專利名稱：杜仲膏的制備方法及杜仲膏的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種杜仲膏的制備方法及杜仲膏。
背景技術(shù)：
一般口服液體溶液中的有效成份的提取基本采用煎煮法、乙醇提取法，這是傳統(tǒng)的方法。在實(shí)際應(yīng)用當(dāng)中有很多問題第一，主要成份含量不穩(wěn)定；第二，溶液澄明度不合 格，雜質(zhì)較多，生產(chǎn)處理費(fèi)時(shí)、費(fèi)工，易污染成本升高；第三，容易破壞熱敏性物質(zhì)。傳統(tǒng)的生 產(chǎn)操作方法生產(chǎn)工藝復(fù)雜，生產(chǎn)工時(shí)長(zhǎng)，能源消耗大，含量不穩(wěn)定，溶液澄明度不易掌握。有效成份的提取分離是口服液體溶液生產(chǎn)過程中最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)，也是目前制約提 高產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵問題。它直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量和功效。近幾十年來，老的提取工藝及 設(shè)備基本沿用至今，沒有明顯的改革和突破，水提醇沉法除去雜質(zhì)的方法仍很普遍，致使我 國(guó)的植物提取技術(shù)滯后于國(guó)際工業(yè)水平。植物藥提取和精制工藝的滯后，導(dǎo)致產(chǎn)品粗(雜 質(zhì)多)、大(服用量大)、黑(顏色深)，是制約保健營(yíng)養(yǎng)食品產(chǎn)業(yè)化發(fā)展和拓展國(guó)際市場(chǎng)的 主要因素之一。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種杜仲膏的制備方法，該工藝采用大孔樹脂吸附提取技 術(shù)，提高有效成份的含量，減少雜質(zhì)的含量，提高產(chǎn)品質(zhì)量，縮短工時(shí)，減少產(chǎn)品成本。本發(fā)明的另一目的是提供一種杜仲膏。本發(fā)明之杜仲膏的制備方法，包括以下步驟(1)、原料的制備①、取干燥、無霉變、無生蟲、無泥土的杜仲葉備用；②、按杜仲葉的重量稱取兩倍量的蜂蜜加熱滅菌備用；③、按杜仲葉的重量稱取等量的白砂糖加純凈水制成單糖漿備用；(2)、制備杜仲葉提取液取杜仲葉切碎置于連續(xù)逆流超聲循環(huán)提取器中，加入杜 仲葉重量的10倍量的純凈水，提取溫度40°C，連續(xù)逆流超聲提取1小時(shí)，濾過；濾液通過LSA-21大孔樹脂進(jìn)行吸附，濾液與樹脂體積比為4 1，用蒸餾水進(jìn)行洗 脫殘留雜質(zhì)，再用重量含量為70%的食用乙醇進(jìn)行洗脫，洗脫至無色；收集洗脫液，置入酒精回收塔中回收乙醇至無醇，回收乙醇后溶液再置入刮板式 薄膜蒸發(fā)器中，濃縮至1/3體積，相對(duì)密度1. 20 1. 25，密閉，靜置備用；(3)、復(fù)配口服液取杜仲提取液、滅菌蜂蜜、單糖漿、苯甲酸鈉、蒸餾水置配置罐 中，80°C加熱40min ；每IOOml的混合液中含杜仲綠原酸IOOmg即得到杜仲膏。所述步驟(2)中提取溫度為40°C ；加入杜仲葉重量的10倍量的純凈水，連續(xù)逆流 超聲循環(huán)提取，合并提取液，濾過。本發(fā)明之杜仲膏，包含杜仲葉、蜂蜜、白砂糖、苯甲酸鈉，其中杜仲提取液經(jīng)大孔樹 脂吸附、洗脫處理，得到杜仲提取液；該膏液每IOOml含杜仲綠原酸lOOmg。
本發(fā)明的有益效果與傳統(tǒng)的除雜方法和工藝相比，采用超聲提取技術(shù)和大孔樹脂吸附技術(shù)，對(duì)提取的藥液進(jìn)行除雜精制，有以下四個(gè)優(yōu)點(diǎn)一、用超聲提取，提高提取液的收率，縮短工時(shí)，不破壞熱敏性物質(zhì)。二、能縮小溶液體積，提高中藥內(nèi)在質(zhì)量和制劑水平。經(jīng)大孔樹脂吸附技術(shù)處理后 得到的精制物可使有效成份高度富集，雜質(zhì)少，有效成分提取得率為原生藥的15 20%， 而一般水煮法為8 10%左右，醇提法為15%左右，可見，收率提高了，有效成分損失減少 了，內(nèi)在質(zhì)量提高了，有利于制成易于服用的膏液，也便于質(zhì)量控制。產(chǎn)品功效使用都證實(shí) 了同一類藥采用此工藝后藥效的提高。該工藝一次完成了除雜和濃縮兩道工序。如金銀花 中也含綠原酸，可以提取出來作為藥用，但含量低，用常規(guī)方法提取麻煩，而用大孔樹脂吸 附技術(shù)提純后綠原酸含量可達(dá)20%以上，很方便。再如，中藥水煎提取物體積大，有效成分 含量低，劑量太大劑型選擇困難，給生產(chǎn)帶來難題，如果用大孔樹脂吸附技術(shù)處理，問題就 更容易解決。三、增強(qiáng)產(chǎn)品的穩(wěn)定性。經(jīng)大孔樹脂吸附技術(shù)處理后，可有效地去除水煎液中大量 的糖類、無機(jī)鹽、黏液質(zhì)等成份，有利于多種劑型的生產(chǎn)，增強(qiáng)產(chǎn)品的穩(wěn)定性。四、大孔樹脂吸附技術(shù)能縮短生產(chǎn)周期，所需設(shè)備簡(jiǎn)單，免去了靜置沉淀、濃縮等 耗時(shí)多的工序，節(jié)約包裝，降低成本，為產(chǎn)品進(jìn)入市場(chǎng)創(chuàng)造了條件。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1、配方取杜仲葉1000g、白砂糖1000g、蜂蜜3000g和苯甲酸鈉6g，加蒸餾水配制成 1500ml。每IOOrnl中，含杜仲綠原酸IOOmgo2、生產(chǎn)工藝(1)、取干燥、無霉變、無生蟲、無泥土的杜仲葉備用；(2)、取杜仲葉切碎置于連續(xù)逆流超聲循環(huán)提取器中，杜仲葉重量的10倍量的純 凈水，提取溫度40°C，連續(xù)逆流超聲提取1小時(shí)，濾過；濾液通過LSA-21大孔樹脂進(jìn)行吸附，濾液與樹脂體積比為4 1，用蒸餾水進(jìn)行洗 脫殘留雜質(zhì)，再用重量含量為70%的食用乙醇進(jìn)行洗脫，洗脫至無色；收集洗脫液，置入酒精回收塔中回收乙醇至無醇，回收乙醇后溶液再置入刮板式 薄膜蒸發(fā)器中，濃縮至1/3體積，相對(duì)密度1. 20 1. 25，密閉，靜置備用；(3)、按配方量稱取白砂糖制成單糖漿。(4)、按配方量取杜仲葉提取液、單糖漿、蜂蜜、苯甲酸鈉加入適量的蒸餾水置配置 罐中，80°C加熱40min，至所需容積，靜置，濾過，濾液密閉備用。(7)、取配制好的濾液經(jīng)灌裝、封口、包裝、檢驗(yàn)合格后入庫(kù)。本發(fā)明采用大孔樹脂吸附技術(shù)可以明顯提高產(chǎn)品有效成分含量，我們?cè)诓捎眯录?術(shù)的同時(shí)，在提取方法上，充實(shí)了提取液提高有效成分含量技術(shù)，利用連續(xù)逆流超聲技術(shù)， 低溫提取，縮短提取時(shí)間，保證溶液里有效成分含量，使之產(chǎn)品收率提高。本發(fā)明之杜仲膏，包含杜仲葉、蜂蜜、白砂糖、苯甲酸鈉，其中杜仲提取液經(jīng)大孔樹 脂吸附、洗脫處理，得到杜仲提取液；該膏液每100ml含杜仲綠原酸100mg。
權(quán)利要求
一種杜仲膏的制備方法，該方法包括以下步驟(1)、原料的制備①、取干燥、無霉變、無生蟲、無泥土的杜仲葉備用；②、按杜仲葉的重量稱取兩倍量的蜂蜜加熱滅菌備用；③、按杜仲葉的重量稱取等量的白砂糖加純凈水制成單糖漿備用；(2)、制備杜仲葉提取液取杜仲葉切碎置于連續(xù)逆流超聲循環(huán)提取器中，加入杜仲葉重量的10倍量的純凈水，提取溫度40℃，連續(xù)逆流超聲提取1小時(shí)，濾過；濾液通過LSA 21大孔樹脂進(jìn)行吸附，濾液與樹脂體積比為4∶1，用蒸餾水進(jìn)行洗脫殘留雜質(zhì)，再用重量含量為70％的食用乙醇進(jìn)行洗脫，洗脫至無色；收集洗脫液，置入酒精回收塔中回收乙醇至無醇，回收乙醇后溶液再置入刮板式薄膜蒸發(fā)器中，濃縮至1/3體積，相對(duì)密度1.20～1.25，密閉，靜置備用；(3)、復(fù)配口服液取杜仲提取液和備用的滅菌蜂蜜、單糖漿、苯甲酸鈉和蒸餾水置配置罐中，80℃加熱40min；每100ml的混合液中，含杜仲綠原酸100mg即得到杜仲膏。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種杜仲膏的制備方法，其特征在于所述步驟(2)中的提 取溫度為40°C ；加入杜仲葉重量的10倍量的純凈水，連續(xù)逆流超聲循環(huán)提取，合并提取液， 濾過ο
3.一種由權(quán)利要求1所述杜仲膏制備方法所制得的杜仲膏，其特征在于其包含杜仲 葉、蜂蜜、白砂糖和苯甲酸鈉，其中杜仲提取液經(jīng)大孔樹脂吸附、洗脫處理，得到杜仲提取 液；該膏液每IOOml含杜仲綠原酸lOOmg。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種杜仲膏的制備方法及杜仲膏，該方法是將杜仲葉切碎置于連續(xù)逆流超聲循環(huán)提取器中，加入杜仲葉重量的10倍量的純凈水，提取溫度40℃，連續(xù)逆流超聲提取1小時(shí)，再通過LSA-21大孔樹脂濾過，用食用乙醇進(jìn)行洗脫得到杜仲提取液，再取杜仲提取液和備用的滅菌蜂蜜、單糖漿、苯甲酸鈉和蒸餾水置配置罐中，80℃加熱40min；每100ml的混合液中含杜仲綠原酸100mg即得到杜仲膏；本發(fā)明之工藝采用大孔樹脂吸附提取技術(shù)，提高有效成份的含量，減少雜質(zhì)的含量，提高產(chǎn)品質(zhì)量，縮短工時(shí)，減少產(chǎn)品成本。
文檔編號(hào)A61K36/46GK101953876SQ201010285330
公開日2011年1月26日 申請(qǐng)日期2010年9月19日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月19日
發(fā)明者李占一, 趙華 申請(qǐng)人:集安市占一旅游產(chǎn)品開發(fā)有限公司