專利名稱：一種錦綸66 dty高彈絲工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于紡絲材料領(lǐng)域，具體涉及一種切片生產(chǎn)聚酰胺纖維的紡絲工藝。
背景技術(shù)：
目前服用合成纖維一般有滌綸(聚酯)、錦綸(聚酰胺)、丙綸(聚丙烯)、氨綸(聚氨酯)、腈綸(聚丙烯腈)等。這些纖維具有不同特性，因而也有不同的用途。但是目前一般服用面料，由于其纖維較粗，手感粗糙、柔軟性差、透氣性差、吸水性差、易于起毛起球。隨著人們生活水平的提高，對于紡織品的穿著要求也越來越高。聚酰胺纖維是世界上最早投入工業(yè)化生產(chǎn)的合成纖維品種，它是由脂肪族二元酸和二元胺或脂肪族氨基酸經(jīng)過縮聚反應合成的聚酰胺為原料，再經(jīng)熔融紡絲所制得的一類 合成纖維的總稱。由于在其中都含有酰胺鍵，故統(tǒng)稱為聚酰胺纖維。它屬于雜鏈類合成纖維的一種。其中以聚己內(nèi)酯酰胺纖維(Nylon6，錦綸6，聚酰胺6)和聚己二酰己二胺纖維(Nylon66,錦綸66，聚酰胺66)的產(chǎn)量最多，應用最廣。錦綸不僅是最早工業(yè)化的合成纖維品種，而且它還具有多種優(yōu)良特性，其具有較高的強度、彈性，而且耐磨耐侯性好，因而身受廣大消費者的歡迎，但隨著人民生活水平的不斷提高，人們對服裝的多樣性、舒適性、功能性要求也越來越廣泛。纖維細旦化、功能化是差別化纖維發(fā)展的一個重要方向，也是聚酰胺纖維紡絲的主要發(fā)展趨勢。與常規(guī)錦綸相比，差別化錦綸纖維具有更加優(yōu)異的性能透氣性、柔順性、舒適性、染色性、功能性等，開發(fā)不同種類，新型的、功能性聚酰胺纖維的研究正如火如荼的開展起來。

發(fā)明內(nèi)容
為了滿足人們對服裝的多樣性、舒適性、功能性要求，不斷開發(fā)出新型的功能性錦會侖66纖維,本發(fā)明的目的在于開發(fā)一種具有芳香功能的錦纟侖66纖維。為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述技術(shù)問題，達到發(fā)明所述的目的，本發(fā)明采用了以下技術(shù)方案
一種錦綸66 DTY高彈絲工藝，其是指以錦綸66切片、噻唑芳香化合物、抗氧化劑、金屬鹽催化劑和分散劑為原料采用POY-DTY工藝制造，其特征在于以錦綸66切片的重量為基準，噻唑芳香化合物的用量為0. 15-0. 25wt%,抗氧化劑的用量為0. 30-0. 60wt%,催化劑的用量為0. 72-1. 50wt%,消光劑的用量為0. 75-2. 0wt%，分散劑的用量為0. 75-1. 5wt%。其中，在所述POY-DTY工藝中，POY的工藝路線為螺桿擠出機一預過濾器一靜態(tài)混合器一計量泵一紡絲組件一噴絲一側(cè)吹風上油一甬道一POY卷繞絲；其中熔融紡絲溫度272-280°C;側(cè)吹風條件風速為0. 2-0. 5 m/s、風溫20-30 °C、相對濕度60-75% ;上油率為0. 70-1. 50% ;紡絲速度為3500-4500 m/min ;其中，DTY生產(chǎn)工藝路線為導絲器一喂入羅拉一第一熱箱一冷卻板一假捻器一輸出羅拉一上油裝置一DTY卷繞絲；其中，第一熱箱溫度為150-175 V，D/Y比值為I. 2-1. 5，牽伸倍數(shù)為I. 15-1. 30。其中，所述的噻唑芳香化合物為2，4，5-三甲基噻唑或2-異丁基吡嗪。
其中，所述的抗氧化劑為亞硫酸酯抗氧化劑DLTP。其中，所述的催化劑為氟化鈉和硅酸鈉的混合物，并且二者的用量比為I :1。其中，所述的分散劑為聚己內(nèi)酯。其中，所述的消光劑為二氧化鈦微粒。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益的技術(shù)效果①本發(fā)明創(chuàng)造性地使用了噻唑芳香化合物原料，同時添加特定的金屬鹽催化劑改變尼龍熔體結(jié)構(gòu)，制備得到了具有清香香味的DTY高彈絲，香味耐久性長，而且穩(wěn)定性好，可滿足后織造整理加工不同需求。②通過調(diào)整相關(guān)工藝參數(shù)，本發(fā)明的工藝適用于制備20D-70D的錦綸66 DTY高彈絲，同時添加消光劑可以制備得到相應的全消光高彈絲。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例，更具體地說明本發(fā)明的內(nèi)容。應當理解，本發(fā)明的實施并不局限于下面的實施例，對本發(fā)明所做的任何形式上的修改和/或改變都將落入本發(fā)明保護范圍。錦綸66切片相對粘度2. 48±0. 02，密度I. 15g/cm3，熔點為256_263°C，含水率小于 600ppmo實施例I
以錦綸66切片、噻唑芳香化合物、抗氧化劑、金屬鹽催化劑和分散劑為原料，采用POY-DTY工藝制備所述DTY高彈絲，其中在所述POY-DTY工藝中，POY的工藝路線為螺桿擠出機一預過濾器一靜態(tài)混合器一計量泵一紡絲組件一噴絲一側(cè)吹風上油一甬道一POY卷繞絲；其中熔融紡絲溫度272-280°C ;側(cè)吹風條件風速為0. 2-0. 5 m/s、風溫20-30 °C、相對濕度60-75% ;上油率為0. 70-1. 50% ;紡絲速度為3500-4500 m/min ;其中，DTY生產(chǎn)工藝路線為導絲器一喂入羅拉一第一熱箱一冷卻板一假捻器一輸出羅拉一上油裝置一DTY卷繞絲；其中，第一熱箱溫度為150-175 °C，D/Y比值為I. 2-1. 5，牽伸倍數(shù)為I. 15-1. 30。所述原料以錦綸66切片的重量為基準，2，4，5-三甲基噻唑的用量為0. 15wt%,亞硫酸酯抗氧化劑DLTP的用量為0. 30wt%,氟化鈉的用量為0. 36wt%,硅酸鈉的用量為0. 36wt%,聚己內(nèi)酯的用量為0. 75wt%，二氧化鈦微粒的用量為2. 0 wt%0實施例2
以錦綸66切片、噻唑芳香化合物、抗氧化劑、金屬鹽催化劑和分散劑為原料，采用POY-DTY工藝制備所述DTY高彈絲，其中在所述POY-DTY工藝中，POY的工藝路線為螺桿擠出機一預過濾器一靜態(tài)混合器一計量泵一紡絲組件一噴絲一側(cè)吹風上油一甬道一POY卷繞絲；其中熔融紡絲溫度272-280°C ;側(cè)吹風條件風速為0. 2-0. 5 m/s、風溫20-30 °C、相對濕度60-75% ;上油率為0. 70-1. 50% ;紡絲速度為3500-4500 m/min ;其中，DTY生產(chǎn)工藝路線為導絲器一喂入羅拉一第一熱箱一冷卻板一假捻器一輸出羅拉一上油裝置一DTY卷繞絲；其中，第一熱箱溫度為150-175 °C，D/Y比值為I. 2-1. 5，牽伸倍數(shù)為I. 15-1. 30。其中，所述原料以錦綸66切片的重量為基準，2-異丁基吡嗪的用量為0. 25wt%,亞硫酸酯抗氧化劑DLTP的用量為0. 60wt%,氟化鈉的用量為0. 75wt%,硅酸鈉的用量為0. 75wt%, 二氧化鈦微粒的用量為2. 0wt%,聚己內(nèi)酯的用量為I. 5wt%。盡管發(fā)明人已經(jīng)對本發(fā)明的技術(shù)方案做了較為詳細的闡述和列舉，應當理解，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員而言，根據(jù)本發(fā)明所揭示的內(nèi)容，對上述實施例做出修改和/或改變或者采用等同的替代方案是顯而易見的， 其都不能脫離本發(fā)明要求保護的范圍，本發(fā)明中的保護范圍以限定在權(quán)利要求書中的權(quán)利要求為準。
權(quán)利要求
1.一種錦綸66 DTY高彈絲工藝，其是指以錦綸66切片、噻唑芳香化合物、抗氧化劑、金屬鹽催化劑和分散劑為原料采用POY-DTY工藝制造，其特征在于以錦綸66切片的重量為基準，噻唑芳香化合物的用量為O. 15-0. 25wt%,抗氧化劑的用量為0. 30-0. 60wt%,催化劑的用量為O. 72-1. 50wt%,消光劑的用量為O. 75-2. 0wt%，分散劑的用量為O. 75-1. 5wt%。
2.權(quán)利要求I所述的DTY高彈絲工藝，其特征在于在所述POY-DTY工藝中，POY的工藝路線為螺桿擠出機一預過濾器一靜態(tài)混合器一計量泵一紡絲組件一噴絲一側(cè)吹風上油—甬道一POY卷繞絲；其中熔融紡絲溫度272-280°C ;側(cè)吹風條件風速為O. 2-0. 5 m/s、風溫20-30 °C、相對濕度60-75% ;上油率為O. 70-1. 50% ;紡絲速度為3500-4500 m/min ;其中，DTY生產(chǎn)工藝路線為導絲器一喂入羅拉一第一熱箱一冷卻板一假捻器一輸出羅拉一上油裝置一DTY卷繞絲；其中，第一熱箱溫度為150-175 V, D/Y比值為I. 2-1. 5，牽伸倍數(shù)為 I. 15-1. 30。
3.權(quán)利要求I所述的DTY高彈絲工藝，其特征在于所述的噻唑芳香化合物為2，4，5-三甲基噻唑或2-異丁基噻唑。
4.權(quán)利要求I所述的DTY高彈絲工藝，其特征在于所述的抗氧化劑為亞硫酸酯抗氧化劑 DLTP。
5.權(quán)利要求I所述的DTY高彈絲工藝，其特征在于所述的催化劑為氟化鈉和硅酸鈉的混合物，并且二者的用量比為1:1。
6.權(quán)利要求I所述的DTY高彈絲工藝，其特征在于所述的分散劑為聚己內(nèi)酯。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種錦綸66 DTY高彈絲，其是以錦綸66切片、噻唑芳香化合物、抗氧化劑、金屬鹽催化劑和分散劑為原料采用POY-DTY工藝制造。制備得到的高彈絲具有清香香味，香味耐久性長，穩(wěn)定性好，可滿足后織造整理加工不同需求。
文檔編號D01F6/90GK102766973SQ20121021647
公開日2012年11月7日 申請日期2012年6月28日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月28日
發(fā)明者周恒 申請人:吳江亞太化紡有限公司