1%、MnS04為0.02%。第15實(shí)施例在干燥工序中，本發(fā)明的干燥保護(hù)劑作為添加劑添加到豆粕里所述的干燥保護(hù)劑包括蔗糖、CaC03、MnS04;占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖為0.5%、CaC030.3%、MnS04為0.06%。第16實(shí)施例在干燥工序中，本發(fā)明的干燥保護(hù)劑作為添加劑添加到豆粕里所述的干燥保護(hù)劑包括蔗糖、CaC03、MnS04;占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖為0.7%、CaC030.5%、MnS04為0.08%。第17實(shí)施例在干燥工序中，本發(fā)明的干燥保護(hù)劑作為添加劑添加到豆粕里所述的干燥保護(hù)劑包括蔗糖、CaC03、MnS04;占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖為0.9%、CaC030.7%、MnS04為0.13%。第18實(shí)施例在干燥工序中，本發(fā)明的干燥保護(hù)劑作為添加劑添加到豆粕里所述的干燥保護(hù)劑包括蔗糖、CaC03、MnS04;占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖為1%、CaC030.8%、MnS04為0.16%。第19實(shí)施例在干燥工序中，本發(fā)明的干燥保護(hù)劑作為添加劑添加到豆粕里所述干燥保護(hù)劑包括蔗糖、CaC03、MnS04;占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖為1.2%、CaC03l%、MnS04為0.2%。下面結(jié)合實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)將本發(fā)明的干燥方法與現(xiàn)有技術(shù)的干燥方法進(jìn)行對(duì)比。表l.本發(fā)明的干燥方法后活菌的數(shù)量和烘干效率<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>表2.低溫干燥(低溫干燥箱)的活菌數(shù)量<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>表3.高溫干燥(流化床干燥機(jī))后活菌數(shù)量<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>根據(jù)表1和表2的數(shù)據(jù)顯示，雖然本發(fā)明的干燥方法的活菌數(shù)量比低溫干燥少一些，但干燥效率能夠提高1-2倍，表1和表3對(duì)比，本發(fā)明的干燥方法干燥后的活菌數(shù)量明顯得到了提高，也就是說利用本發(fā)明的干燥方法，既提高了干燥效率，也提高了活菌的存活率。下面結(jié)合實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)本發(fā)明的干燥保護(hù)劑的性能進(jìn)行說明。表4.加入本發(fā)明的干燥保護(hù)劑活菌的數(shù)量和未加入干燥保護(hù)劑活菌數(shù)量的對(duì)比。<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>從表4可以看出，加入了干燥保護(hù)劑后活菌數(shù)量明顯增多。權(quán)利要求高活性發(fā)酵豆粕級(jí)聯(lián)干燥方法，其特征在于包括閃蒸干燥和熱泵干燥串聯(lián)使用的干燥方法；所述閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為80-160℃，出氣溫度為70-140℃；所述的熱泵干燥溫度范圍為40-60℃。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性發(fā)酵豆粕級(jí)聯(lián)干燥方法，其特征在于所述閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為100-13(TC，出氣溫度為90-120°C;所述的熱泵干燥溫度范圍為46_49°C。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高活性發(fā)酵豆粕級(jí)聯(lián)干燥方法，其特征在于所述閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為11(TC，出氣溫度為9(TC;所述的熱泵干燥溫度范圍為5(TC。4.一種用于干燥高活性發(fā)酵豆粕的干燥保護(hù)劑，其特征在于包括蔗糖、CaC03、MnS04;所述的干燥保護(hù)劑作為添加劑添加到豆粕中，蔗糖、CaC03、MnS04占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖0.2%-1.2%CaC030.1%-1%MnS040.02%-0.2%5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的干燥保護(hù)劑，其特征在于所述蔗糖、CaC03、MnS04占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖0.5%-0.9%CaC030.3%-0.7%MnS040.06%-0.13%6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的干燥保護(hù)劑，其特征在于所述蔗糖、CaC03、MnS04占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖0.7%CaC030.5%MnS040.08%7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的干燥機(jī)，其特征在于所述蔗糖、CaC03、MnS04占干燥保護(hù)劑和豆粕總重量的百分比為蔗糖1%CaC030.8%MnS040.16%。全文摘要本發(fā)明公開了一種高活性發(fā)酵豆粕級(jí)聯(lián)干燥方法及干燥保護(hù)劑；干燥方法包括閃蒸干燥和熱泵干燥串聯(lián)使用的干燥方法；所述閃蒸干燥的進(jìn)氣溫度為80-160℃，出氣溫度為70-140℃；所述的熱泵干燥溫度范圍為40-60℃；干燥保護(hù)劑的作為添加劑添加到豆粕內(nèi)，干燥保護(hù)劑包括蔗糖、CaCO3、MnSO4；各成分占總重量的百分比為蔗糖為0.2％-1.2％，CaCO3為0.1％-1％，MnSO4為0.02％-0.2％。利用本發(fā)明的干燥方法，不僅提高了干燥效率，而且提高了活菌的數(shù)量。文檔編號(hào)A23K1/00GK101744098SQ200910214189公開日2010年6月23日申請(qǐng)日期2009年12月25日優(yōu)先權(quán)日2009年12月25日發(fā)明者曹昱,朱穗貞,王勇,陳偉鋒,陳松柏申請(qǐng)人:廣州市閩益生物科技有限公司