專利名稱：一種透氣真皮纖維植絨基布的制造方法
技術領域：
本發(fā)明涉及廢棄皮革利用的方法，屬于紡織化學化工及皮革化學化工領域。該方法用天然真皮纖維、天然棉纖維、氧化淀粉作 為物理與化學的交聯(lián)結合物質，復合制造具有良好透氣性的真皮纖維植絨再生基布。該植絨基布具有良好的物理強度和衛(wèi)生性能，用以制造日用皮革產(chǎn)品和家具革，同時進行廢棄物的再生資源化，減少廢棄物對環(huán)境的影響。
背景技術：
原材料的充分利用是企業(yè)的要求，更是資源利用與環(huán)境和諧的目標。制革エ業(yè)的現(xiàn)狀要求廢棄物的資源化已成為必要。我國的制革產(chǎn)量已占全球的23%左右，皮革又是輕エ產(chǎn)品出口的主要行業(yè)。在我國的皮革制造中，動物生皮制革的利用率較高， 90%被用于各種皮革制品，10%作為邊角及毛被廢棄。不計廢棄的破舊損壞的皮革制品，就制革生產(chǎn)過程中每年產(chǎn)生 20萬噸(干基)廢棄的動物毛及皮革的邊角固體，超過目前我國植絨絨毛材料的總量。我市寧波順帆皮革公司每年就有 15噸固體皮革邊角廢料及200多噸廢棄羊毛產(chǎn)生。近年來，世界制革生產(chǎn)皮革 70%的革用于鞋面、箱包、沙發(fā)、汽車座套及エ業(yè)革生產(chǎn)，30%被作為下腳皮塊低價處理或廢棄。就歐洲皮革產(chǎn)量，毎年近 100萬噸(干基)的下腳革塊被廢棄。廣東東莞皮革制品公司有選擇地在美國收購的廢棄皮革固體一年就有I萬多噸。這些廢棄物來源于汽車、家具表面被使用廢棄和制造這些商品過程中廢棄的革。這些廢棄的皮革中有1/3被一些小企業(yè)收購，再加工制造小皮件，2/3需要進行粉碎復合再生。方法是采用大量的樹脂混合制備類橡膠的產(chǎn)品，用于エ業(yè)的墊、填物，附加值較低，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生大量廢水需要治理。根據(jù)我國中長期《規(guī)劃》“開發(fā)非常規(guī)污染物控制技術，廢棄物等資源化利用技木，重污染行業(yè)清潔生產(chǎn)集成技術，建立發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的技術示范模式”。在我國首次提出廢棄皮革纖維用于基于真皮纖維的植絨研究課題，建立不同廢棄固體真皮纖維利用技術，深入節(jié)能減排與生物質可再生資源化利用，解決皮革エ業(yè)發(fā)展不良尾大的問題，有益于世界制革エ業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。在收購國外和國內(nèi)的廢棄皮革固體物的同時，也為我國獲得ー個巨大的新型的生物質原料來源。本發(fā)明目的為利用牛皮羊皮皮革的廢棄制品以及同類制品制造過程中的邊塊余角進行目標性的粉碎、分類重組，選擇出能夠制造植絨基布的真皮纖維原料，研究制造一種透氣真皮纖維植絨基布，開發(fā)廢棄皮革利用新途徑。淀粉漿液對被漿纖維的粘附作用是漿料最基本也是最重要的上漿性能。漿料的粘附性指的是漿料與纖維大分子之間在分子尺度上通過相互作用產(chǎn)生的結合，宏觀上就是使散纖維集束的能力，即抱合力。一方面，在上漿前，將淀粉漿液用氧化劑處理，使淀粉的結構上增加羧基和醛基，提高化學反應活性，與膠原蛋白產(chǎn)生曼拉德反應，通過共價交聯(lián)增加真皮纖維革的強度；另ー方面，漿料滲透性則有利于纖維之間的粘附作用。用一定量的氧化淀粉漿料被粘在纖維上，在一定壓カ下使其粘合干燥
發(fā)明內(nèi)容
一種透氣真皮纖維植絨基布的制造方法是利用廢棄皮革，采用紡織及皮革制造技術進行以真皮纖維為主重組粘結制造的基布。與通常再生革的區(qū)別在于本發(fā)明中采用天然淀粉改性物質作為粘合材料替代聚合物樹脂，増加其衛(wèi)生性能。為了增加粘合力度，采用濕態(tài)氧化、濕態(tài)熱交聯(lián)保證改性淀粉反應程度；其次是在真皮纖維中摻入極性的，具有一定長度的棉纖維，解決基布的物理力學強度。其產(chǎn)品特征在于透氣值> 300mL/cm2.h，真皮纖維含量>60% (按質量計)。該發(fā)明產(chǎn)品能夠替代部分真皮皮革制造皮革制品。本發(fā)明的目的由以下措施實現(xiàn)。制造的方法可以是(以下份數(shù)均按重量計)對未涂飾的皮革經(jīng)過切塊、粉碎、水分散過濾分離后，按100%計的皮革纖維與200%的水混和，加入0 15%棉纖維、5 15%氧化淀粉漿(以固體部分計)，攪勻，加入純堿調節(jié)PH值6 8 ;然后，將漿料泵入淋漿槽，產(chǎn)品通過供漿料的槽均勻涂布在濕床的網(wǎng)帶上面，涂布量與最終厚度相關，可以按照需要的厚度對漿料的濃度、槽ロ的寬度以及與網(wǎng)帶之間的距離進行調整；經(jīng)過再生革生產(chǎn)線進行一次脫水，經(jīng)過滾筒式擠壓輥和水平壓機進行二次脫水，將漿料壓制成布狀，所脫的水經(jīng)處理后用于皮屑粉碎時用水；布狀漿料隨傳輸帶進入烘箱，干燥溫度在80°C 95°C，導致三種物質之間的化學反應，干燥需要的時間根據(jù)產(chǎn)品厚度的不同在3 5min之間；半干的真皮纖維還布經(jīng)過2 4MPa、80 90°C、2 4m/min熱輥壓后，采用通道烘干的真皮纖維坯布經(jīng)過切邊機切掉毛邊后，經(jīng)過磨革、掃灰、再熨壓，然后到收卷機收卷；將成卷的真皮纖維再生布產(chǎn)品按常規(guī)方法進行植絨。本發(fā)明所用的皮革纖維是未涂飾的皮革經(jīng)過回水軟化處理，剪式粉碎，在水中過濾分離大顆粒狀物及粉狀懸浮顆粒，直徑不定、長度> 3mm的真皮纖維。本發(fā)明所用的棉纖 維，長度為15 20_，目的加強纖維布的強度。本發(fā)明所用的氧化淀粉漿，是用可溶淀粉，在蒸餾水中經(jīng)過糊化、氧化劑處理，這些氧化劑可以是高錳酸鉀、次氯酸鈉、雙氧水中的一種，處理溫度為50 70°C，時間為2 3小時，處理完成后在回生前直接加入纖維內(nèi)，如此可以起到良好分散、交聯(lián)纖維和粘合等多重作用。本發(fā)明具有如下優(yōu)點本發(fā)明的優(yōu)點是針對現(xiàn)有的大量廢棄皮革的再生資源化開發(fā)的技術方法。同吋，采用廢棄皮革粉碎后獲得的真皮纖維制造新型皮革替代材料制造皮革制品。該發(fā)明采用天然棉纖維作為再生真皮纖維植絨基布的物理增強成份；用氧化淀粉替代聚合物樹脂作為纖維之間的黏合劑，能保持再生真皮纖維植絨基布的透氣性及感官性能，柔軟性；為了使氧化淀粉有良好的粘合效果，采用氧化后即時粘合，使氧化淀粉與纖維蛋白有良好的反應活性，增強了棉纖維、淀粉之間的結合功能。
具體實施例方式下面通過實施例對本發(fā)明進行具體的描述，有必要在此指出的是以下實施例只用于對本發(fā)明進行進ー步說明，不能理解為對本發(fā)明保護范圍的限制，該領域的技術熟練人員可以根據(jù)上述發(fā)明的內(nèi)容對本發(fā)明作出一些非本質的改進和調整。實施例I厚型真皮纖維植絨再生基布制造，產(chǎn)品厚度I. 8 2. 0_。對未涂飾的皮革纖維按100公斤的皮革纖維與200公斤的水混和，加入5公斤棉纖維、10公斤氧化淀粉漿(以固體部分計)，攪勻，加入純堿調節(jié)pH值6 8 ;經(jīng)過再生革生產(chǎn)線均勻分布在濕床的網(wǎng)帶上面進行一次脫水，經(jīng)過滾筒式擠壓輥和水平壓機進行二次脫水，將漿料壓制成布狀，所脫的水經(jīng)處理后用于皮屑粉碎時用水；布狀漿料隨傳輸帶進入烘箱，經(jīng)過溫度在80°C的干燥，干燥需要的時間 4min ;半干的再生布經(jīng)過2MPa、80°C、2m/min熱輥壓后，采用通道烘干的再生革經(jīng)過切邊機切掉毛邊后，經(jīng)過磨革、掃灰、再熨壓，然后到收卷機收卷。將成卷的真皮纖維再生布按常規(guī)方法進行植絨。實施例2中厚型真皮纖維植絨再生基布制造，產(chǎn)品厚度I. 0 I. 2mm。對未涂飾的皮革纖維按100公斤的皮革纖維與200公斤的水混和，加入15公斤棉纖維、10公斤氧化淀粉漿(以固體部分計)，攪勻，加入純堿調節(jié)pH值6 8 ;經(jīng)過再生革生產(chǎn)線均勻分布在濕床的網(wǎng)帶上面進行一次脫水，經(jīng)過滾筒式擠壓輥和水平壓機進行二次脫水，將漿料壓制成布狀，所脫的水經(jīng)處理后用于皮屑粉碎時用水；布狀漿料隨傳輸帶進入烘箱，經(jīng)過溫度在80°C的干燥，干燥需要的時間 2min ;半干的再生布經(jīng)過2MPa、80°C、3m/ min熱輥壓后，采用通道烘干的再生革經(jīng)過切邊機切掉毛邊后，經(jīng)過磨革、掃灰、再熨壓，然后到收卷機收卷。將成卷的真皮纖維再生布按常規(guī)方法進行植絨。實施例3薄型真皮纖維植絨再生基布制造,產(chǎn)品厚度0. 8 I. 0_。對未涂飾的皮革纖維按100公斤的皮革纖維與200公斤的水混和，加入15公斤棉纖維、10公斤氧化淀粉漿(以固體部分計)，攪勻，加入純堿調節(jié)pH值6 8 ;經(jīng)過再生革生產(chǎn)線均勻分布在濕床的網(wǎng)帶上面進行一次脫水，在網(wǎng)帶上鋪上布基(根據(jù)需要決定布基厚度)，經(jīng)過滾筒式擠壓輥和水平壓機進行二次脫水，將漿料壓制成布狀，所脫的水經(jīng)處理后用于皮屑粉碎時用水；布狀漿料隨傳輸帶進入烘箱，經(jīng)過溫度在80°C的干燥，干燥需要的時間 3min ;半干的再生布經(jīng)過4MPa、80°C、3m/min熱棍壓后,采用通道烘干的再生革經(jīng)過切邊機切掉毛邊后,經(jīng)過輕磨、掃灰、再熨壓,然后到收卷機收卷。將成卷的真皮纖維再生布按常規(guī)方法進行植絨。
權利要求
1.一種透氣真皮纖維植絨基布的制造方法，其特征在于工藝方法含有以下步驟，以下份數(shù)均按重量計 對未涂飾的皮革經(jīng)過切塊、粉碎、水分散過濾分離后，按100%計的皮革纖維與200%的水混和，加入O 15%棉纖維、5 15%氧化淀粉漿(以固體部分計)，攪勻，加入純堿調節(jié)PH值6 8 ;然后，將漿料泵入淋漿槽，產(chǎn)品通過供漿料的槽均勻涂布在濕床的網(wǎng)帶上面，涂布量與最終厚度相關，可以按照需要的厚度對漿料的濃度、槽口的寬度以及與網(wǎng)帶之間的距離進行調整；經(jīng)過再生革生產(chǎn)線進行一次脫水，經(jīng)過滾筒式擠壓輥和水平壓機進行二次脫水，將漿料壓制成布狀，所脫的水經(jīng)處理后用于皮屑粉碎時用水；布狀漿料隨傳輸帶進入烘箱，干燥溫度在80°C 95°C，導致三種物質之間的化學反應，干燥需要的時間根據(jù)產(chǎn)品厚度的不同在3 5min之間；半干的真皮纖維還布經(jīng)過2 4MPa、80 90°C、2 4m/min熱輥壓后，采用通道烘干的真皮纖維坯布經(jīng)過切邊機切掉毛邊后，經(jīng)過磨革、掃灰、再熨壓，然后到收卷機收卷；將成卷的真皮纖維再生布產(chǎn)品按常規(guī)方法進行植絨。
2.根據(jù)權利要求I所述的一種透氣真皮纖維植絨基布的制造方法，其特征在于使用的皮革纖維是未涂飾的皮革經(jīng)過剪式粉碎，在水中過濾分離顆粒狀物、再分離去粉狀微粒，采用直徑不定、長度> 3mm的真皮纖維。
3.根據(jù)權利要求I所述的一種透氣真皮纖維植絨基布的制造方法，其特征在于在皮革纖維與水的混和物中加入皮革纖維質量計O 15%的棉纖維，長度為15 20mm，目的加強纖維布的強度。
4.根據(jù)權利要求I所述的一種透氣真皮纖維植絨基布的制造方法，其特征在于在皮革纖維與水的混和物中加入的氧化淀粉漿，是用可溶淀粉，在蒸餾水中經(jīng)過糊化、氧化劑處理，這些氧化劑是高錳酸鉀、次氯酸鈉、雙氧水中的一種，處理溫度為50 70°C，時間為2 3小時，處理完成后在回生前直接加入纖維內(nèi)，如此可以起到良好分散、交聯(lián)纖維和粘合等多重作用。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種透氣真皮纖維植絨基布的制造方法。是針對現(xiàn)有的大量廢棄皮革的再生資源化開發(fā)的技術方法，采用廢棄皮革粉碎后獲得的真皮纖維制造新型皮革替代材料。采用天然棉纖維作為真皮纖維植絨基布的物理增強成份，用氧化淀粉作為纖維之間的黏合劑。通過熱輥擠壓，使氧化淀粉與真皮膠原纖維的復合及反應增強。該方法改變了常規(guī)采用樹脂作為粘結劑制造再生皮革的工藝。由此，獲得具有良好感官特征，良好透水汽功能的真皮纖維植絨基布。完成的真皮纖維植絨基布產(chǎn)品特征在于透氣值≥300mL/cm2.h，真皮纖維含量≥60％(按質量計)。本發(fā)明產(chǎn)品能夠替代部分真皮皮革制造皮革制品，進行真皮纖維植絨，獲得具有接近真皮特征的植絨革。
文檔編號D04H1/4382GK102864581SQ201210358200
公開日2013年1月9日 申請日期2012年9月8日 優(yōu)先權日2012年9月8日
發(fā)明者單志華, 蔣嵐, 錢賢章, 邵雙喜, 陳慧 申請人:寧波工程學院