本發(fā)明屬于紡織面料生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種生態(tài)高性能纖維復(fù)合功能面料的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

隨著人們生活水平的提高和產(chǎn)業(yè)用紡織品的發(fā)展，對紡織面料的質(zhì)量和功能的要求也越來越高，產(chǎn)品多樣化、高檔化和功能化是紡織品的發(fā)展方向，以舒適、清潔與安全為基調(diào)的復(fù)合保健功能紡織品，將有著廣闊的市場前景。

功能紡織產(chǎn)品的開發(fā)必須以面料的開發(fā)為突破口，加快技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整，重點解決纖維、紡紗、織造、染整、面料設(shè)計開發(fā)五大技術(shù)，力求表現(xiàn)出技術(shù)與自然的和諧與平衡，滿足人們對自然、舒適、美觀、健康的時尚需求。

在日常生活中，經(jīng)常會碰到許多令人不愉快的氣味，例如汗臭味、體臭味、香煙味及油煙味等。這些臭氣不僅味道難聞，而且還可能會危害人體生理機能，給人們的身體健康帶來威脅。目前，主要有兩種途徑可以開發(fā)具有除臭功能的紡織品，一是直接發(fā)出具有除臭功能的纖維；二是對紡織品進行除臭整理。紡織品的除臭整理是指將除臭劑通過浸漬吸附、化學(xué)反應(yīng)、樹脂固著、涂層等方式整理到紡織品上。與除臭整理的方法相比，除臭功能纖維具有更強的除臭耐久性，但是研發(fā)和生產(chǎn)成本較高。紡織品除臭整理的方法和機理主要有:感覺除臭法、物理除臭法、化學(xué)除臭法、生物除臭法等。然而，目前的許多除臭整理存在著除臭劑著色、除臭能力持續(xù)性差、影響紡織品的物理性能和染色性能等問題。

紡織品在人體穿著、使用過程中，不小心會沾水、沾油，而且還會沾污很多汗液、皮脂以及其他各種人體分泌物，這些污物不僅影響人們的使用，而且是微生物繁殖的良好環(huán)境。隨著人們生活節(jié)奏的加快，以及追求高質(zhì)量生活的要求，具有自清潔能力的紡織品應(yīng)運而生。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，現(xiàn)提供一種利用中空異形截面的聚酯超仿棉纖維，與抗菌消臭自清潔后整理結(jié)合的生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝，其創(chuàng)新點在于：由超仿棉纖維經(jīng)過預(yù)處理、紡紗、織造和后整理工藝步驟完成生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝；具體步驟如下：

（1）預(yù)處理：采用等離子干法處理工藝進行預(yù)處理；

（2）紡紗：采用超仿棉纖維采用純紡，或與其他普通纖維進行混紡而成；

（3）織造：采用提花織造工藝，制備超仿面彩色超大紋針提花面料；

（4）后整理工藝：對超仿面彩色超大紋針提花面料進行抗菌消臭生態(tài)整理工藝。

進一步的，所述步驟（1）中的等離子干法處理工藝具體步驟為：在30-55Pa，100-160W的條件下通入氣體進行處理，所述處理時間為5-15min，所述氣體為空氣、氧氣中的一種或兩種的混合氣體。

進一步的，所述步驟（3）中的織造步驟經(jīng)過配置配色算法、研究配色方法和使用彩色提花機的超大紋針數(shù)彩色提花專用CAD系統(tǒng)和模塊化的設(shè)計步驟，完成織造；采用雙緩沖技術(shù)與影像金字塔技術(shù)相結(jié)合，用于超大紋針彩色提花的計算和配色；采用多根經(jīng)紗與多根緯紗進行柔性、動態(tài)組合的配色方案；所述配色算法為“智能分層配色”算法。

進一步的，所述步驟（4）中的抗菌消臭生態(tài)整理工藝的具體步驟為：

a.多元羧酸前處理工藝：將超仿面彩色超大紋針提花面料經(jīng)過浸軋和烘焙完成多元羧酸前處理工藝，所述烘焙溫度為160-180℃，所述烘焙時間為3-5min；

b.納米處理液處理工藝：將處理后的面料放入納米處理液中進行浸軋，使得提花面料形成粗糙表面，所述提花面料與納米處理液的體積比為1:14-20，所述納米處理液為納米粉體分散液或納米水溶膠；

c.三防整理劑處理工藝：將納米處理液處理后的提花面料進行浸軋，所述浸軋液為三防整理劑，所述三防整理劑的量為30-50g/L，浸軋后的提花色織面料在100℃環(huán)境下進行烘干，然后進行焙烘，所述焙烘溫度為150℃，焙烘時間為2-4min。

進一步的，所述多元羧酸前處理工藝步驟中的浸軋液的配方為：45-65g/L的多元羧酸、25-35g/L的次亞磷酸鈉和水。

進一步的，所述納米處理液處理工藝步驟中的納米粉體分散液的配方為：2-6g/L的納米二氧化鈦、0.6-0.9g/L的分散劑和水。

進一步的，所述納米處理液處理工藝步驟中的納米水溶膠的配方為：甲醇、鈦酸丁酯和水，所述甲醇、鈦酸丁酯和水的體積比為15-18：2-4：1。

本發(fā)明的有益效果如下：

（1）本發(fā)明將雙緩沖技術(shù)與影像金字塔技術(shù)相結(jié)合，用于超大紋針彩色提花的計算、配色與控制過程中，大大提高了處理效率；利用多根經(jīng)紗與多根緯紗進行柔性、動態(tài)組合的配色方案，使得色彩更為豐富，大大提高了產(chǎn)品的色彩飽和度；用“智能分層配色”算法，豐富色彩層次，減少畸變和色彩失真；

（2）本發(fā)明采用等離子干法刻蝕和氧化作用，增加超仿棉的纖維抱合力和親水基團，從而提高纖維可紡性和吸濕性，克服超仿棉可紡性差和需要通過與親水性纖維混紡或吸濕排汗助劑后整理提高回潮率的問題；

（3）本發(fā)明通過采用多元羧酸前處理的方法，增加了超仿面彩色超大紋針提花面料中的纖維的可反應(yīng)基團羧基，使得后續(xù)的納米粉體或納米溶膠可以與之發(fā)生反應(yīng)，從而提高了后續(xù)納米整理劑的固著性能；

（4）本發(fā)明通過納米粉體分散液或者納米水溶膠構(gòu)筑粗糙表面，繼而與環(huán)保型三防整理劑相結(jié)合，有效實現(xiàn)了提花面料的抗菌抗水抗油防污的目的。

具體實施方式

以下由特定的具體實施例說明本發(fā)明的實施方式，熟悉此技術(shù)的人士可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點及功效。

實施例1

一種生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝，由超仿棉纖維經(jīng)過預(yù)處理、紡紗、織造和后整理工藝步驟完成生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝；具體步驟如下：

（1）預(yù)處理：采用等離子干法處理工藝進行預(yù)處理，等離子干法處理工藝具體步驟為：在30Pa，100W的條件下通入氣體進行處理，處理時間為5min，氣體為空氣、氧氣中的一種或兩種的混合氣體；

（2）紡紗：采用超仿棉纖維采用純紡，或與其他普通纖維進行混紡而成；

（3）織造：采用提花織造工藝，制備超仿面彩色超大紋針提花面料，經(jīng)過配置配色算法、研究配色方法和使用彩色提花機的超大紋針數(shù)彩色提花專用CAD系統(tǒng)和模塊化的設(shè)計步驟，完成織造；采用雙緩沖技術(shù)與影像金字塔技術(shù)相結(jié)合，用于超大紋針彩色提花的計算和配色；采用多根經(jīng)紗與多根緯紗進行柔性、動態(tài)組合的配色方案；所述配色算法為“智能分層配色”算法；

（4）后整理工藝：對超仿面彩色超大紋針提花面料進行抗菌消臭生態(tài)整理工藝；抗菌消臭生態(tài)整理工藝的具體步驟為：

a.多元羧酸前處理工藝：將超仿面彩色超大紋針提花面料經(jīng)過浸軋和烘焙完成多元羧酸前處理工藝，烘焙溫度為160℃，烘焙時間為3min；浸軋液的配方為：45g/L的多元羧酸、25g/L的次亞磷酸鈉和水；

b.納米處理液處理工藝：將處理后的面料放入納米處理液中進行浸軋，使得提花面料形成粗糙表面，提花面料與納米處理液的體積比為1:14，納米處理液為納米粉體分散液或納米水溶膠，納米粉體分散液的配方為：2g/L的納米二氧化鈦、0.6g/L的分散劑和水；納米水溶膠的配方為：甲醇、鈦酸丁酯和水，甲醇、鈦酸丁酯和水的體積比為15：2：1；

c.三防整理劑處理工藝：將納米處理液處理后的提花面料進行浸軋，浸軋液為三防整理劑，三防整理劑的量為30g/L，浸軋后的提花色織面料在100℃環(huán)境下進行烘干，然后進行焙烘，焙烘溫度為150℃，焙烘時間為2min。

實施例2

一種生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝，由超仿棉纖維經(jīng)過預(yù)處理、紡紗、織造和后整理工藝步驟完成生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝；具體步驟如下：

（1）預(yù)處理：采用等離子干法處理工藝進行預(yù)處理，等離子干法處理工藝具體步驟為：在55Pa，160W的條件下通入氣體進行處理，處理時間為15min，氣體為空氣、氧氣中的一種或兩種的混合氣體；

（2）紡紗：采用超仿棉纖維采用純紡，或與其他普通纖維進行混紡而成；

（3）織造：采用提花織造工藝，制備超仿面彩色超大紋針提花面料，經(jīng)過配置配色算法、研究配色方法和使用彩色提花機的超大紋針數(shù)彩色提花專用CAD系統(tǒng)和模塊化的設(shè)計步驟，完成織造；采用雙緩沖技術(shù)與影像金字塔技術(shù)相結(jié)合，用于超大紋針彩色提花的計算和配色；采用多根經(jīng)紗與多根緯紗進行柔性、動態(tài)組合的配色方案；所述配色算法為“智能分層配色”算法；

（4）后整理工藝：對超仿面彩色超大紋針提花面料進行抗菌消臭生態(tài)整理工藝；抗菌消臭生態(tài)整理工藝的具體步驟為：

a.多元羧酸前處理工藝：將超仿面彩色超大紋針提花面料經(jīng)過浸軋和烘焙完成多元羧酸前處理工藝，烘焙溫度為180℃，烘焙時間為5min；浸軋液的配方為：65g/L的多元羧酸、35g/L的次亞磷酸鈉和水；

b.納米處理液處理工藝：將處理后的面料放入納米處理液中進行浸軋，使得提花面料形成粗糙表面，提花面料與納米處理液的體積比為1:20，納米處理液為納米粉體分散液或納米水溶膠，納米粉體分散液的配方為：6g/L的納米二氧化鈦、0.9g/L的分散劑和水；納米水溶膠的配方為：甲醇、鈦酸丁酯和水，甲醇、鈦酸丁酯和水的體積比為18：4：1；

c.三防整理劑處理工藝：將納米處理液處理后的提花面料進行浸軋，浸軋液為三防整理劑，三防整理劑的量為50g/L，浸軋后的提花色織面料在100℃環(huán)境下進行烘干，然后進行焙烘，焙烘溫度為150℃，焙烘時間為4min。

實施例3

一種生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝，由超仿棉纖維經(jīng)過預(yù)處理、紡紗、織造和后整理工藝步驟完成生態(tài)高性能纖維復(fù)合面料的生產(chǎn)工藝；具體步驟如下：

（1）預(yù)處理：采用等離子干法處理工藝進行預(yù)處理，等離子干法處理工藝具體步驟為：在43Pa，130W的條件下通入氣體進行處理，處理時間為10min，氣體為空氣、氧氣中的一種或兩種的混合氣體；

（2）紡紗：采用超仿棉纖維采用純紡，或與其他普通纖維進行混紡而成；

（3）織造：采用提花織造工藝，制備超仿面彩色超大紋針提花面料，經(jīng)過配置配色算法、研究配色方法和使用彩色提花機的超大紋針數(shù)彩色提花專用CAD系統(tǒng)和模塊化的設(shè)計步驟，完成織造；采用雙緩沖技術(shù)與影像金字塔技術(shù)相結(jié)合，用于超大紋針彩色提花的計算和配色；采用多根經(jīng)紗與多根緯紗進行柔性、動態(tài)組合的配色方案；所述配色算法為“智能分層配色”算法；

（4）后整理工藝：對超仿面彩色超大紋針提花面料進行抗菌消臭生態(tài)整理工藝；抗菌消臭生態(tài)整理工藝的具體步驟為：

a.多元羧酸前處理工藝：將超仿面彩色超大紋針提花面料經(jīng)過浸軋和烘焙完成多元羧酸前處理工藝，烘焙溫度為170℃，烘焙時間為4min；浸軋液的配方為：55g/L的多元羧酸、30g/L的次亞磷酸鈉和水；

b.納米處理液處理工藝：將處理后的面料放入納米處理液中進行浸軋，使得提花面料形成粗糙表面，提花面料與納米處理液的體積比為1:17，納米處理液為納米粉體分散液或納米水溶膠，納米粉體分散液的配方為：4g/L的納米二氧化鈦、0.8g/L的分散劑和水；納米水溶膠的配方為：甲醇、鈦酸丁酯和水，甲醇、鈦酸丁酯和水的體積比為17：3：1；

c.三防整理劑處理工藝：將納米處理液處理后的提花面料進行浸軋，浸軋液為三防整理劑，三防整理劑的量為30-50g/L，浸軋后的提花色織面料在100℃環(huán)境下進行烘干，然后進行焙烘，焙烘溫度為150℃，焙烘時間為2-4min。

通過上述三個實施例得到以下實驗數(shù)據(jù)：

由上表可知，實施例1、2和3的抑菌率、防水、防油、消臭率、吸水率和滴水?dāng)U散時間的檢測結(jié)果，大大高于普通面料的檢測性能。

本發(fā)明將雙緩沖技術(shù)與影像金字塔技術(shù)相結(jié)合，用于超大紋針彩色提花的計算、配色與控制過程中，大大提高了處理效率；利用多根經(jīng)紗與多根緯紗進行柔性、動態(tài)組合的配色方案，使得色彩更為豐富，大大提高了產(chǎn)品的色彩飽和度；用“智能分層配色”算法，豐富色彩層次，減少畸變和色彩失真。

本發(fā)明采用等離子干法刻蝕和氧化作用，增加超仿棉的纖維抱合力和親水基團，從而提高纖維可紡性和吸濕性，克服超仿棉可紡性差和需要通過與親水性纖維混紡或吸濕排汗助劑后整理提高回潮率的問題。

本發(fā)明通過采用多元羧酸前處理的方法，增加了超仿面彩色超大紋針提花面料中的纖維的可反應(yīng)基團羧基，使得后續(xù)的納米粉體或納米溶膠可以與之發(fā)生反應(yīng)，從而提高了后續(xù)納米整理劑的固著性能。

本發(fā)明通過納米粉體分散液或者納米水溶膠構(gòu)筑粗糙表面，繼而與環(huán)保型三防整理劑相結(jié)合，有效實現(xiàn)了提花面料的抗菌抗水抗油防污的目的。

上述實施例只是本發(fā)明的較佳實施例，并不是對本發(fā)明技術(shù)方案的限制，只要是不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動即可在上述實施例的基礎(chǔ)上實現(xiàn)的技術(shù)方案，均應(yīng)視為落入本發(fā)明專利的權(quán)利保護范圍內(nèi)。