本發(fā)明屬于紡織材料領(lǐng)域，尤其涉及一種苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料及其制備方法。

背景技術(shù)：

近年來，隨著高附加值紡織品開發(fā)熱升溫，利用相變材料開發(fā)的動態(tài)調(diào)溫紡織品也已在更多的服裝產(chǎn)品中推廣應(yīng)用。目前國內(nèi)生產(chǎn)的調(diào)溫功能面料一般為印染后整理時加入具有熱敏相變材料的整理液，在面料表面附著一層熱敏相變材料，這種調(diào)溫面料手感較差，經(jīng)多次洗滌后其調(diào)溫效果將會消失，且普通的調(diào)溫面料其調(diào)溫效果在2℃左右。而有部分使用加入熱敏相變材料的混紡調(diào)溫面料，采用單一或最多兩種纖維混紡，面料只保持了某一種或兩種面料特性。由于單一原料制成的紡織品或多或少都存在一定的局限性，所以可以通過將不同組分纖維混合，開發(fā)功能性的紗線，從而使不同纖維之間的優(yōu)勢得到互補，避免了各自的缺點，進而改變面料的服用性能和外觀效果。

苧麻作為“中國草”，是一種多旱生、環(huán)?？瓜x害的纖維作物。苧麻纖維是純天然纖維，其吸濕透氣性是棉纖維的3-5倍左右，同時含有叮嚀、嘧啶、嘌呤等有益元素，具有抑菌、透氣、涼爽、防腐、防霉、吸汗等功能，是世界公認(rèn)的“天然纖維之王”。我國苧麻產(chǎn)量占世界產(chǎn)量的90%以上，其纖維生產(chǎn)的面料具有強力高、耐穿、耐磨，更是具有其他纖維不具備的超強透氣、透濕性能、快干的涼爽性能，特別適合用于在炎熱的夏季、溫濕度明顯高于人體熱量交換的日子。苧麻纖維也有其缺點：比較剛硬、抱合力差、彈性較差、抗皺性差、有刺癢感、手感粗糙、生硬、易起皺、懸重性不好。

空調(diào)纖維，又叫outlast纖維。美國outlast纖維是采用滌綸或粘膠作為基材，在紡絲過程中將熱敏相變材料的微膠囊包裹在纖維中與纖維分子相結(jié)合，具有永久的調(diào)溫效果。但該種纖維加工難度大，這是因為outlast纖維在加工過程中可能因擠壓、酸堿破壞、拉伸等原因，損壞纖維中的微膠囊，從而導(dǎo)致調(diào)溫效果減退或消失。另外outlast纖維價格昂貴，現(xiàn)主要用于航天科技領(lǐng)域中，在民用系統(tǒng)中還需要克服如何用較少的纖維含量達到最佳效果等問題。

天絲，又名Tencel纖維，是一種溶劑性纖維素纖維，是英國acordis公司通過十年開發(fā)，直至上世紀(jì)九十年代才完成商業(yè)應(yīng)用，在我國注冊中文名為“天絲”，是最典型的綠色環(huán)保纖維。天絲是以針樹葉為主的木漿、水和溶劑氧化胺混合，加熱至完全溶解，在溶解過程中不產(chǎn)生任何衍生物和化學(xué)作用，經(jīng)除雜而直接紡絲，其分子結(jié)構(gòu)是簡單的碳水化合物。不僅如此，Tencel纖維在泥土中能完全分解，對環(huán)境無污染，生產(chǎn)中所使用的氧化胺溶劑對人體無危害，能完全回收，反復(fù)使用。生產(chǎn)中原料漿粕所含的纖維素分子不起化學(xué)變化，無副產(chǎn)物，無廢棄物排出廠外，是環(huán)保的綠色纖維。由天絲纖維制成的面料具有吸濕性好、織物柔軟、有絲綢般光澤和懸重性，且尺寸穩(wěn)定性大大優(yōu)于粘膠纖維等優(yōu)點。其缺點是沒有挺括感，縫后滑移嚴(yán)重，易褪色，不耐日曬，易原纖化，具有高膨脹性。

聚酯纖維（polyester fibre）是由有機二元酸和二元醇縮緊而成的聚酯化合物，經(jīng)紡絲所得的合成纖維。工業(yè)化大量生產(chǎn)的聚酯纖維是用對苯二早酸工二醇酯制成的，中國的商品名為滌綸。聚酯纖維的彈性比任何纖維都強，強度和耐磨性較好。由它生產(chǎn)的面料不但牢度比其他纖維高出3~4倍，而且挺括、不易變形，有優(yōu)良的耐皺性、彈性和尺寸穩(wěn)定性，還有良好的電絕緣性能、耐日光、耐摩擦、耐弱酸及弱堿、抗霉防蛀。聚酯纖維是疏水性纖維，大分子中缺少親水基團，分子鏈結(jié)構(gòu)緊密，線品質(zhì)高，取向度整齊；導(dǎo)致吸濕性、透氣性差。其生產(chǎn)的面料易沾污，易產(chǎn)生靜電，預(yù)熱易變性，穿著不舒適；易吸灰塵，易起毛起球。

因此，苧麻纖維、空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡面料的研究將具有十分重要的意義，而研究這四種纖維混紡且調(diào)溫功能良好的面料則是本領(lǐng)域技術(shù)人員正在努力的方向。截至目前，利用苧麻纖維、空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡仿毛面料的研究未見報道。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，克服以上背景技術(shù)中提到的不足和缺陷，提供一種苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料，及其制備方法。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提出的技術(shù)方案為：

一種苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料，所述調(diào)溫面料包括由苧麻纖維、空調(diào)纖維、天絲和聚酯纖維混紡而成的混紡紗，所述混紡紗之間通過梭織的方式連接。

上述的調(diào)溫面料，優(yōu)選的，所述苧麻纖維的質(zhì)量百分比為10%~20%，空調(diào)纖維的質(zhì)量百分比為20%~25%，天絲的質(zhì)量百分比為10%~15%，聚酯纖維的質(zhì)量百分比為40%~60%。

優(yōu)選的，所述調(diào)溫面料的織物組織包括2/1斜紋組織或2/1破斜紋組織。

優(yōu)選的，所述混紡紗的細(xì)度為60s；所述空調(diào)纖維包括滌綸基空調(diào)纖維或粘膠基空調(diào)纖維。

基于同一個技術(shù)構(gòu)思，本發(fā)明還提供了一種苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料的制備方法，包括如下步驟：

（1）將苧麻原麻經(jīng)弱酸浸泡、生物脫膠、化學(xué)精煉，然后進行開松和疏理，制成棉型苧麻纖維；

（2）將天絲纖維和由步驟（1）得到的苧麻纖維進行養(yǎng)生、給油和回潮預(yù)處理；

（3）將空調(diào)纖維、聚酯纖維與步驟（2）后得到的苧麻纖維和天絲纖維進行開松、梳理、并條、精梳和混紡，再經(jīng)粗紗、細(xì)紗工序紡成一股混紡紗線；

（4）將步驟（3）后得到的混紡紗線并捻成雙股線，再經(jīng)整經(jīng)、漿紗和穿筘，然后通過梭織的方式制成混紡坯布；

（5）將步驟（4）后得到的混紡坯布進行印染后整理，即可得到混紡調(diào)溫仿毛面料。

上述的制備方法，優(yōu)選的，所述步驟（1）的具體操作包括如下步驟：將苧麻原麻用濃度為2~3.5mol/L的鹽酸溶液在30~40℃的溫度下浸泡1.5~2h后，用清水沖洗干凈，然后用清水按浴比5~7:1進行浸泡，采用堿性果膠酶對浸泡后得到的苧麻原麻在50~60℃條件下進行酶解脫膠，酶解1~3h后升溫至95~100℃，用熱水沖洗20~30min，然后脫水烘干，再用濃度為4~6g/L的堿液按浴比9~11:1浸泡，并在1~2個大氣壓的壓力環(huán)境下精煉1~2h后水洗20~30min，接著進行開松和疏理，制成長度為30~33mm，細(xì)度為1800~2000s的棉型苧麻纖維；所述堿性果膠酶與苧麻原麻的質(zhì)量配比為1:4~6。

優(yōu)選的，所述步驟（2）的具體操作包括如下步驟：將天絲纖維和由步驟（1）得到的苧麻纖維在溫度為25~30℃，濕度為60%~70%的環(huán)境下封閉堆放36~48h，然后噴灑乳化油劑，置于30~40℃的環(huán)境中靜置5~6天，每2~3天翻勻一次，再進行烘干，經(jīng)軟麻、給濕后在25~30℃溫度下堆倉72~120h；所述苧麻纖維的乳化油劑噴灑量為苧麻纖維質(zhì)量的6~8%，所述天絲纖維的乳化油劑噴灑量為天絲纖維質(zhì)量的3~4%；所述乳化油劑包括以下各組分及質(zhì)量份數(shù)：茶油10份、肥皂1份、30%燒堿1份、煤油8份、水80份。

優(yōu)選的，所述步驟（3）中，并條時皮輥壓力為1.8~2.5個大氣壓；細(xì)紗時細(xì)紗機錠速為8000~8800轉(zhuǎn)/min，細(xì)紗捻系數(shù)為100~110；捻線機采用倍捻機，倍捻機的轉(zhuǎn)杯速度為9000~9500轉(zhuǎn)/分，股線拈線的拈系數(shù)為110~120。

優(yōu)選的，所述步驟（4）中，雙股線的規(guī)格為60s/2；所述漿紗包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：變性玉米淀粉60份、豬油3份、氯酚0.2份、硅油0.5份和水500份，漿紗所采用的漿槽溫度為75~85℃；織布時噴氣布機的運轉(zhuǎn)速度為520~580轉(zhuǎn)/min，溫度在23~28℃，濕度在70%~80%。

優(yōu)選的，所述步驟（5）中，印染后整理包括翻布、燒毛、煮漂、預(yù)定型、絲光、染色、蒸洗、免燙、拉幅上預(yù)軟機和蒸呢工序；所述燒毛的溫度為800~900℃，燒毛速度為120~130m/min，燒毛方式為二正二反；所述絲光采用的堿液濃度為120~140g/L，絲光速度為70~90m/min，伸長率為0.5~2%；所述染色采用溢流染色機染色，染色方式為松式染色；所述免燙的具體操作步驟為：將染色、蒸洗后的混紡坯布置于免燙劑中進行烘培，烘培的溫度為85~90℃，時間為140~160s，然后用熱水清洗；所述免燙劑包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：所述免燙劑包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：乙酸0.5份、巴氏免燙劑20份、硅油15份和水500份。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

1. 本發(fā)明采用苧麻纖維、空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維組合后，各種纖維的優(yōu)良服用性能都得到了保留和發(fā)揮，甚至調(diào)溫效果、仿毛效果、透氣性、吸濕性、扯標(biāo)性等服用性能比單一纖維面料的服用性能有了更好的改善和提高，苧麻纖維功能性方面的優(yōu)點也得到保留，而且具有很好的抗菌性能，抗紫外線和抗靜電功能；其中空調(diào)纖維采用粘膠基帶有熱敏調(diào)溫微膠囊的空調(diào)纖維，以人體體表最舒適溫度33℃為基準(zhǔn)，自動調(diào)節(jié)人體感知溫度3~4度，具有自動調(diào)溫效果。

2. 本發(fā)明的制備方法采用生物酶脫膠和精煉兩步法進行脫膠，將苧麻纖維處理成2000支左右的棉型纖維，采用棉紡工藝路線紡紗，成紗質(zhì)量達到同支數(shù)棉紗水準(zhǔn)；在印染后整理過程中解決了麻纖維上色難和上色慢的難題，又提高了面料的手感和仿毛效果；還增加了免燙整理工藝，其免燙工藝配方采用的是低甲醛整理劑，面料免燙效果折皺緩彈性指標(biāo)都在280度以上，大大提高了面料免燙水平，其甲醛含量低于25ppm水平，做到了綠色環(huán)保。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是實施例1所得混紡調(diào)溫面料實物圖。

圖2是實施例1中各混比面料的調(diào)溫效果趨勢變化圖。

圖3是實施例1中各混比面料的通氣量趨勢變化圖。

圖4是實施例1中各混比面料的干燥速度趨勢變化圖。

圖5是實施例1中各混比面料的調(diào)溫效果趨勢變化圖。

具體實施方式

為了便于理解本發(fā)明，下文將結(jié)合說明書附圖和較佳的實施例對本發(fā)明做更全面、細(xì)致地描述，但本發(fā)明的保護范圍并不限于以下具體實施例。

除非另有定義，下文中所使用的所有專業(yè)術(shù)語與本領(lǐng)域技術(shù)人員通常理解含義相同。本文中所使用的專業(yè)術(shù)語只是為了描述具體實施例的目的，并不是旨在限制本發(fā)明的保護范圍。

除非另有特別說明，本發(fā)明中用到的各種原材料、試劑、儀器和設(shè)備等均可通過市場購買得到或者可通過現(xiàn)有方法制備得到。

實施例1：

一種苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料，所述調(diào)溫面料包括由苧麻纖維、粘膠基空調(diào)纖維、天絲和聚酯纖維混紡而成的混紡紗，混紡紗的細(xì)度為60s，所述混紡紗之間通過梭織的方式連接，織物組織2/1斜紋組織；所述調(diào)溫面料的各成分及質(zhì)量百分比為：包括質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%的苧麻纖維，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的空調(diào)纖維，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%的天絲，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50%的聚酯纖維，其制備方法包括如下步驟：

（1）將苧麻原麻用濃度為3mol/L的鹽酸水溶液在35℃的溫度下浸泡2h后，用清水沖洗干凈，然后按浴比6:1用清水浸泡，采用堿性果膠酶（諾和諾德堿性果膠酶）對浸泡后得到的苧麻原麻在55℃條件下進行酶解脫膠，酶解2h后升溫至100℃，用熱水沖洗30min，然后脫水烘干，再按浴比10:1用濃度為5.5g/L的堿液浸泡，并在1.5個大氣壓的壓力環(huán)境下精煉1.5h后水洗20min，接著進行開松和疏理，制成長度為31mm，細(xì)度為1900s的棉型苧麻纖維；所述堿性果膠酶（諾和諾德堿性果膠酶）的加入量為苧麻原麻質(zhì)量的1/5；

（2）將天絲纖維和由步驟（1）得到的苧麻纖維在溫度為28℃，濕度為65%的封閉罐中堆放40h，然后噴灑乳化油劑，置于30℃的環(huán)境中靜置5~6天，每2天翻勻一次，再進行烘干，經(jīng)軟麻、給濕后在28℃溫度下堆倉100h；所述乳化油劑包括以下各組分及質(zhì)量份數(shù)：茶油10份、肥皂1份、30%燒堿1份、煤油8份、水80份；苧麻纖維的乳化油劑噴灑量為苧麻纖維質(zhì)量的7%，天絲纖維的乳化油劑噴灑量為天絲纖維質(zhì)量的3%；

（3）將空調(diào)纖維、聚酯纖維與步驟（2）后得到的苧麻纖維和天絲纖維，進行開松、梳理、并條、精梳和混紡，再經(jīng)粗紗、細(xì)紗工序紡成一股混紡紗線；所述并條時皮輥壓力為2個大氣壓；所述細(xì)紗時細(xì)紗機錠速為8600轉(zhuǎn)/min，細(xì)紗捻系數(shù)為105；捻線機采用倍捻機，倍捻機的轉(zhuǎn)杯速度為9300轉(zhuǎn)/分，股線拈線的拈系數(shù)為115；

（4）將步驟（3）后得到的混紡紗線并捻成規(guī)格為60s/2的雙股線，再經(jīng)整經(jīng)、漿紗和穿筘，然后梭織成混紡坯布；所述漿紗包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：變性玉米淀粉60份、豬油3份、氯酚0.2份、硅油0.5份和水500份；漿紗所采用的漿槽溫度為80℃；織布采用噴氣布機進行梭織，速度為550轉(zhuǎn)/min，溫度在25℃，濕度在70~80%；

（5）將步驟（4）后得到的混紡坯布進行印染后整理，包括翻布、燒毛、煮漂、預(yù)定型、絲光、染色、蒸洗、免燙、拉幅上預(yù)軟機和蒸呢工序，即可得到所述的混紡調(diào)溫仿毛面料；

所述燒毛的溫度為850℃，燒毛速度為125m/min，燒毛方式為二正二反；

所述絲光采用的堿液濃度為130g/L，速度為80m/min，伸長率為1%；

所述染色采用溢流染色機染色，染色方式為松式染色；

所述免燙的具體操作步驟為：將染色、蒸洗后的混紡坯布置于免燙劑中進行烘培，烘培的溫度為88℃，時間為150s，然后用95℃的熱水清洗；所述免燙劑包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：乙酸0.5份、巴氏免燙劑20份、硅油15份和水500份。

本實施例制備得到的苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料如圖1所示，本發(fā)明采用苧麻纖維、空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維組合后，各種纖維的優(yōu)良服用性能都得到了保留和發(fā)揮，甚至調(diào)溫效果、仿毛效果、透氣性、吸濕性、扯標(biāo)性等服用性能比單一纖維面料的服用性能有了更好的改善和提高，苧麻纖維功能性方面的優(yōu)點也得到保留，而且具有很好的抗菌性能，抗紫外線和抗靜電功能；其中空調(diào)纖維采用粘膠基帶有熱敏調(diào)溫微膠囊的空調(diào)纖維，以人體體表最舒適溫度33℃為基準(zhǔn)，自動調(diào)節(jié)人體感知溫度3~4度，具有自動調(diào)溫效果。

本發(fā)明還進行了以下試驗：

選擇聚酯纖維和粘膠基空調(diào)纖維的混紡面料進行試驗，以測試空調(diào)纖維在面料中達到何種混比水平時效果最佳，其中設(shè)空調(diào)纖維所占混比分別為5%、10%、15%、20%、25%、30%和40%，則對應(yīng)聚酯纖維所占混比分別為95%、90%、85%、80%、75%、70%和60%，測試各混比面料的調(diào)溫效果。經(jīng)測試，各混比面料的調(diào)溫效果如圖2所示。由圖可知，當(dāng)空調(diào)纖維質(zhì)量百分比達到20%時，調(diào)溫效果較明顯；當(dāng)空調(diào)纖維質(zhì)量百分比達到25%以上后，調(diào)溫效果變化不明顯。由此可以得出結(jié)論，面料要達到最佳調(diào)溫效果空調(diào)纖維混比達到20%~30%之間是最佳選擇。

選擇苧麻纖維和棉纖維混紡面料進行試驗，以測試苧麻纖維在面料中達到何種混比水平時效果最佳，其中設(shè)苧麻纖維所占混比分別為5%、10%、15%、20%、25%、30%和40%，則對應(yīng)棉纖維所占混比分別為95%、90%、85%、80%、75%、70%和60%，以上各混比的面料紗支和經(jīng)緯密度完全相同，分別測試面料通氣量和含相同水分重量的干燥速度。經(jīng)測試，由圖3和圖4可知，當(dāng)面料中苧麻纖維的比例達到10%以上時，基纖維的各項性能指標(biāo)開始顯現(xiàn)；當(dāng)面料中苧麻纖維的比例達到15%以上時，基纖維的性能指標(biāo)顯現(xiàn)明顯；當(dāng)面料中苧麻纖維的比例達到30%以上時，基本趨于穩(wěn)定?？紤]到苧麻纖維的可紡性及成本等因素，面料中麻纖維份比在15%~30%之間最為合適。

選擇粘膠基空調(diào)纖維、苧麻纖維、聚酯纖維和天絲混紡面料進行試驗，以測試在空調(diào)纖維和苧麻纖維混紡后，面料調(diào)溫性能趨勢變化和纖維份比的關(guān)系。設(shè)空調(diào)纖維所占混比分別為20%和25%，天絲所占混比固定為10%，聚酯纖維份比隨其他纖維份比改變而改變，測試苧麻纖維所占混比分別為5%、10%、15%和20%時各種面料的調(diào)溫效果。經(jīng)測試，由圖5可知，空調(diào)纖維在面料中含量分別為20%和25%時，其面料調(diào)溫效果相差不大；當(dāng)混入苧麻纖維后，苧麻纖維在面料中含量為10%以下時，對面料調(diào)溫效果影響不明顯；當(dāng)苧麻纖維在面料中含量達到10%以上時，對面料調(diào)溫效果影響明顯；當(dāng)苧麻纖維在面料中含量達到15%以后，對調(diào)溫效果影響變緩，達到20%基本穩(wěn)定。經(jīng)試驗可得結(jié)論，苧麻纖維對調(diào)溫面料的調(diào)溫效果可加強，其混比在10%以上效果明顯，達到15%以上效果顯著，20%以上影響不再變化，趨于穩(wěn)定。

實施例2：

一種苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料，所述調(diào)溫面料包括由苧麻纖維、滌綸基空調(diào)纖維、天絲和聚酯纖維混紡而成的混紡紗，混紡紗的細(xì)度為60s，所述混紡紗之間通過梭織的方式連接，織物組織2/1破斜紋組織；所述調(diào)溫面料的各成分及質(zhì)量百分比為：包括質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%的苧麻纖維，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為25%的空調(diào)纖維，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%的天絲，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為50%的聚酯纖維，其制備方法包括如下步驟：

（1）將苧麻原麻用濃度為2mol/L的鹽酸水溶液在40℃的溫度下浸泡2h后，用清水沖洗干凈，然后按浴比6:1用清水浸泡，采用堿性果膠酶（諾和諾德堿性果膠酶）對浸泡后得到的苧麻原麻在50℃條件下進行酶解脫膠，酶解3h后升溫至100℃，用熱水沖洗20min，然后脫水烘干，再按浴比10:1用濃度為4g/L的堿液浸泡，并在1.5個大氣壓的壓力環(huán)境下精煉1.5h后水洗20min，接著進行開松和疏理，制成長度為30mm，細(xì)度為1800s的棉型苧麻纖維；所述堿性果膠酶（諾和諾德堿性果膠酶）的加入量為苧麻原麻質(zhì)量的1/5；

（2）將天絲纖維和由步驟（1）得到的苧麻纖維在溫度為25℃，濕度為60%的封閉罐中堆放36h，然后噴灑乳化油劑，置于30℃的環(huán)境中靜置5~6天，每3天翻勻一次，再進行烘干，經(jīng)軟麻、給濕后在28℃溫度下堆倉100h；所述乳化油劑包括以下各組分及質(zhì)量份數(shù)：茶油10份、肥皂1份、30%燒堿1份、煤油8份、水80份；苧麻纖維的乳化油劑噴灑量為苧麻纖維質(zhì)量的7%，天絲纖維的乳化油劑噴灑量為天絲纖維質(zhì)量的3%；

（3）將空調(diào)纖維、聚酯纖維與步驟（2）后得到的苧麻纖維和天絲纖維，進行開松、梳理、并條、精梳和混紡，再經(jīng)粗紗、細(xì)紗工序紡成一股混紡紗線；所述并條時皮輥壓力為1.8個大氣壓；所述細(xì)紗時細(xì)紗機錠速為8000轉(zhuǎn)/min，細(xì)紗捻系數(shù)為105；捻線機采用倍捻機，倍捻機的轉(zhuǎn)杯速度為9000轉(zhuǎn)/分，股線拈線的拈系數(shù)為115；

（4）將步驟（3）后得到的混紡紗線并捻成規(guī)格為60s/2的雙股線，再經(jīng)整經(jīng)、漿紗和穿筘，然后梭織成混紡坯布；所述漿紗包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：變性玉米淀粉60份、豬油3份、氯酚0.2份、硅油0.5份和水500份；漿紗所采用的漿槽溫度為75℃；織布采用噴氣布機進行梭織，速度為520轉(zhuǎn)/min，溫度在23℃，濕度在70~80%；

（5）將步驟（4）后得到的混紡坯布進行印染后整理，包括翻布、燒毛、煮漂、預(yù)定型、絲光、染色、蒸洗、免燙、拉幅上預(yù)軟機和蒸呢工序，即可得到所述的混紡調(diào)溫仿毛面料；

所述燒毛的溫度為800℃，燒毛速度為120m/min，燒毛方式為二正二反；

所述絲光采用的堿液濃度為100g/L，速度為80m/min，伸長率為1%；

所述染色采用溢流染色機染色，染色方式為松式染色；

所述免燙的具體操作步驟為：將染色、蒸洗后的混紡坯布置于免燙劑中進行烘培，烘培的溫度為88℃，時間為150s，然后用95℃的熱水清洗；所述免燙劑包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：乙酸0.5份、巴氏免燙劑20份、硅油15份和水500份。

本實施例制備得到的苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料，本發(fā)明采用苧麻纖維、空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維組合后，各種纖維的優(yōu)良服用性能都得到了保留和發(fā)揮，甚至調(diào)溫效果、仿毛效果、透氣性、吸濕性、扯標(biāo)性等服用性能比單一纖維面料的服用性能有了更好的改善和提高，苧麻纖維功能性方面的優(yōu)點也得到保留，而且具有很好的抗菌性能，抗紫外線和抗靜電功能；其中空調(diào)纖維采用粘膠基帶有熱敏調(diào)溫微膠囊的空調(diào)纖維，以人體體表最舒適溫度33℃為基準(zhǔn)，自動調(diào)節(jié)人體感知溫度3~4度，具有自動調(diào)溫效果。

實施例3：

一種苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料，所述調(diào)溫面料包括由苧麻纖維、粘膠基空調(diào)纖維、天絲和聚酯纖維混紡而成的混紡紗，混紡紗的細(xì)度為60s，所述混紡紗之間通過梭織的方式連接，織物組織2/1斜紋組織；所述調(diào)溫面料的各成分及質(zhì)量百分比為：包括質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的苧麻纖維，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的空調(diào)纖維，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15%的天絲，質(zhì)量分?jǐn)?shù)為45%的聚酯纖維，其制備方法包括如下步驟：

（1）將苧麻原麻用濃度為3.5mol/L的鹽酸水溶液在30℃的溫度下浸泡2h后，用清水沖洗干凈，然后按浴比6:1用清水浸泡，采用堿性果膠酶（諾和諾德堿性果膠酶）對浸泡后得到的苧麻原麻在55℃條件下進行酶解脫膠，酶解3h后升溫至90℃，用熱水沖洗30min，然后脫水烘干，再按浴比10:1用濃度為6g/L的堿液浸泡，并在1.5個大氣壓的壓力環(huán)境下精煉3h后水洗30min，接著進行開松和疏理，制成長度為33mm，細(xì)度為2000s的棉型苧麻纖維；所述堿性果膠酶（諾和諾德堿性果膠酶）的加入量為苧麻原麻質(zhì)量的1/5；

（2）將天絲纖維和由步驟（1）得到的苧麻纖維在溫度為30℃，濕度為70%的封閉罐中堆放48h，然后噴灑乳化油劑，置于40℃的環(huán)境中靜置5~6天，每2天翻勻一次，再進行烘干，經(jīng)軟麻、給濕后在30℃溫度下堆倉120h；所述乳化油劑包括以下各組分及質(zhì)量份數(shù)：茶油10份、肥皂1份、30%燒堿1份、煤油8份、水80份；苧麻纖維的乳化油劑噴灑量為苧麻纖維質(zhì)量的7%，天絲纖維的乳化油劑噴灑量為天絲纖維質(zhì)量的3%；

（3）將空調(diào)纖維、聚酯纖維與步驟（2）后得到的苧麻纖維和天絲纖維，進行開松、梳理、并條、精梳和混紡，再經(jīng)粗紗、細(xì)紗工序紡成一股混紡紗線；所述并條時皮輥壓力為2.5個大氣壓；所述細(xì)紗時細(xì)紗機錠速為8800轉(zhuǎn)/min，細(xì)紗捻系數(shù)為105；捻線機采用倍捻機，倍捻機的轉(zhuǎn)杯速度為9300轉(zhuǎn)/分，股線拈線的拈系數(shù)為115；

（4）將步驟（3）后得到的混紡紗線并捻成規(guī)格為60s/2的雙股線，再經(jīng)整經(jīng)、漿紗和穿筘，然后梭織成混紡坯布；所述漿紗包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：變性玉米淀粉60份、豬油3份、氯酚0.2份、硅油0.5份和水500份；漿紗所采用的漿槽溫度為85℃；織布采用噴氣布機進行梭織，速度為580轉(zhuǎn)/min，溫度在28℃，濕度在70~80%；

（5）將步驟（4）后得到的混紡坯布進行印染后整理，包括翻布、燒毛、煮漂、預(yù)定型、絲光、染色、蒸洗、免燙、拉幅上預(yù)軟機和蒸呢工序，即可得到所述的混紡調(diào)溫仿毛面料；

所述燒毛的溫度為900℃，燒毛速度為130m/min，燒毛方式為二正二反；

所述絲光采用的堿液濃度為140g/L，速度為80m/min，伸長率為1%；

所述染色采用溢流染色機染色，染色方式為松式染色；

所述免燙的具體操作步驟為：將染色、蒸洗后的混紡坯布置于免燙劑中進行烘培，烘培的溫度為90℃，時間為140s，然后用95℃的熱水清洗；所述免燙劑包括以下各組分及其質(zhì)量份數(shù)：乙酸0.5份、巴氏免燙劑20份、硅油15份和水500份。

本實施例制備得到的苧麻纖維與空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維混紡調(diào)溫面料，本發(fā)明采用苧麻纖維、空調(diào)纖維、天絲、聚酯纖維組合后，各種纖維的優(yōu)良服用性能都得到了保留和發(fā)揮，甚至調(diào)溫效果、仿毛效果、透氣性、吸濕性、扯標(biāo)性等服用性能比單一纖維面料的服用性能有了更好的改善和提高，苧麻纖維功能性方面的優(yōu)點也得到保留，而且具有很好的抗菌性能，抗紫外線和抗靜電功能；其中空調(diào)纖維采用粘膠基帶有熱敏調(diào)溫微膠囊的空調(diào)纖維，以人體體表最舒適溫度33℃為基準(zhǔn)，自動調(diào)節(jié)人體感知溫度3~4度，具有自動調(diào)溫效果。