專利名稱：一種皮纖維基布的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于皮纖維基布生產(chǎn)應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種皮纖維基布的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
目前利用皮革下腳碎料提取的短纖維制成的制品，因受其纖維短及生產(chǎn)工藝的局限，未能充分利用原皮纖維自身的優(yōu)質(zhì)特性，使得產(chǎn)品在透氣性、強(qiáng)度等物性方面明顯不足，尤其是2mm以下的短纖大多只是作為填充料使用。為此需要改進(jìn)制造工藝的綜合解決， 以還原其纖維的優(yōu)良品性，制作出優(yōu)纖優(yōu)質(zhì)的皮纖維基布，更加服務(wù)好人類。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明主要是解決上述現(xiàn)有技術(shù)中的工藝問題，提供一種長度小于2mm不可交織的皮纖維與長短不一的皮纖維經(jīng)氣流成網(wǎng)利用創(chuàng)新工藝進(jìn)行熱交織制成皮纖維基布的生
產(chǎn)方法。本發(fā)明的上述技術(shù)問題主要是通過下述技術(shù)方案得以解決的一種皮纖維基布的生產(chǎn)方法，包括以下步驟
a.皮塊開纖，將碎皮料經(jīng)物化處理成0. Imm— 40mm長短不一的皮纖維。b.纖維成網(wǎng)，將0. Imm—40mm長短不一的皮纖維經(jīng)氣流針布棍分梳后氣流成網(wǎng)， 再經(jīng)高溫高壓噴絲在各層皮纖間或表面噴不同的高分子聚合物混梳后通過氣流成網(wǎng)，輔成 30—800克/平方米重的網(wǎng)。c.皮纖輔成的網(wǎng)通過高溫高壓汽(氣)刺(干法)，利用汽(氣)刺熱能及高速噴射使單根纖維膨脹分解成多根納米級(jí)纖維，纖維表面被軟化，單根纖維與單根纖維熱交絡(luò)形成高密度、高透氣、高強(qiáng)度、外觀無刺痕、手感好的優(yōu)質(zhì)基布；或者通過高溫高壓水刺(濕法)，利用其熱能使纖維軟化，增加纖維形態(tài)卷曲度及自粘度，提高其飽和度并交織形成高強(qiáng)度、手感好的基布。作為優(yōu)選，所述步驟b經(jīng)高壓噴絲在各層皮纖間或表面噴不同的高分子聚合物， 在于優(yōu)化皮纖網(wǎng)的物性。作為優(yōu)選，所述步驟b的高分子聚合物為聚酯、改性聚酯、尼龍6、尼龍66、粘膠、PP 中的一種或幾種。作為優(yōu)選，所述步驟c中皮纖維基布由至少兩層皮纖維輔成的網(wǎng)熱交制成。作為改性各層皮纖輔成的網(wǎng)內(nèi)外表面還可以經(jīng)高壓噴絲口噴有不同性能的材料，以提升其粘度、密度、彈性、吸濕性、透氣性、強(qiáng)度、抗菌、抗紫外線、觸感等內(nèi)在的性能。本發(fā)明制得的基布，因工藝采用先進(jìn)的高溫高壓汽(氣)刺或高溫高壓水刺性使得纖維形態(tài)改良，纖維與纖維自粘熱交絡(luò)，采用高壓噴絲噴有功能輔助材料用來改性，提高其內(nèi)外物性，應(yīng)用領(lǐng)域廣泛。經(jīng)處理后可用于制鞋、服裝、箱包、沙發(fā)、家俱、內(nèi)飾、工業(yè)用保溫、 過濾等多領(lǐng)域。各項(xiàng)物性與真皮相近或有提高，成品密度均勻一致，卷材利用率達(dá)95%以上。生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生二次污染，適合大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)，可以進(jìn)一步利用制革工業(yè)中的邊角廢料，形成資源循環(huán)再利用，有利于充分發(fā)揮皮纖維這一天然寶貴資源的價(jià)值。
具體實(shí)施例方式
下面通過實(shí)施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說明。實(shí)施例一皮纖維基布的生產(chǎn)方法包括以下步驟a.皮塊開纖，將碎皮料經(jīng)物化處理成0. Imm-40mm長短不一的皮纖維；b.皮纖維成網(wǎng)，將0. Imm-40mm長短不一的皮纖維經(jīng)氣流及針布棍分梳后氣流成網(wǎng)再經(jīng)高壓噴絲在各層皮纖間或表面噴不同的高分子聚合物混梳后通過氣流成網(wǎng)，輔成30—800克/平方米重的網(wǎng)，高分子聚合物為聚酯、改性聚酯、尼龍6、尼龍66、粘膠、PP中的一種或幾種；c.通過高溫高壓汽(氣)刺(干法)，利用汽 (氣)刺熱能高速噴射使單根纖維膨脹分解成多根納米級(jí)纖維，纖維表面被軟化，單根纖維與單根纖維熱交絡(luò)形成高密度、高透氣、高強(qiáng)度、外觀無刺痕、手感好的優(yōu)質(zhì)基布。其中皮纖維基布由至少兩層皮纖輔成的網(wǎng)熱交制成，作為改性各層皮纖輔成的網(wǎng)內(nèi)外面還可以經(jīng)高壓噴絲口噴有不同性能的材料，以提升其粘度、密度、彈性、吸濕性、透氣性、強(qiáng)度、抗菌、抗紫外線、觸感等內(nèi)在的性能。其工藝流程為開纖一氣流分梳一針布梳理一混梳一氣流成網(wǎng)一高溫高壓噴絲一氣流成網(wǎng)一高溫高壓噴絲一高溫高壓汽(氣)刺一冷卻干燥一卷取。實(shí)施例二 皮纖維基布的生產(chǎn)方法包括以下步驟a.皮塊開纖，將碎皮料經(jīng)物化處理成0. Imm— 40mm長短不一的皮纖維；b.纖維成網(wǎng)，將0. Imm— 40mm長短不一的皮纖維經(jīng)氣流針布棍分梳，再經(jīng)高壓噴絲在各層皮纖間或表面噴不同的高分子聚合物混梳后通過氣流成網(wǎng)，輔成30—800克/平方米重的網(wǎng)，高分子聚合物為聚酯、改性聚酯、尼龍6、尼龍 66、粘膠、PP中的一種或幾種；c.通過高溫高壓水刺(濕法)，利用水刺熱能使纖維軟化，增加纖維形態(tài)卷曲度及自粘度，提高其飽和度并交織形成高強(qiáng)度、手感好的基布。其中皮纖維基布由至少兩層皮纖輔成的網(wǎng)熱交制成，作為改性各層皮纖輔成的網(wǎng)內(nèi)外面還可以經(jīng)高壓噴絲口噴有不同性能的材料，以提升其粘度、密度、彈性、吸濕性、透氣性、強(qiáng)度、抗菌、抗紫外線、觸感等內(nèi)在的性能。其工藝流程為開纖一氣流分梳一針布梳理一混梳一氣流成網(wǎng)一高溫高壓噴絲一氣流成網(wǎng)一高溫高壓噴絲一高溫高壓水刺一烘干一卷取。最后，應(yīng)當(dāng)指出，以上實(shí)施例僅是本發(fā)明較有代表性的例子。顯然，本發(fā)明的技術(shù)方案并不限于上述實(shí)施例，還可以有許多變形。本領(lǐng)域技術(shù)人員能從本發(fā)明公開的內(nèi)容直接導(dǎo)出或聯(lián)想到的所有變形，均應(yīng)認(rèn)為是本發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.一種皮纖維基布的生產(chǎn)方法，包括以下步驟a.皮塊開纖，將碎皮料經(jīng)物化處理成0.Imm— 40mm長短不一的皮纖維；b.纖維成網(wǎng)，將0.Imm—40mm長短不一的皮纖維經(jīng)氣流針布棍分梳，再經(jīng)高溫高壓噴絲在各層皮纖間或表面噴不同的高分子聚合物通過氣流成網(wǎng)，輔成30—800克/平方米重的網(wǎng)；c.通過高溫高壓汽(氣)刺，利用其熱能高速噴射使單根纖維膨脹分解成多根納米級(jí)纖維，纖維表面被軟化，單根纖維與單根纖維熱交絡(luò)形成皮纖維基布；或者通過高溫高壓水刺，禾I傭水刺熱能使纖維軟化，增加纖維形態(tài)卷曲度及自粘度，提高其飽和度并交織形成皮纖維基布。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述皮纖維基布的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟b的高分子聚合物為聚酯、改性聚酯、尼龍6、尼龍66、粘膠、PP中的一種或幾種。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述皮纖維基布的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟c中皮纖維基布由至少兩層皮纖輔成的網(wǎng)熱交制成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述皮纖維基布的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟b皮纖維基布由若干層皮纖輔成的網(wǎng)在各層皮纖維網(wǎng)間的內(nèi)、外用高壓噴絲口噴有不同性能的材料。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述皮纖維基布的生產(chǎn)方法，其特征在于所述步驟c高溫高壓噴絲、 高溫高壓汽(氣)刺或高溫高壓水刺，利用高速噴射原理及皮纖物性可對含量1-99%的動(dòng)物皮纖維，無限纖度，無限長度進(jìn)行物化處理及熱融交絡(luò)成基布。
全文摘要
皮纖維基布的生產(chǎn)方法包括以下步驟皮塊開纖，將碎皮料經(jīng)物化處理成0.1mm-40mm長短不一的皮纖維；纖維成網(wǎng)，將0.1mm-40mm長短不一的皮纖維經(jīng)氣流針布棍分梳，再經(jīng)高溫高壓噴絲在各層皮纖間或表面噴不同的高分子聚合物混梳后通過氣流成網(wǎng)，輔成30-800克/平方米重的網(wǎng)；皮纖輔成的網(wǎng)通過高溫高壓汽(氣)刺，利用汽(氣)刺熱能高速噴射使單根纖維膨脹分解成多根納米級(jí)纖維，纖維表面被軟化，單根纖維與單根纖維熱交絡(luò)形成皮纖維基布，或者通過高溫高壓水刺，利用水刺熱能使纖維軟化，增加纖維形態(tài)卷曲度及自粘度，提高飽和度并交織形成皮纖維基布。本發(fā)明應(yīng)用領(lǐng)域廣泛，其視密度均勻，各項(xiàng)物性與真皮相近或有提高。
文檔編號(hào)D04H1/42GK102268782SQ20111018392
公開日2011年12月7日 申請日期2011年7月2日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月2日
發(fā)明者潘棟, 胡德泉 申請人:杭州展宏纖維有限公司