專利名稱：：仿超纖合成革的制造方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及合成革的制造方法，更具體地說是一種為獲得在手感、背面效果上類似于超細纖維合成革產(chǎn)品的制造方法。
背景技術：
：由于受到自然條件的制約和世界各國保護動物意識的加強，特別是環(huán)境保護意識的加強，天然皮革的使用正在逐年減少。合成革是天然皮革的最佳替代品，中國是一個13億人口的大國，據(jù)不完全推算，目前國內(nèi)合成革總需求量超過8億m"年，并保持上升趨勢，其中對高性能高品質(zhì)合成革的年需求量可達2億m2以上。而普通合成革在手感的柔韌性和質(zhì)感上與天然皮革差別較大，在背面效果上，普通合成革的背面或為布基，或為聚氨酯皮膜，這與天然皮革背面的絨毛效果完全不一致。開發(fā)高性能、高品質(zhì)的合成革材料是市場發(fā)展的必然趨勢，特別是在手感和背面效果上。目前已有超細纖維合成革，簡稱超纖合成革，在其手感柔韌性和質(zhì)感上已接近天然皮革，在背面效果上，己有的超纖合成革也已達到天然皮革效果。已有的超纖合成革是采用了海島纖維為布基，通過堿減量或甲苯減量等工藝獲得良好的背面效果和手感，其原料的選擇以及復雜的工藝過程使其價格遠遠高于普通合成革，在推廣和使用上無法達到普及，甲苯的減量因甲苯的易揮發(fā)性也導致工作環(huán)境的惡劣，控制爆炸極限也是超纖合成革生產(chǎn)的重點，這對加工人員身心及人身安全是極大的考驗，不僅如此，減量之后的堿或甲苯回收困難，相應帶來環(huán)保問題，而且其工藝復雜，流程長，也帶來相應的能耗大問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明是為避免上述已有技術所存在的不足之處，提供一種仿超纖合成革的制造方法，以簡易、可低成本實現(xiàn)，以及有利于環(huán)保和節(jié)能的方式獲得如同超纖合成革的手感和背面效果的仿超纖合成革，使其得到推廣應用。本發(fā)明解決技術問題采用如下技術方案本發(fā)明仿超纖合成革制造方法的特點是按如下工藝流程實現(xiàn)a、選擇具有雙面絨毛的機織布為基布b、常溫常壓下，以聚氨酯漿料充分浸潤布基，再經(jīng)凝聚，在基布雙面形成聚氨酯皮膜;c、所述雙面形成有聚氨酯皮膜的基布依次經(jīng)水洗置換溶劑、烘干、定型獲得半成品；d、在所述半成品的背面進行磨毛處理，得到成品；本發(fā)明方法的特點也在于所述步驟a中雙面絨毛機織布的正面絨毛短且密，背面絨毛長且密，其中正面絨毛長度為0.5-1.5mm，絨毛密度為4000-5000根/cm2;背面絨毛長度為2-3.5mm，絨毛密度為5000-7000根/cm2。所述步驟b中聚氨酯漿料按以下重量份配制固含量為30~40%、模量為30-80kg/cm2的聚氨酯二甲基甲酰胺DMF木質(zhì)纖維素陰離子表面活性劑非離子表面活性劑聚硅氧烷(CF)(SF-7)(S-8I)100份100-15(H分10-20份0.52份0.52份0.20.5份所述步驟d中背面磨毛處理是采用砂紙對所述半成品背面進行打磨，使其呈毛絨狀。與己有技術相比，本發(fā)明有益效果體現(xiàn)在1、本發(fā)明方法中采用了絨毛效果較為理想的機織布，適當選擇聚氨酯漿料配方，通過正常的浸漬工藝，可以使成革后的孔型為表面開孔，同時孔型為疊加的蜂窩狀孔，極有利于提高合成革成品獲得如同天然皮革的柔韌性、實在的手感，。2、本發(fā)明方法中，機織布背面絨毛在浸漬過程中被聚氨酯漿料所漬潤包裹，并在其背面的表層形成聚氨酯皮膜，在采用砂紙將聚氨酯皮膜打磨之后，背面即呈現(xiàn)為如同天然皮革的絨毛狀，外觀效果及觸感基本相同于超纖合成革。3、本發(fā)明中基布采用雙面起毛機織布，其價格遠低于超纖合成革的海島纖維，這使得本發(fā)明的產(chǎn)品價格只有同類規(guī)格的超纖合成革的60%左右，能夠普及應用，同時該產(chǎn)品不涉及減量處理工藝，在配方及工藝中也就不用到易揮發(fā)的甲苯，安全性能大大得到保障。在工藝配方及工藝中所用到的溶劑二甲基甲酰胺均能回收重復利用，而且本發(fā)明工藝相對簡單，流程短，能耗低，實現(xiàn)了節(jié)能環(huán)保，創(chuàng)造了良好的社會效益。以下通過具體實施方式，對本發(fā)明作進一步說明。具體實施例方式實施中整個工藝過程涉及到的工藝設備包括放布架、儲布器、燙平機、帶定量輥和壓輥的浸漬槽、凝固槽、水洗槽、烘干設備、冷卻設備、收巻輥、磨毛機等。按以下重量份配制聚氨酯漿料固含量為30~40%，模量為30-80kg/cm2的聚氨酯100份二甲基甲酰胺DMF100-150份木質(zhì)纖維素10-20份陰離子表面活性劑SF-70.5~2份非離子表面活性劑S-8I0.5~2份聚硅氧垸CF0.2~0.5份各物料的具體選擇聚氨酯采用合肥安利化工公司牌號為SW-3060的產(chǎn)品，其固含量為38%、模量50kg/cm2。；木質(zhì)素采用德國JRS公司牌號為BE-300的產(chǎn)品，細度為300目；陰離子表面活性劑和非離子表面活性劑分別采用韓國ILSAM公司牌號為SF-7、S-8I的產(chǎn)品；聚硅氧烷采用德國BAYER公司牌號為CF的產(chǎn)品。聚氨酯漿料配料時的攪拌時間為25-30分鐘，攪拌速度為800轉(zhuǎn)/分鐘，且保持脫泡干凈。具體實施中的確定配方可以按表一所列表l(表中用量單位為重量份)<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>表l的三組配方中第二組配方所制備的合成革產(chǎn)品手感柔韌，背面觸感細膩，絨毛感強，與超纖合成革類似程度最好。第一組配方所制備的合成革產(chǎn)品在手感柔韌性上次于第二組；第三組配方所制備的合成革產(chǎn)品背面觸感細膩，絨毛感強，類似超纖合成革，但相比與第二組手感略松。工藝流程1、將基布在放布架上出巻，經(jīng)儲布器后，通過燙平機，對布基正面進行燙平整理，使之正面平整度適合于加工，燙平溫度為150-18(TC,布基行進速度為5-8米/分鐘。2、浸漬漿料將燙平整理后的基布導入浸漬槽，通過強制擠壓輥使聚氨酯漿料充分浸潤基布，有利于手感的調(diào)控，同時通過定量輥來確定基布的上漿量為1200-1600g/m2。擠壓輥的壓力設置為2.5-4.5Kg/cm2，定量輥間隙視基布而定，基本可按以下式(1)確定定量輥間隙定量輥間隙=基布厚度+120mm(1)3、凝聚凝固液選擇二甲基甲酰胺DMF質(zhì)量百分比濃度為20-22n/。的水溶液，凝固液溫度32-35'C。完成凝聚后的含有二甲基甲酰胺DMF的水溶液進入回收裝置，利用沸點的差異回收溶劑二甲基甲酰胺，水進入循環(huán)使用，實現(xiàn)零排放，對環(huán)境無污染。4、水洗，為確保二甲基甲酰胺DMF被置換干凈，要求水洗時間20-30分鐘水洗擠壓次數(shù)8-12次水洗溫度50-70°C末端水洗槽中DMF的質(zhì)量百分比濃度〈0.5%完成水洗后的含有二甲基甲酰胺DMF的水溶液進入回收裝置，利用沸點的差異回收溶劑二甲基甲酰胺，水進入循環(huán)使用，實現(xiàn)零排放，對環(huán)境無污染。5、烘干定型烘干溫度主要是根據(jù)該產(chǎn)品的水洗情況和產(chǎn)品的厚度而定，本實施例中設置烘箱溫度IOO-140'C;烘干時間為5-10分鐘；6、磨毛處理用磨毛機進行磨毛加工，進入磨毛工序時，要注意磨毛的程度，一般以將背面的聚氨酯皮膜打散使背面呈現(xiàn)絨毛狀為準，同時選擇順著基布的毛向打磨，這種方法會得到背面磨后觸感細膩，有麂皮效果。根據(jù)仿超纖合成革的要求，磨毛工藝基本要求為第一遍砂紙目數(shù)150目第二遍砂紙目數(shù)180目打磨砂輥轉(zhuǎn)速800-1200轉(zhuǎn)/分鐘磨削量控制0.02-0.05毫米。權利要求1、仿超纖合成革的制造方法，其特征是按如下工藝流程實現(xiàn)a、選擇具有雙面絨毛的機織布為基布；b、常溫常壓下，以聚氨酯漿料充分浸潤布基，再經(jīng)凝聚，在基布雙面形成聚氨酯皮膜；c、所述雙面形成有聚氨酯皮膜的基布依次經(jīng)水洗置換溶劑、烘干、定型獲得半成品；d、在所述半成品的背面進行磨毛處理，得到成品。2、根據(jù)權利要求1所述的仿超纖合成革的制造方法，其特征是所述步驟a中選擇的雙面絨毛機織布的正面絨毛短且密，背面絨毛長且密，其中正面絨毛長度為0.5-1.5mm，絨毛密度為4000-5000根/cm2;背面絨毛長度為2-3.5mm，絨毛密度為5000-7000根/cm2。3、根據(jù)權利要求1所述的仿超纖合成革的制造方法，其特征是所述步驟b中聚氨酯漿料按以下重量份配制固含量為30~40%、模量為30-80kg/cm2的聚氨酯100份二甲基甲酰胺DMF100-150份木質(zhì)纖維素10-20份陰離子表面活性劑0.5~2份非離子表面活性劑0.5~2份聚硅氧烷0.2~0.5份。4、根據(jù)權利要求1所述的仿超纖合成革的制造方法，其特征是所述步驟d中的背面磨毛處理是采用砂紙對所述半成品背面進行打磨，使其呈毛絨狀。全文摘要仿超纖合成革的制造方法，其特征是選擇具有雙面絨毛的機織布為基布，常溫常壓下，以聚氨酯漿料充分浸潤布基，再經(jīng)凝聚，在基布雙面形成聚氨酯皮膜；雙面形成有聚氨酯皮膜的基布依次經(jīng)水洗置換溶劑、烘干、定型獲得半成品；在半成品的背面進行磨毛處理，得到成品。本發(fā)明方法簡易、可低成本實現(xiàn)，有利于安全、環(huán)保和節(jié)能，能獲得如同超纖合成革的手感和背面效果的仿超纖合成革。文檔編號D03D27/00GK101363193SQ20081015620公開日2009年2月11日申請日期2008年10月7日優(yōu)先權日2008年10月7日發(fā)明者姚和平,徐麗娟,李道鵬,王義峰,程艷西申請人:安徽安利合成革股份有限公司